一种加热控制方法、装置、终端设备和存储介质

技术领域

本申请属于钢坯加热技术领域，尤其涉及一种加热控制方法、装置、终端设备和存储介质。

背景技术

钢材产品在加工之前一般需要通过加热，降低钢坯在压力加工过程中的塑性变形抗力，以便得到尺寸精确、组织性能满足要求的钢材产品。目前钢坯的加热和钢坯的轧制生产是分开的。钢坯的加热过程，一般是由工作人员设置对应的加热参数，判断钢坯满足加热要求后出钢，人力成本高，生产效率较低。而自动化生产的方式在复杂的实际生产环境中，容易出现出炉的钢坯不满足加热要求，钢坯加热的质量较低的问题。

发明内容

本申请实施例提供一种加热控制方法、装置、终端设备和存储介质，可以解决复杂的实际生产环境中钢坯加热的质量较低的问题。

本申请实施例第一方面提供一种加热控制方法，包括：

根据待加热的当前钢坯的钢坯信息，确定所述当前钢坯所需的参考加热参数；

将所述参考加热参数作为加热炉的加热参数，并控制所述加热炉依据所述加热炉的加热参数对所述当前钢坯进行加热；

在控制所述加热炉依据所述加热炉的加热参数对所述当前钢坯进行加热的过程中，获取所述加热炉的实时信息，所述实时信息包括所述加热炉控制炉内各个钢坯出钢的出钢信息和所述加热炉的故障信息中的至少一项；

根据所述实时信息，对所述加热炉的加热参数进行调整，并利用调整后的加热参数对所述当前钢坯进行加热。

本申请实施例第二方面提供的一种加热控制装置，包括：

加热参数确定单元，用于根据待加热的当前钢坯的钢坯信息，确定所述当前钢坯所需的参考加热参数；

加热控制单元，用于将所述参考加热参数作为加热炉的加热参数，并控制所述加热炉依据所述加热炉的加热参数对所述当前钢坯进行加热；

实时信息获取单元，用于在控制所述加热炉依据所述加热炉的加热参数对所述当前钢坯进行加热的过程中，获取所述加热炉的实时信息，所述实时信息包括所述加热炉控制炉内各个钢坯出钢的出钢信息和所述加热炉的故障信息中的至少一项；

反馈调整单元，用于根据所述实时信息，对所述加热炉的加热参数进行调整，并利用调整后的加热参数对所述当前钢坯进行加热。

本申请实施例第三方面提供一种终端设备，包括存储器、处理器以及存储在所述存储器中并可在所述处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现上述加热控制方法的步骤。

本申请实施例第四方面提供一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现上述加热控制方法的步骤。

本申请实施例第五方面提供了一种计算机程序产品，当计算机程序产品在终端设备上运行时，使得终端设备执行上述第一方面所述的加热控制方法。

在本申请的实施方式中，通过根据待加热的当前钢坯的钢坯信息，确定当前钢坯所需的参考加热参数，将参考加热参数作为加热炉的加热参数，控制加热炉依据加热炉的加热参数对当前钢坯进行加热，并在加热炉对当前钢坯进行加热的过程中，获取加热炉的实时信息，以对加热炉的加热参数进行调整，并利用调整后的加热参数对当前钢坯进行加热，其中，实时信息包括加热炉控制炉内各个钢坯出钢的出钢信息和加热炉的故障信息中的至少一项，能够依据加热炉的故障状况或加热炉中各个钢坯的出钢情况反馈调节当前钢坯的加热过程，避免当前钢坯滞留加热炉中导致当前钢坯不满足加热要求，提高了钢坯加热的质量。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本申请实施例提供的一种加热控制方法的实现流程示意图；

图2是本申请实施例提供的控制步进式加热炉的具体实现流程示意图；

图3是本申请实施例提供的一种加热控制装置的结构示意图；

图4是本申请实施例提供的终端设备的结构示意图。

具体实施方式

为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。基于本申请的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护。

钢材产品在加工之前一般需要通过加热，降低钢坯在压力加工过程中的塑性变形抗力，以便得到尺寸精确、组织性能满足要求的钢材产品。目前钢坯的加热和钢坯的轧制生产是分开的。钢坯的加热过程，一般是由工作人员设置对应的加热参数，判断钢坯满足加热要求后出钢，人力成本高，生产效率较低。而自动化生产的方式在复杂的实际生产环境中，容易出现出炉的钢坯不满足加热要求，钢坯加热的质量较低的问题。

本申请正是为了解决上述问题而提出的。

为了说明本申请的技术方案，下面通过具体实施例来进行说明。

图1示出了本申请实施例提供的一种加热控制方法的实现流程示意图，该方法可以应用于终端设备上，可适用于需提高钢坯加热的质量的情形。

其中，上述终端设备可以是钢坯加热系统中的控制终端，该控制终端可以是手机、电脑等智能设备。在本申请的一些实施方式中，上述控制终端可以与装钢机、加热炉、出钢机等钢坯加热过程中需要的设备连接，组成钢坯加热的自动化控制系统。

具体的，上述加热控制方法可以包括以下步骤S101至步骤S104。

步骤S101，根据待加热的当前钢坯的钢坯信息，确定当前钢坯所需的参考加热参数。

在本申请的实施方式中，当前钢坯为当前需进入加热炉进行加热的钢坯，当前钢坯的钢坯信息包括当前钢坯的钢种、规格、工艺信息等影响当前钢坯所需的加热参数的信息。

具体的，终端设备可以获取生产编排信息。生产编排信息记录了各个钢坯的钢种、规格、工艺信息以及加热顺序，可以由工作人员录入。相应的，按照加热顺序，终端设备可以确定当前钢坯，并将当前钢坯的钢种、规格和工艺信息作为当前钢坯的钢坯信息。

其中，钢种可以指钢坯的种类，一般可以根据钢坯中含碳量的多少、碳素的结构、是否含有其他合金、含有其他合金的多少等状况划分，不同的钢种可以有不同的用途。规格可以指钢坯的厚度。工艺信息可以指钢坯的加热轧制工艺，例如钢种为600L的5.0mm厚的钢卷生产，可以采用热机轧制工艺，也可以采用以超快冷为核心的新一代热机械控制工艺(New Generation Thermo Mechanical Control Process，NG-TMCP)工艺进行生产。

本申请的实施方式中，不同的钢种有不同的加热轧制工艺、不同钢种的加热轧制工艺要求对钢坯进行不同时长、不同温度的加热，以使加热后的钢坯满足钢材生产的质量要求。

同时，同一钢种不同规格的钢坯对加热温度也有不同的要求。例如，厚度为2.5mm以下的钢坯要求的加热温度比厚度为5.0mm的钢坯要求的加热温度要高30～40度。同一钢种不同规格的钢坯对头尾的加热温度也要求有温度差。钢坯越厚，头尾要求的温度差越低，钢坯越薄，头尾要求的温度差越高。例如，厚度6.0mm以上的钢坯要求头尾温度差可以在10度以内，厚度2.0mm的钢坯要求头尾温度差要控制在40度左右。

基于此，在本申请的实施方式中，终端设备可以根据当前钢坯的钢种、规格和工艺信息等钢坯信息，确定当前钢坯所需的参考加热参数。参考加热参数是当前钢坯加热所需的理论参数，可以包括当前钢坯所需的参考加热时长和参考加热温度等。

具体的，终端设备可以在获取到钢坯信息后，查询数据库中的映射表，得到当前钢坯所需的参考加热参数。其中，映射表可以是由工作人员提前根据经验值设置的钢坯信息与加热参数之间的映射表。

步骤S102，将参考加热参数作为加热炉的加热参数，并控制加热炉依据加热炉的加热参数对当前钢坯进行加热。

在本申请的实施方式中，终端设备可以与加热炉有线或无线连接，以通过有线通信或无线通讯的方式，向加热炉发送加热指令。加热指令中可以携带有参考加热参数，以使加热炉按照参考加热参数对当前钢坯进行加热。

在本申请的一些实施方式中，上述加热炉可以为步进式加热炉，步进式加热炉包括依次对钢坯进行加热的多个加热段。具体的，上述加热段可以依次包括预热段、一加段、二加段、三加段、均热段等。

终端设备根据当前钢坯的钢坯信息，可以确定当前钢坯在每个加热段所需的参考加热参数。

例如，根据当前钢坯的钢种600L、板宽小于1500mm，可以确定预热段的参考加热时长为45至75分钟；一加段的参考加热时长为30至50分钟，参考加热度为1020至1150摄氏度；二加段的参考加热时长为38至65分钟，参考加热度为1180至1240摄氏度；三加段的参考加热时长为36至60分钟，参考加热度为1240至1260摄氏度；均热段的参考加热时长为30至50分钟，参考加热度为1220至1250摄氏度。

相应的，终端设备可以控制步进式加热炉依据当前钢坯在每个加热段所需的参考加热参数和当前钢坯在步进式加热炉中当前所处的加热段，对当前钢坯进行加热。

具体的，终端设备可以获取设置于控制步进式加热炉内的摄像头采集的图像，对图像进行识别得到当前钢坯在步进式加热炉中的当前位置。根据当前钢坯在步进式加热炉中的当前位置，终端设备可以判断当前钢坯当前所处的加热段，进而依据当前钢坯在当前所处的加热段所需的参考加热参数对当前钢坯进行加热。

步骤S103，在控制加热炉依据加热炉的加热参数对当前钢坯进行加热的过程中，获取加热炉的实时信息。

其中，实时信息可以包括加热炉控制炉内各个钢坯出钢的出钢信息和加热炉的故障信息中的至少一项。

在本申请的实施方式中，出钢信息可以指钢坯离开加热炉时产生的信号，也可以指钢坯应离开加热炉的时间信息。

具体的，钢坯在加热炉内完成最后一个加热段的加热工作时，终端设备可以控制加热炉将钢坯传送出加热炉，并生成已出钢的钢坯对应的钢信息。终端设备也可以根据前述参考加热参数，确定加热炉内各个钢坯应出钢的时间。其中，钢坯完成某一加热段的加热工作可以指钢坯在该加热段时，炉内实际温度和对钢坯的加热时长与该加热段对应的参考加热温度和参考加热时长相同，或者，误差在预设误差阈值内。

故障信息是指加热炉内是否发生故障的信息，所述的故障可以具体指加热炉内出现异物、加热炉内的装置无法正常运转等。终端设备可以通过加热炉内的摄像头采集图像，利用图像识别算法，识别出加热炉内是否出现异物或故障，也可以获取加热炉的自检模块产生的信号。其中，自检模块可以对加热炉内各个装置的电流、电压等参数进行检测。

步骤S104，根据实时信息，对加热炉的加热参数进行调整，并利用调整后的加热参数对当前钢坯进行加热。

在本申请的实施方式中，终端设备在控制加热炉对当前钢坯加热的过程中，利用获取到的实时信息，对加热炉的加热参数进行调整，并利用调整后的加热参数对当前钢坯进行加热，可以实现对当前钢坯加热过程的反馈调节。

具体的，加热炉的加热参数可以包括加热炉对当前钢坯的实际加热温度和实际加热时长。

相应的，如果在当前时间满足应出钢钢坯对应的参考出钢时间时未接收应出钢钢坯的出钢信息，或者，若故障信息为加热炉内出现故障，则终端设备可以降低实际加热温度，和/或，增加实际加热时长，进而使得当前钢坯的加热进度减缓。

其中，应出钢钢坯为应在当前钢坯之前出钢的钢坯。

在本申请的实施方式中，加热炉内的钢坯应逐个出钢，当应出钢钢坯未按参考出钢时间出钢，或者加热炉内出现故障时，加热炉内的出钢速度滞缓，炉内钢坯滞留，如果仍旧按照参考加热参数对当前钢坯加热，当前钢坯滞留可能导致加热过度而不满足加热要求，钢坯加热的质量降低。

在本申请的实施方式中，通过根据待加热的当前钢坯的钢坯信息，确定当前钢坯所需的参考加热参数，将参考加热参数作为加热炉的加热参数，控制加热炉依据加热炉的加热参数对当前钢坯进行加热，并在加热炉对当前钢坯进行加热的过程中，获取加热炉的实时信息，以对加热炉的加热参数进行调整，并利用调整后的加热参数对当前钢坯进行加热，其中，实时信息包括加热炉控制炉内各个钢坯出钢的出钢信息和加热炉的故障信息中的至少一项，能够依据加热炉的故障状况或加热炉中各个钢坯的出钢情况反馈调节当前钢坯的加热过程，避免当前钢坯滞留加热炉中导致当前钢坯不满足加热要求，提高了钢坯加热的质量。

在本申请的一些实施方式中，当加热炉为步进式加热炉时，终端设备可以控制步进式加热炉对多个钢坯进行加热。

具体的，如图2所示，终端设备控制步进式加热炉的过程可以包括以下步骤S201至步骤S202。

步骤S201，若当前钢坯在当前所处的加热段内参考加热温度下的加热时长满足参考加热时长，则控制加热炉将当前钢坯传送至当前所处的加热段的下一加热段。

也就是说，当前钢坯进入预热段后，在预热段对应的参考加热温度下，进行了预热段对应的参考加热时长的加热，则可以控制加热炉将当前钢坯传送至一加段。如果当前钢坯在一加段对应的参考加热温度下，进行了一加段对应的参考加热时长的加热，则可以控制加热炉将当前钢坯传送至二加段，以此类推，直至当前钢坯进入均热段后，在均热段对应的参考加热温度下，进行了均热段对应的参考加热时长的加热，则可以控制加热炉将当前钢坯出钢。

步骤S202，在下一加热段与步进式加热炉的第一个加热段之间的间隔满足预设步长时，控制步进式加热炉将当前钢坯的下一个钢坯传送至第一个加热段，并控制加热炉依据下一个钢坯的参考加热参数对其进行加热。

其中，预设步长可以根据实际情况设置，例如可以设置为2。

在本申请的实施方式中，如果当前钢坯进入到下一个加热段，可以检测下一个加热段和第一个加热段之间的间隔，当间隔满足预设步长时，说明加热炉内的空步数充足，则加热炉可以进行下一个钢坯的装钢与加热。

应理解，空步数可以表征相邻两个进入加热炉内的钢坯之间的空间距离，通过在相邻两个进入加热炉内的钢坯之间预留足够的空间，可以避免相邻两个加热段对不同钢坯进行加热的过程相互影响。此时，前后两个钢坯可以是不同的钢种，即使所需的加热温度不同，由于间隔满足预设步长，前后两个钢坯在物理空间上加热过程分离，进而实现多个钢坯的加热。

为了满足生产效率的要求，实际应用中，上述加热炉的数量往往是多个。上述终端设备可以同时对多个加热炉进行控制。

相应的，终端设备可以从多个加热炉中筛选出对当前钢坯进行加热的目标加热炉，并控制目标加热炉依据参考加热参数对当前钢坯进行加热。

具体的，终端设备可以获取每个加热炉中第一个加热段的当前温度，并根据每个加热炉中第一个加热段的当前温度，以及当前钢坯在第一个加热段所需的参考加热参数，从多个加热炉中筛选出目标加热炉。

例如，终端设备可以将第一个加热段的当前温度与当前钢坯在第一个加热段所需的参考加热参数最相近的加热炉作为目标加热炉。

此外，终端设备还可以结合炉内的空步数和第一个加热段的当前温度，选择目标加热炉，炉内的空步数也即最后一个装炉的钢坯与第一个钢坯之间的间隔，具体可以参看步骤S201的描述，对此本申请不做赘述。

在本申请的实施方式中，终端设备依据钢坯信息控制当前钢坯的加热，并依据加热炉的实时信息进行反馈调节，能够使钢坯满足产品生产和质量的要求。在生产线配置有多座加热炉时，能够在多座加热炉之间进行智能有效控制管理，充分发挥加热炉及轧钢生产线及设备的潜能，最大限度提高了生产线的产能。通过对加热参数的有效控制，能够减少能源消耗，减少钢坯在炉内氧化的时间。实际应用中，相较于现有技术，本申请提供的方法能提高0.05％左右的综合成材率，降低10％左右的能耗。

需要说明的是，对于前述的各方法实施例，为了简单描述，故将其都表述为一系列的动作组合，但是本领域技术人员应该知悉，本申请并不受所描述的动作顺序的限制，因为根据本申请，某些步骤可以采用其它顺序进行。

如图3所示为本申请实施例提供的一种加热控制装置300的结构示意图，所述加热控制装置300配置于终端设备上。

具体的，所述加热控制装置300可以包括：

加热参数确定单元301，用于根据待加热的当前钢坯的钢坯信息，确定所述当前钢坯所需的参考加热参数；

加热控制单元302，用于将所述参考加热参数作为加热炉的加热参数，并控制所述加热炉依据所述加热炉的加热参数对所述当前钢坯进行加热；

实时信息获取单元303，用于在控制所述加热炉依据所述加热炉的加热参数对所述当前钢坯进行加热的过程中，获取所述加热炉的实时信息，所述实时信息包括所述加热炉控制炉内各个钢坯出钢的出钢信息和所述加热炉的故障信息中的至少一项；

反馈调整单元304，用于根据所述实时信息，对所述加热炉的加热参数进行调整，并利用调整后的加热参数对所述当前钢坯进行加热。

在本申请的一些实施方式中，上述加热控制装置300可以包括钢坯信息管理单元，具体用于：获取生产编排信息，所述生产编排信息记录了各个待加热的钢坯的钢种、规格以及加热顺序；按照所述加热顺序，确定所述待加热的当前钢坯的钢种和规格，并将所述待加热的当前钢坯的钢种和规格作为所述当前钢坯的钢坯信息。

在本申请的一些实施方式中，上述加热炉为步进式加热炉，上述加热参数确定单元301可以具体用于：根据所述当前钢坯的钢坯信息，确定所述当前钢坯在每个所述加热段所需的参考加热参数。相应的，上述加热控制单元302可以具体用于：控制所述步进式加热炉依据所述当前钢坯在每个所述加热段所需的参考加热参数和所述当前钢坯在所述步进式加热炉中当前所处的加热段，对所述当前钢坯进行加热。

在本申请的一些实施方式中，上述参考加热参数包括参考加热时长和参考加热温度；上述加热控制单元302可以具体用于：若所述当前钢坯在当前所处的加热段内所述参考加热温度下的加热时长满足所述参考加热时长，则控制所述加热炉将所述当前钢坯传送至当前所处的加热段的下一加热段；在所述下一加热段与所述步进式加热炉的第一个加热段之间的间隔满足预设步长时，控制所述步进式加热炉将所述当前钢坯的下一个钢坯传送至所述第一个加热段，并控制所述加热炉依据所述下一个钢坯的参考加热参数对其进行加热。

在本申请的一些实施方式中，上述加热炉的数量为多个；上述加热控制单元302可以具体用于：从多个所述加热炉中筛选出对所述当前钢坯进行加热的目标加热炉；控制所述目标加热炉依据所述参考加热参数对所述当前钢坯进行加热。

在本申请的一些实施方式中，上述加热控制单元302可以具体用于：获取每个所述加热炉中第一个加热段的当前温度；根据每个所述加热炉中所述第一个加热段的当前温度，以及所述当前钢坯在所述第一个加热段所需的参考加热参数，从多个所述加热炉中筛选出所述目标加热炉。

在本申请的一些实施方式中，上述加热炉的加热参数包括所述加热炉对所述当前钢坯的实际加热温度和实际加热时长；上述反馈调整单元304可以具体用于：若在当前时间满足应出钢钢坯对应的参考出钢时间时未接收所述应出钢钢坯的出钢信息，或者，若所述故障信息为所述加热炉内出现故障，则降低所述实际加热温度，和/或，增加所述实际加热时长，其中，所述应出钢钢坯为应在所述当前钢坯之前出钢的钢坯。

需要说明的是，为描述的方便和简洁，上述加热控制装置300的具体工作过程，可以参考图1至图2所述方法的对应过程，在此不再赘述。

如图4所示，为本申请实施例提供的一种终端设备的示意图。该终端设备4可以包括：处理器40、存储器41以及存储在所述存储器41中并可在所述处理器40上运行的计算机程序42，例如加热控制程序。所述处理器40执行所述计算机程序42时实现上述各个加热控制方法实施例中的步骤，例如图1所示的步骤S101至S104。或者，所述处理器40执行所述计算机程序42时实现上述各装置实施例中各模块/单元的功能，例如图3所示的加热参数确定单元301、加热控制单元302、实时信息获取单元303和反馈调整单元304。

所述计算机程序可以被分割成一个或多个模块/单元，所述一个或者多个模块/单元被存储在所述存储器41中，并由所述处理器40执行，以完成本申请。所述一个或多个模块/单元可以是能够完成特定功能的一系列计算机程序指令段，该指令段用于描述所述计算机程序在所述终端设备中的执行过程。

例如，所述计算机程序可以被分割成：加热参数确定单元、加热控制单元、实时信息获取单元和反馈调整单元。

各单元具体功能如下：加热参数确定单元，用于根据待加热的当前钢坯的钢坯信息，确定所述当前钢坯所需的参考加热参数；加热控制单元，用于将所述参考加热参数作为加热炉的加热参数，并控制所述加热炉依据所述加热炉的加热参数对所述当前钢坯进行加热；实时信息获取单元，用于在控制所述加热炉依据所述加热炉的加热参数对所述当前钢坯进行加热的过程中，获取所述加热炉的实时信息，所述实时信息包括所述加热炉控制炉内各个钢坯出钢的出钢信息和所述加热炉的故障信息中的至少一项；反馈调整单元，用于根据所述实时信息，对所述加热炉的加热参数进行调整，并利用调整后的加热参数对所述当前钢坯进行加热。

所述终端设备可包括，但不仅限于，处理器40、存储器41。本领域技术人员可以理解，图4仅仅是终端设备的示例，并不构成对终端设备的限定，可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件，例如所述终端设备还可以包括输入输出设备、网络接入设备、总线等。

所称处理器40可以是中央处理单元(Central Processing Unit，CPU)，还可以是其他通用处理器、数字信号处理器(Digital Signal Processor，DSP)、专用集成电路(Application Specific Integrated Circuit，ASIC)、现成可编程门阵列(Field-Programmable Gate Array，FPGA)或者其他可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、分立硬件组件等。通用处理器可以是微处理器或者该处理器也可以是任何常规的处理器等。

所述存储器41可以是所述终端设备的内部存储单元，例如终端设备的硬盘或内存。所述存储器41也可以是所述终端设备的外部存储设备，例如所述终端设备上配备的插接式硬盘，智能存储卡(Smart Media Card，SMC)，安全数字(Secure Digital，SD)卡，闪存卡(Flash Card)等。进一步地，所述存储器41还可以既包括所述终端设备的内部存储单元也包括外部存储设备。所述存储器41用于存储所述计算机程序以及所述终端设备所需的其他程序和数据。所述存储器41还可以用于暂时地存储已经输出或者将要输出的数据。

需要说明的是，为描述的方便和简洁，上述终端设备的结构还可以参考方法实施例中对结构的具体描述，在此不再赘述。

所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为了描述的方便和简洁，仅以上述各功能单元、模块的划分进行举例说明，实际应用中，可以根据需要而将上述功能分配由不同的功能单元、模块完成，即将所述装置的内部结构划分成不同的功能单元或模块，以完成以上描述的全部或者部分功能。实施例中的各功能单元、模块可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中，上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。另外，各功能单元、模块的具体名称也只是为了便于相互区分，并不用于限制本申请的保护范围。上述系统中单元、模块的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。

在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述或记载的部分，可以参见其它实施例的相关描述。

本领域普通技术人员可以意识到，结合本文中所公开的实施例描述的各示例的单元及算法步骤，能够以电子硬件、或者计算机软件和电子硬件的结合来实现。这些功能究竟以硬件还是软件方式来执行，取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业技术人员可以对各个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本申请的范围。

在本申请所提供的实施例中，应该理解到，所揭露的装置/终端设备和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的装置/终端设备实施例仅仅是示意性的，例如，所述模块或单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通讯连接可以是通过一些接口，装置或单元的间接耦合或通讯连接，可以是电性，机械或其它的形式。

所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。

另外，在本申请各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。

所述集成的模块/单元如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本申请实现上述实施例方法中的全部或部分流程，也可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，所述的计算机程序可存储于一计算机可读存储介质中，该计算机程序在被处理器执行时，可实现上述各个方法实施例的步骤。其中，所述计算机程序包括计算机程序代码，所述计算机程序代码可以为源代码形式、对象代码形式、可执行文件或某些中间形式等。所述计算机可读介质可以包括：能够携带所述计算机程序代码的任何实体或装置、记录介质、U盘、移动硬盘、磁碟、光盘、计算机存储器、只读存储器(Read-Only Memory，ROM)、随机存取存储器(RandomAccess Memory，RAM)、电载波信号、电信信号以及软件分发介质等。需要说明的是，所述计算机可读介质包含的内容可以根据司法管辖区内立法和专利实践的要求进行适当的增减，例如在某些司法管辖区，根据立法和专利实践，计算机可读介质不包括电载波信号和电信信号。

以上所述实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的精神和范围，均应包含在本申请的保护范围之内。