转炉煤气用于高炉炼铁生产的处理系统

技术领域

本发明涉及钢铁冶炼技术领域，具体的是一种转炉煤气用于高炉炼铁生产的处理系统。

背景技术

在转炉炼钢过程中，铁水中的碳在高温作用下会与吹入的氧发生化学反应，从而生成CO和CO

转炉煤气作为二次能源，通过对其回收和利用，对于我国钢铁企业的节能降耗和绿色发展具有极其重要的意义。转炉煤气传统的主要利用途径包括：直接用于炼钢、作为锅炉燃料、作为轧钢加热炉或石灰窑燃料、与高炉煤气掺混后用于燃气发电、净化后作为制备化工产品的原料(变压吸附提纯制备CO、制备甲醇和乙醇)，但这些利用途径都存在效率较低的问题。

钢铁企业传统工艺通过对转炉煤气进行降温、除尘处理后进行发电实现转炉煤气的利用，在这个过程中浪费了转炉煤气的大量显热，发电过程中煤气的利用率偏低(30％-40％)，且直接燃烧会排放大量二氧化碳。

为了回收利用转炉煤气，中国实用新型专利CN215924990U，公开日期2022年3月1日，公开了一种《基于碳循环的高炉-转炉钢铁生产系统》，所述基于碳循环的高炉-转炉钢铁生产系统。包括：煤气喷吹装置、高炉、转炉、转炉煤气收集装置和煤气处理设备。转炉炼钢的生产具有间断性，此特性决定了可回收利用的转炉煤气不能连续为高炉提供，所述基于碳循环的高炉-转炉钢铁生产系统没有考虑到转炉煤气的间断性，如果间断性地把转炉煤气喷入高炉，会对高炉的正常炼铁产生严重影响。

发明内容

为了解决上述现有技术中将转炉煤气用于高炉炼铁由于间断性而影响正常炼铁产生的问题，本发明提供了一种转炉煤气用于高炉炼铁生产的处理系统，所述转炉煤气用于高炉炼铁生产的处理系统含有储气装置，不但能够储存放热后的所述转炉煤气，还能够持续稳定地输出转炉煤气，所述转炉煤气交替地进入第一蓄热炉和第二蓄热炉中吸热和放热，保证了高炉炼铁的正常生产。

本发明实施例解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种转炉煤气用于高炉炼铁生产的处理系统，包括通过输气管线依次连接的气体检测装置、蓄热放热炉组、储气装置和加压装置，所述转炉煤气用于高炉炼铁生产的处理系统还包括第一除尘设备；

气体检测装置，能够检测转炉排出气体的成分和含量，判断所述转炉排出气体是否符合回收条件，不符合回收条件的所述转炉排出气体为含尘空气，符合回收条件的所述转炉排出气体为转炉煤气；

第一除尘设备能够对所述含尘空气进行除尘处理；

蓄热放热炉组含有第一蓄热炉和第二蓄热炉，所述转炉煤气能够进入第一蓄热炉或第二蓄热炉中放热，第一蓄热炉和第二蓄热炉均能够蓄热和放热；

储气装置能够储存放热后的所述转炉煤气，储气装置还能够向蓄热放热炉组输送所述转炉煤气，当所述转炉煤气进入第一蓄热炉中放热的过程中，储气装置排出的所述转炉煤气能够进入第二蓄热炉中吸热；当所述转炉煤气进入第二蓄热炉中放热的过程中，储气装置排出的所述转炉煤气能够进入第一蓄热炉中吸热；吸热后的所述转炉煤气能够进入高炉中；

加压装置能够对储气装置排出的所述转炉煤气加压。

气体检测装置的入口端与转炉连通，气体检测装置能够检测转炉排出气体中O

气体检测装置的出口端能够与第一除尘设备的入口端、第一蓄热炉的蓄热入口或第二蓄热炉的蓄热入口连通。

第一蓄热炉含有蓄热入口、蓄热出口、放热入口和放热出口，当所述转炉煤气从第一蓄热炉的蓄热入口进入第一蓄热炉中放热并从第一蓄热炉的蓄热出口排出的过程中，第一蓄热炉处于蓄热状态；当所述转炉煤气从第一蓄热炉的放热入口进入第一蓄热炉中吸热并从第一蓄热炉的放热出口排出的过程中，第一蓄热炉处于放热状态。

第二蓄热炉也含有蓄热入口、蓄热出口、放热入口和放热出口，当所述转炉煤气从第二蓄热炉的蓄热入口进入第二蓄热炉中放热并从第二蓄热炉的蓄热出口排出的过程中，第二蓄热炉处于蓄热状态；当所述转炉煤气从第二蓄热炉的放热入口进入第二蓄热炉中吸热并从第二蓄热炉的放热出口排出的过程中，第二蓄热炉处于放热状态。

第一蓄热炉的蓄热入口和放热出口均位于第一蓄热炉的上部，第一蓄热炉的蓄热出口和放热入口均位于第一蓄热炉的下部，第二蓄热炉的蓄热入口和放热出口也均位于第二蓄热炉的上部，第二蓄热炉的蓄热出口和放热入口也均位于第二蓄热炉的下部，第一蓄热炉和第二蓄热炉内均设置有蓄热体和加热装置，所述蓄热体内含有沿竖直方向贯通的通孔。

当第一蓄热炉处于放热状态时，第一蓄热炉的放热出口与高炉的炉身下部入口或风口连通；当第二蓄热炉处于放热状态时，第二蓄热炉的放热出口与高炉的炉身下部入口或风口连通。

所述转炉煤气用于高炉炼铁生产的处理系统还包括第二除尘设备，第二除尘设备位于蓄热放热炉组和储气装置之间，第二除尘设备能够对在蓄热放热炉组中放热后的所述转炉煤气进行除尘处理。

加压装置位于蓄热放热炉组和储气装置之间，加压装置能够使所述转炉煤气加压后进入蓄热放热炉组。

所述转炉煤气用于高炉炼铁生产的处理系统还包括提纯净化处理设备，提纯净化处理设备位于加压装置和储气装置之间，提纯净化处理设备对储气装置排出的所述转炉煤气脱除CO

本发明实施例的有益效果是：

1、所述转炉煤气用于高炉炼铁生产的处理系统含有储气装置，不但能够储存放热后的所述转炉煤气，还能够持续稳定地输出转炉煤气，保证了高炉炼铁的正常生产。

2、可以高效的储存高温低压含尘转炉煤气的热量，待转炉煤气加压后，并将绝大多数的热量返回转炉煤气，方便将其向高炉喷吹，换热效率达到90％以上。

3、本发明技术方案可以把大量转炉煤气中的含铁粉尘作为炼铁原料直接喷吹进入高炉，为实现固废零排放创造条件。

4、可以通过高炉喷吹高还原性转炉煤气以降低焦比，不但能够充分利用其大量显热，而且对于降低高炉生产的焦比进而降低高炉生产的碳排放具有显著的社会效益。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。

图1是本发明所述转炉煤气用于高炉炼铁生产的处理系统的示意图。

图2是蓄热放热炉组的示意图。

图3是第一蓄热炉处于蓄热状态且第二蓄热炉处于放热状态的示意图。

图4是第一蓄热炉处于放热状态且第二蓄热炉处于蓄热状态的示意图。

图5是高炉的示意图。

附图标记说明如下：

1、转炉；2、气体检测装置；3、第一除尘设备；4、蓄热放热炉组；5、第二除尘设备；6、储气装置；7、提纯净化处理设备；8、加压装置；9、高炉；

41、第一蓄热炉；42、第二蓄热炉；

91、风口；92、炉身下部入口；93、炉身；94、炉腰；95、炉腹；96、炉缸。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

如图1至图2所示，本发明实施例所述的一种转炉煤气用于高炉炼铁生产的处理系统，包括通过输气管线依次连接的气体检测装置2、蓄热放热炉组4、储气装置6和加压装置8，所述转炉煤气用于高炉炼铁生产的处理系统还包括第一除尘设备3；

气体检测装置2能够检测转炉排出气体的成分和含量，判断所述转炉排出气体是否符合回收条件，不符合回收条件的所述转炉排出气体为(低温的)含尘空气，符合回收条件的所述转炉排出气体为(高温的)转炉煤气；

第一除尘设备3能够对所述含尘空气进行除尘处理；

蓄热放热炉组4至少含有并联设置的第一蓄热炉41和第二蓄热炉42，检测后的所述转炉煤气能够进入第一蓄热炉41或第二蓄热炉42中放热，第一蓄热炉41和第二蓄热炉42均能够蓄热和放热，蓄热放热炉组4也可以含有三个以上的蓄热炉，蓄热炉之间为并联或并列关系；

储气装置6能够储存放热后的所述转炉煤气，储气装置6还能够向蓄热放热炉组4输送所述转炉煤气，当所述转炉煤气进入第一蓄热炉41中放热时，储气装置6排出的所述转炉煤气能够进入第二蓄热炉42中吸热；当所述转炉煤气进入第二蓄热炉42中放热时，储气装置6排出的所述转炉煤气能够进入第一蓄热炉41中吸热；吸热后的所述转炉煤气能够进入高炉中；

加压装置8能够对储气装置6排出的所述转炉煤气加压。

在所述转炉煤气用于高炉炼铁生产的处理系统中，输气管线上设置有控制阀门，通过控制阀门实现：转炉1排出的所述转炉煤气交替地进入第一蓄热炉41和第二蓄热炉42放热，储气装置6排出的所述转炉煤气交替地进入第一蓄热炉41和第二蓄热炉42吸热，第一蓄热炉41和第二蓄热炉42交替地处于蓄热状态，第一蓄热炉41和第二蓄热炉42交替地处于放热状态，从而可以保证高温转炉煤气持续稳定地输出高炉9，保证炼铁的正常生产。

在本实施例中，气体检测装置2的入口端与转炉1连通，气体检测装置2主要通过检测转炉排出气体中O

气体检测装置2的出口端能够与第一除尘设备3的入口端、第一蓄热炉41的入口端或第二蓄热炉42的入口端连通。第一除尘设备3处理的主要是含尘量较少的低温空气，第一除尘设备3可以采用粗除尘系统例如旋风除尘器。

转炉1的生产周期通常为30分钟左右，转炉煤气的排放周期通常为12分钟左右。第一蓄热炉41可以处于蓄热状态、保温状态和放热状态，第一蓄热炉41含有蓄热入口、蓄热出口、放热入口和放热出口，当所述转炉煤气从第一蓄热炉41的蓄热入口进入第一蓄热炉41中放热并从第一蓄热炉41的蓄热出口排出的过程中，第一蓄热炉41处于蓄热状态；当所述转炉煤气从第一蓄热炉41的放热入口进入第一蓄热炉41中吸热并从第一蓄热炉41的放热出口排出的过程中，第一蓄热炉41处于放热状态；所述转炉煤气不进入第一蓄热炉41中时，第一蓄热炉41处于保温状态。

转炉1的生产周期通常为30分钟左右，转炉煤气的排放周期通常为12分钟左右。第二蓄热炉42可以处于蓄热状态、保温状态和放热状态，第二蓄热炉42也含有蓄热入口、蓄热出口、放热入口和放热出口，当所述转炉煤气从第二蓄热炉42的蓄热入口进入第二蓄热炉42中放热并从第二蓄热炉42的蓄热出口排出的过程中，第二蓄热炉42处于蓄热状态；当所述转炉煤气从第二蓄热炉42的放热入口进入第二蓄热炉42中吸热并从第二蓄热炉42的放热出口排出的过程中，第二蓄热炉42处于放热状态；所述转炉煤气不进入第二蓄热炉42中时，第二蓄热炉42处于保温状态。

如图3和图4所示，当第一蓄热炉41处于蓄热状态时，第二蓄热炉42处于放热状态；当第二蓄热炉42处于蓄热状态时，第一蓄热炉41处于放热状态。当第一蓄热炉41处于放热状态时，第二蓄热炉42处于蓄热状态或保温状态；当第二蓄热炉42处于放热状态时，第一蓄热炉41处于蓄热状态或保温状态。

第一蓄热炉41的蓄热入口和放热出口可以重合，第一蓄热炉41的蓄热出口和放热入口可以重合，第二蓄热炉42的蓄热入口和放热出口可以重合，第二蓄热炉42的蓄热出口和放热入口可以重合。第一蓄热炉41的蓄热入口和放热出口均位于第一蓄热炉41的上部，第一蓄热炉41的蓄热出口和放热入口均位于第一蓄热炉41的下部，第二蓄热炉42的蓄热入口和放热出口也均位于第二蓄热炉42的上部，第二蓄热炉42的蓄热出口和放热入口也均位于第二蓄热炉42的下部。

第一蓄热炉41和第二蓄热炉42均可以采用现有技术产品，例如热风炉。第一蓄热炉41和第二蓄热炉42内均设置有蓄热体，沿竖直方向，第一蓄热炉41中的蓄热体位于中部，第二蓄热炉42中的蓄热体也位于中部。所述蓄热体内含有沿竖直方向贯通的通孔，转炉煤气在进入第一蓄热炉41或第二蓄热炉42放热的过程中，转炉煤气穿过所述通孔，蓄热体可以过滤掉转炉煤气中的含铁粉尘，对转炉煤气进行粗除尘。转炉煤气在进入第一蓄热炉41或第二蓄热炉42放热的过程中，转炉煤气可以再把蓄热体中的含铁粉尘带走，为实现固废零排放创造条件。

当第一蓄热炉41处于放热状态时，第一蓄热炉41的放热出口与高炉9的炉身下部的风口91或炉身下部入口92连通；当第二蓄热炉42处于放热状态时，第二蓄热炉42的放热出口与高炉9的炉身下部的风口91或炉身下部入口92连通，风口91低于炉身下部入口92，如图5所示。高炉9含有从上向下依次设置的炉身93、炉腰94、炉腹95和炉缸96，第一蓄热炉41和第二蓄热炉42内均设置有加热装置，当蓄热体储存的热量不足以把转炉煤气加热至高炉所需温度时(若从炉身下部入口92喷吹要求850℃-950℃，若从风口91喷吹要求1150℃-1250℃)，启动加热装置对蓄热体进行加热，以保证转炉煤气达到高炉所需温度。若回收的转炉煤气热量不足以达到所需温度，还可以通过燃烧可燃气体对蓄热炉进行补热。可燃气体不限于高炉煤气、转炉煤气、焦炉煤气、天然气等。在蓄热炉接受高温低压转炉煤气时，还可以利用蓄热炉内空间设置配套的重力或旋风等粗除尘装置，可以在一定程度上去除转炉煤气中的颗粒物。

所述转炉煤气用于高炉炼铁生产的处理系统还包括第二除尘设备5，第二除尘设备5位于蓄热放热炉组4和储气装置6之间，第二除尘设备5能够对在蓄热放热炉组4中放热后的所述转炉煤气进行除尘处理，第二除尘设备5除尘处理后的转炉煤气能够进入第一蓄热炉41或第二蓄热炉42中吸热。第二除尘设备5要对含尘转炉煤气进行精除尘处理，可以选用电除尘器，以便处理后的转炉煤气符合加压机的要求。

加压装置8可以位于蓄热放热炉组4的上游或下游，优选，加压装置8位于蓄热放热炉组4的上游，即加压装置8位于蓄热放热炉组4和储气装置6之间。储气装置6主要是用来储存常温低压净转炉煤气，可以选用大型煤气柜，避免直接使用间断性转炉煤气造成对高炉正常生产的影响，储气装置6的容积可以根据工程需求而定，例如储气装置6的容积可以3万立方米至15万立方米。加压装置8能够使储气装置6排出的所述转炉煤气加压后进入蓄热放热炉组4(的第一蓄热炉41或第二蓄热炉42)，所述转炉煤气在第一蓄热炉41或第二蓄热炉42中吸热后进入高炉9，供高炉炼铁使用。加压装置8的作用是使在第一蓄热炉41或第二蓄热炉42中吸热后的转炉煤气的压强等于高炉9内的压强，保证高炉炼铁的正常生产。

如图1所示，所述转炉煤气用于高炉炼铁生产的处理系统还包括提纯净化处理设备7，提纯净化处理设备7位于加压装置8和储气装置6之间，提纯净化处理设备7对储气装置6排出的所述转炉煤气脱除CO

蓄热放热炉组4、第二除尘设备5、储气装置6、提纯净化处理设备7和加压装置8通过输气管线依次连接，蓄热放热炉组4和加压装置8也通过输气管线连接。提纯净化处理设备7可以采用现有技术产品，实际生产时可以根据转炉煤气的具体成分仅采用其中某些处理环节和装置，也可以根据各环节具体处理技术相应调整各处理环节和装置的先后顺序。

下面介绍一种转炉煤气用于高炉炼铁生产的处理方法，所述转炉煤气用于高炉炼铁生产的处理方法采用了上述的转炉煤气用于高炉炼铁生产的处理系统，所述转炉煤气用于高炉炼铁生产的处理方法依次包括以下步骤：

步骤1、气体检测装置2检测转炉排出气体的成分和含量，判断所述转炉排出气体是否符合回收条件，不符合回收条件的所述转炉排出气体为含尘空气，符合回收条件的所述转炉排出气体为转炉煤气；第一除尘设备3对所述含尘空气进行除尘处理；所述转炉煤气能够进入蓄热放热炉组4的第一蓄热炉41中放热，第一蓄热炉41蓄热(即处于蓄热状态)；放热后的所述转炉煤气进入储气装置6中储存，储气装置6排出所述转炉煤气进入蓄热放热炉组4的第二蓄热炉42中吸热，第二蓄热炉42放热(即处于放热状态)；加压装置8对储气装置6排出的所述转炉煤气加压，如图3所示；

步骤2、气体检测装置2检测转炉排出气体的成分和含量，判断所述转炉排出气体是否符合回收条件，不符合回收条件的所述转炉排出气体为含尘空气，符合回收条件的所述转炉排出气体为转炉煤气；第一除尘设备3对所述含尘空气进行除尘处理；所述转炉煤气能够进入蓄热放热炉组4的第二蓄热炉42中放热，第二蓄热炉42蓄热(即处于蓄热状态)；放热后的所述转炉煤气进入储气装置6中储存，储气装置6排出所述转炉煤气进入蓄热放热炉组4的第一蓄热炉41中吸热，第一蓄热炉41放热(即处于放热状态)；加压装置8对储气装置6排出的所述转炉煤气加压，如图4所示；

步骤3、依次重复步骤1和步骤2。

在步骤1和步骤2中，气体检测装置2主要通过检测转炉排出气体中O

例如，气体检测装置2检测气体中O

在步骤1和步骤2中，当所述转炉排出气体不符合回收条件时，第一除尘设备3的入口端与转炉1连通，第一蓄热炉41和第二蓄热炉42与转炉1均不连通，所述转炉排出气体进入第一除尘设备3，而不进入第一蓄热炉41或第二蓄热炉42。当所述转炉排出气体符合回收条件时，第一蓄热炉41或第二蓄热炉42与转炉1连通，第一除尘设备3与转炉1不连通，所述转炉排出气体进入第一蓄热炉41或第二蓄热炉42，而不进入第一除尘设备3。

在步骤1中，当所述转炉煤气从第一蓄热炉41的蓄热入口进入第一蓄热炉41中放热并从第一蓄热炉41的蓄热出口排出的过程中，第一蓄热炉41蓄热；所述转炉煤气不进入第一蓄热炉41中时，第一蓄热炉41处于保温状态；当所述转炉煤气从第二蓄热炉42的放热入口进入第二蓄热炉42中吸热并从第二蓄热炉42的放热出口排出的过程中，第二蓄热炉42放热，所述转炉煤气从第二蓄热炉42中吸热后进入高炉9中。

在步骤1中，当所述转炉煤气(1400℃-1500℃)从第一蓄热炉41的蓄热入口进入第一蓄热炉41中放热并从第一蓄热炉41的蓄热出口排出的过程中，第一蓄热炉41内的蓄热体蓄热，所述蓄热体可以过滤掉转炉煤气中的含铁粉尘，所述转炉煤气放热，放热后的所述转炉煤气的温度为100℃-150℃、压强为4KPa-6KPa。当所述转炉煤气从第二蓄热炉42的放热入口进入第二蓄热炉42中吸热并从第二蓄热炉42的放热出口排出的过程中，第二蓄热炉42内的蓄热体放热，所述转炉煤气可以再把蓄热体中的含铁粉尘带走并送入高炉9内。

在步骤2中，当所述转炉煤气从第二蓄热炉42的蓄热入口进入第二蓄热炉42中放热并从第二蓄热炉42的蓄热出口排出的过程中，第二蓄热炉42蓄热；所述转炉煤气不进入第二蓄热炉42中时，第二蓄热炉42处于保温状态；当所述转炉煤气从第一蓄热炉41的放热入口进入第一蓄热炉41中吸热并从第一蓄热炉41的放热出口排出的过程中，第一蓄热炉41放热，所述转炉煤气从第一蓄热炉41中吸热后进入高炉9中。

在步骤2中，当所述转炉煤气(1400℃-1500℃)从第二蓄热炉42的蓄热入口进入第二蓄热炉42中放热并从第二蓄热炉42的蓄热出口排出的过程中，第二蓄热炉42内的蓄热体蓄热，所述蓄热体可以过滤掉转炉煤气中的含铁粉尘，所述转炉煤气放热，放热后的所述转炉煤气的温度为100℃-150℃、压强为4KPa-6KPa。当所述转炉煤气从第一蓄热炉41的放热入口进入第一蓄热炉41中吸热并从第一蓄热炉41的放热出口排出的过程中，第一蓄热炉41内的蓄热体放热，所述转炉煤气可以再把蓄热体中的含铁粉尘带走并送入高炉9内。

在步骤1中，当第二蓄热炉42中的蓄热体储存的热量不足以把转炉煤气加热至高炉9所需的温度时(若从炉身下部入口92喷吹要求850℃-950℃，若从风口91喷吹要求1150℃-1250℃)，启动第二蓄热炉42中加热装置对第二蓄热炉42中蓄热体进行加热。

在步骤2中，当第一蓄热炉41中的蓄热体储存的热量不足以把转炉煤气加热至高炉9所需的温度时(若从炉身下部入口92喷吹要求850℃-950℃，若从风口91喷吹要求1150℃-1250℃)，启动第一蓄热炉41中加热装置对第一蓄热炉41中蓄热体进行加热。

在步骤1和步骤2中，采用第二除尘设备5对在蓄热放热炉组4中放热后的所述转炉煤气进行精除尘处理。精除尘处理后得到常温(约70℃)低压(3KPa-4KPa)的净转炉煤气(含尘量小于10mg/m

在步骤1和步骤2中，采用提纯净化处理设备7对储气装置6排出的所述转炉煤气进行脱除CO

在步骤1和步骤2中，加压装置8对储气装置6排出的所述转炉煤气在进入蓄热放热炉组4之前进行加压。优选，加压装置8对提纯净化处理设备7排出的所述转炉煤气在进入蓄热放热炉组4之前进行加压。使加压后的转炉煤气的压强大于高炉9内的压强，例如，使加压后的转炉煤气的压强比高炉9内的压强至少高0.1MPa，以保证高炉炼铁的正常生产。

下面以转炉1的生产周期通常为30分钟左右、转炉煤气的排放周期通常为12分钟左右为例，简要介绍转炉煤气用于高炉炼铁生产的处理系统的工作过程。

0分钟-12分钟：

转炉1排出气体，气体检测装置2检测转炉排出气体符合回收条件，转炉1排出气体(转炉煤气)进入蓄热放热炉组4的第一蓄热炉41中放热，放热后的所述转炉煤气进入第二除尘设备5中精除尘，精除尘后的所述转炉煤气进入储气装置6中储存，储气装置6排出所述转炉煤气进入提纯净化处理设备7中提纯净化，提纯净化后的所述转炉煤气进入加压装置8加压，加压后的所述转炉煤气进入蓄热放热炉组4的第二蓄热炉42中吸热，吸热后的所述转炉煤气进入高炉9中。

12分钟-30分钟：

转炉1排出气体，气体检测装置2检测转炉排出气体不符合回收条件，转炉1排出气体(含尘空气)进入第一除尘设备3中除尘后对空排放，转炉1排出气体(含尘空气)不进入蓄热放热炉组4，储气装置6排出所述转炉煤气进入提纯净化处理设备7中提纯净化，提纯净化后的所述转炉煤气进入加压装置8加压，加压后的所述转炉煤气进入蓄热放热炉组4的第二蓄热炉42中吸热，吸热后的所述转炉煤气进入高炉9中。

30分钟-42分钟：

转炉1排出气体，气体检测装置2检测转炉排出气体符合回收条件，转炉1排出气体(转炉煤气)进入蓄热放热炉组4的第二蓄热炉42中放热，放热后的所述转炉煤气进入第二除尘设备5中精除尘，精除尘后的所述转炉煤气进入储气装置6中储存，储气装置6排出所述转炉煤气进入提纯净化处理设备7中提纯净化，提纯净化后的所述转炉煤气进入加压装置8加压，加压后的所述转炉煤气进入蓄热放热炉组4的第一蓄热炉41中吸热，吸热后的所述转炉煤气进入高炉9中。

42分钟-60分钟：

转炉1排出气体，气体检测装置2检测转炉排出气体不符合回收条件，转炉1排出气体(含尘空气)进入第一除尘设备3中除尘后对空排放，转炉1排出气体(含尘空气)不进入蓄热放热炉组4，储气装置6排出所述转炉煤气进入提纯净化处理设备7中提纯净化，提纯净化后的所述转炉煤气进入加压装置8加压，加压后的所述转炉煤气进入蓄热放热炉组4的第一蓄热炉41中吸热，吸热后的所述转炉煤气进入高炉9中。

依次不断地重复0分钟-60分钟的过程。

本发明首先对转炉炼钢排出的气体进行成分分析，然后再进行喷吹高炉前的处理，能够大幅提高处理系统的效率。

本发明可以设置蓄热炉系统，可以高效储存高温低压含尘转炉煤气的热量，待转炉煤气加压后，并将绝大多数的热量返回转炉煤气，方便将其向高炉喷吹。

本发明中，蓄热炉处于“蓄热”状态时，对高温低压转炉煤气具有一定的粗除尘功能，为提高后续精除尘的效率创造有利条件。

蓄热炉处于“放热”状态时，低温高压转炉煤气被加热的同时，也会带走“蓄热”时截留的含铁粉尘，为实现固废零排放创造条件。

本发明的技术方案提到的蓄热炉系统，充分利用转炉炼钢产生转炉煤气的周期性，实现“蓄热”和“放热”的合理分解，不会对高炉炼铁的正常生产产生影响。

以上所述，仅为本发明的具体实施例，不能以其限定发明实施的范围，所以其等同组件的置换，或依本发明保护范围所作的等同变化与修饰，都应仍属于本发明涵盖的范畴。另外，本发明中的技术特征与技术特征之间、技术特征与技术方案、技术方案与技术方案、实施例与实施例之间均可以自由组合使用。