一种可降低破碎的真空脱油设备

技术领域

本申请涉及脱油设备技术领域，尤其涉及一种可降低破碎的真空脱油设备。

背景技术

目前现有的真空脱油设备中，面临产品破碎率高的问题，对于油炸后呈脆性的物料，传统的脱油设备往往会因其离心脱油时对物料施加的力过大，同时物料在料篮内翻滚，造成脱油后的物料破碎度过大的问题，破碎率较高，引起脱油物料的品质下降。

发明内容

本申请的主要目的在于提供一种可降低破碎的真空脱油设备，旨在解决现有脱油设备对脱油物料破碎率较高的技术问题。

为实现上述目的，本申请提供一种可降低破碎的真空脱油设备，包括罐体，罐体内设置有离心脱油机构；其中离心脱油机构包括活动连接在罐体内顶部的旋转轴，旋转轴侧壁连接有多个固定架，旋转轴通过固定架连接有内筒，内筒外套设有外筒，外筒外壁与罐体内壁之间具有间距，外筒与内筒之间连接有螺旋叶片，外筒、螺旋叶片与内筒之间围成用于物料通过的螺旋通道，外筒侧壁开设有多个与螺旋通道相通的脱油孔。

可选地，罐体顶部设置有连续进料机构，连续进料机构包括连接在罐体顶部的进料管，进料管顶部连接有进料斗，进料斗内依次设置有上下布置的第一闸板和第二闸板，第一闸板、第二闸板和进料管内壁之间围成进料室，进料室连接有第一抽气阀。

可选地，罐体内壁设置有位于进料管下方的导料凸台，导料凸台远离罐体内壁的一端位于螺旋通道上方，且导料凸台的上表面为斜面且斜面朝着靠近离心脱油机构的方向向下倾斜。

可选地，内筒的顶部高于外筒的顶部。

可选地，罐体内设置有连续出料机构，连续出料机构包括连接在罐体底部的出料筒，出料筒顶部靠近外筒底部，出料筒底部伸出罐体底部并连接有密封盖，罐体内设置有活动贯穿出料筒的第三闸板，第三闸板将出料筒内部分隔成上下布置的物料累积室和物料出料室，且第三闸板上表面、出料筒外壁以及罐体内壁之间围成储油室，第三闸板下表面、出料筒外壁以及罐体内壁之间围成抽油室。

可选地，出料筒包括连接在罐体底部的第一筒体，密封盖设置于第一筒体底部，第三闸板活动贯穿第一筒体，第一筒体顶部连接有靠近外筒底部的第二筒体，第二筒体与螺旋通道相通，第二筒体的内径从上到下递减。

可选地，罐体顶部设置有第二抽气阀，物料出料室连接有第三抽气阀，抽油室分别连接有第四抽气阀和抽油装置，抽油装置包括连接于抽油室底部的抽油管，抽油管伸出抽油室并依次连接有抽油阀门和抽油电机。

可选地，抽油室内底部为斜面且斜面朝着远离出料筒的方向向下倾斜。

可选地，罐体顶部设置有观察窗。

可选地，罐体顶部设置有与旋转轴配合的滚珠轴承，旋转轴顶部连接有旋转电机，旋转电机位于罐体顶部。

本申请所能实现的有益效果如下：

本申请对离心脱油机构进行特殊设计，离心脱油机构内置的螺旋叶片可与内筒和外筒形成用于物料通过的螺旋通道，离心脱油机构旋转产生离心力对物料脱油的同时使得物料顺着螺旋通道下滑，从而可对物料的运动进行约束，降低离心脱油过程中物料所受的挤压和剪切力，能有效降低离心脱油过程中物料的破碎度，且采用内筒和外筒的内外双层结构，外筒进行离心脱油时，物料在外筒所受离心力较大，且脱油所受物料阻力也相对较小，在低转速下即可与油分离，可以解决物料过度离心脱油的问题，从而降低物料的破碎，提高离心脱油效率，从而有效降低脱油所需时间，降低能耗。

附图说明

为了更清楚地说明本申请具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本申请的实施例中一种可降低破碎的真空脱油设备的结构示意图；

图2为本申请的实施例中离心脱油机构的内部结构示意图；

图3为本申请的实施例中离心脱油机构的立体结构示意图；

图4为本申请的实施例中离心脱油机构另一视角的立体结构示意图。

附图标记：

110-罐体，120-离心脱油机构，121-旋转轴，122-固定架，123-内筒，124-外筒，1241-脱油孔，125-螺旋叶片，126-螺旋通道，130-连续进料机构，131-进料管，132-进料斗，133-第一闸板，134-第二闸板，135-进料室，136-第一抽气阀，140-导料凸台，150-连续出料机构，151-出料筒，1511-第一筒体，1512-第二筒体，152-密封盖，153-第三闸板，160-物料累积室，170-物料出料室，180-储油室，190-抽油室，210-第二抽气阀，220-第三抽气阀，230-第四抽气阀，240-抽油装置，241-抽油管，242-抽油阀门，243-抽油电机，250-观察窗，260-滚珠轴承，270-旋转电机。

本申请目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

需要说明的是，本申请实施例中所有方向性指示（诸如上、下、左、右、前、后……）仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

另外，若本申请实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案、或B方案、或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本申请要求的保护范围之内。

实施例

参照图1-图4，本实施例提供一种可降低破碎的真空脱油设备，包括罐体110，罐体110内设置有离心脱油机构120；其中离心脱油机构120包括活动连接在罐体110内顶部的旋转轴121，旋转轴121侧壁连接有多个固定架122，旋转轴121通过固定架122连接有内筒123，内筒123外套设有外筒124，外筒124外壁与罐体110内壁之间具有间距，外筒124与内筒123之间连接有螺旋叶片125，外筒124、螺旋叶片125与内筒123之间围成用于物料通过的螺旋通道126，外筒124侧壁开设有多个与螺旋通道126相通的脱油孔1241。

由于传统脱油料篮在进行离心脱油时，在料篮内物料受力明显不一致，外层离心力较大，物料需脱油时间短，内层离心力小，同时脱油时有外层物料阻挡，油不易脱离出，一是会导致物料的过脱油，且外层所受内层挤压和剪切力过大，导致物料破碎增多，二是内层物料脱出油会被外层物料吸收，从而导致脱油时间增大，能耗增多。关于能量损耗方面，传统的脱油设备中料篮在其离心脱油过程中，由于越靠近料篮边缘的区域离心力越大，油越易于离心脱出，越靠近内层物料越不易脱油，这样就会导致设备脱油的时间过长，能耗较大，且外层物料由于离心时间过长，更易于破碎。同时频繁的开关电机、开关设备端盖也会导致机内真空度的损失，从而引起能耗的增大。

因此，在本实施例中，通过设计出特殊结构的离心脱油机构120代替传统料篮，离心脱油机构120内置的螺旋叶片125可与内筒123和外筒124形成用于物料通过的螺旋通道126，离心脱油机构120旋转产生离心力对物料脱油的同时使得物料顺着螺旋通道126下滑，下滑过程中物料可均匀地分散在螺旋通道126内，从而可对物料的运动进行约束，降低离心脱油过程中物料所受的挤压和剪切力，避免过多堆积而互相挤压造成破碎率较高和脱油效果差，能有效降低离心脱油过程中物料的破碎度，且采用内筒123和外筒124的内外双层结构，外筒124进行离心脱油时，物料在外筒124所受离心力较大，且脱油所受物料阻力也相对较小，在低转速下即可与油分离，可以解决物料过度离心脱油的问题，从而降低物料的破碎，提高离心脱油效率，脱油效果好，从而有效降低脱油所需时间，降低能耗。

本实施例工作原理为：初入料时离心脱油机构120开始加速旋转，物料在重力、离心力及螺旋叶片125的限制作用下进入到螺旋通道126的轨道中开始螺旋下降，外筒124侧壁可设置有圆周阵列分布的Φ2-Φ4mm脱油孔1241，物料下降过程中油与物料分离，油从脱油孔1241中甩出落到罐体110内暂存，达到所需脱油效果后，物料运动到螺旋叶片125末端后脱离离心脱油机构120，进入罐体110底部暂存，实现连续脱油和降低物料破碎的目的。

作为一种可选的实施方式，罐体110顶部设置有连续进料机构130，连续进料机构130包括连接在罐体110顶部的进料管131，进料管131顶部连接有进料斗132，进料斗132内依次设置有上下布置的第一闸板133和第二闸板134，第一闸板133、第二闸板134和进料管131内壁之间围成进料室135，进料室135连接有第一抽气阀136。

在本实施方式中，可配套真空系统对罐体110内部空腔进行抽气达到所需真空度，经油炸后的物料由进料斗132进料，第一闸板133打开，物料进入进料管131的进料室135内，在物料累积到一定程度之后，第一闸板133关闭，在进料室135形成密封环境后，配套真空系统通过第一抽气阀136对进料室135抽气形成一定真空度，然后第二闸板134打开，物料由于重力的作用进入到罐体110内，随后第二闸板134关闭，第一闸板133打开进料，这样往复进行，就完成了真空连续进料的过程，减少了每次进料需抽取的气体体积，从而大达到节省能耗的目的，且进料过程中罐体110内部的离心脱油机构120可持续运行，提高生产连续性，从而提高工作效率。

作为一种可选的实施方式，罐体110内壁设置有位于进料管131下方的导料凸台140，导料凸台140远离罐体110内壁的一端位于螺旋通道126上方，且导料凸台140的上表面为斜面且斜面朝着靠近离心脱油机构120的方向向下倾斜。

在本实施方式中，当物料通过连续进料机构130进入罐体110内后，首先落在下方的导料凸台140上，然后沿着导料凸台140向下倾斜的方向滑移到螺旋通道126，从而起到对物料进行引导，实现顺利进料的作用。需要说明的是，导料凸台140可设置成一圈环形。

作为一种可选的实施方式，内筒123的顶部高于外筒124的顶部，使得物料受到内筒123高度限制作用只进入螺旋通道126内，防止物料进入到内筒123内部。

作为一种可选的实施方式，罐体110内设置有连续出料机构150，连续出料机构150包括连接在罐体110底部的出料筒151，出料筒151顶部靠近外筒124底部，出料筒151底部伸出罐体110底部并连接有密封盖152，罐体110内设置有活动贯穿出料筒151的第三闸板153，第三闸板153将出料筒151内部分隔成上下布置的物料累积室160和物料出料室170，且第三闸板153上表面、出料筒151外壁以及罐体110内壁之间围成储油室180，第三闸板153下表面、出料筒151外壁以及罐体110内壁之间围成抽油室190。

在本实施方式中，通过第三闸板153将罐体110内部及出料筒151分隔成物料累积室160、物料出料室170、储油室180和抽油室190多个空间，实现了同时进行连续出料和连续抽油的作用，具体工作原理为：

出料过程：脱油后物料在物料累积室160累积到一定程度之后，第三闸板153打开，物料受重力进入到物料出料室170中，随后第三闸板153关闭，密封盖152打开，即可接出脱油完成的物料，随后关闭密封盖152，配套真空系统通过对物料出料室170进行抽气达到一定真空度，第三闸板153打开，积累的物料再次落入物料出料室170中，如此反复进行，从而实现连续出料，降低抽真空气体的体积，从而达到降低能耗的目的；

抽油过程：脱油过程中脱出油在储油室180累积到一定程度之后，第三闸板153打开，油受重力进入到抽油室190中，随后第三闸板153关闭，配套真空系统对抽油室190进行充气，然后抽出抽油室190中的油，抽油结束后，配套真空系统对抽油室190进行抽气达到与储油室180一样真空度，待储油室180累积到一定体积后油再次打开第三闸板153如此反复进行，从而在抽取油过程中保持抽油室190的真空度，降低抽真空气体的体积，从而达到降低能耗的目的。

需要说明的是，上述出料过程和抽油过程可同时进行。

作为一种可选的实施方式，出料筒151包括连接在罐体110底部的第一筒体1511，密封盖152设置于第一筒体1511底部，第三闸板153活动贯穿第一筒体1511，第一筒体1511顶部连接有靠近外筒124底部的第二筒体1512，第二筒体1512与螺旋通道126相通，第二筒体1512的内径从上到下递减。

在本实施方式中，从螺旋通道126出来的物料首先进入第二筒体1512内，由于第二筒体1512的内径从上到下递减，物料可顺着第二筒体1512的倾斜内壁往下滑移到第一筒体1511内，对物料有一个引导作用，同时避免物料直接从较高位置落下而破碎，进一步降低物料的破碎率。

作为一种可选的实施方式，罐体110顶部设置有第二抽气阀210，物料出料室170连接有第三抽气阀220，抽油室190分别连接有第四抽气阀230和抽油装置240，抽油装置240包括连接于抽油室190底部的抽油管241，抽油管241伸出抽油室190并依次连接有抽油阀门242和抽油电机243。

在本实施方式中，通过第二抽气阀210可对罐体110内部进行抽真空，通过第三抽气阀220可对物料出料室170进行抽真空，通过第四抽气阀230可对抽油室190进行充气和抽气，抽油时，打开抽油阀门242，并启动抽油电机243即可快速将抽油室190内的油通过抽油管241抽出去，快速高效。

作为一种可选的实施方式，抽油室190内底部为斜面且斜面朝着远离出料筒151的方向向下倾斜，抽油时可减少油在抽油室190内的堆积。

作为一种可选的实施方式，罐体110顶部设置有观察窗250，通过观察窗250可方便随时观察罐体110内部运行情况。

作为一种可选的实施方式，罐体110顶部设置有与旋转轴121配合的滚珠轴承260，滚珠轴承260用于配合旋转轴121的转动，旋转轴121顶部连接有旋转电机270，旋转电机270位于罐体110顶部，旋转电机270可采用步进电机或伺服电机，可精确控制转速。

总体来说，本申请具有能有效降低脱油时物料破碎、结构简单、真空密封严密、节能效果好、含油率低、设备噪音低、安全可靠、操作维修方便、用途广泛等优点。

以上仅为本申请的优选实施例，并非因此限制本申请的专利范围，凡是利用本申请说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本申请的专利保护范围内。