一种改进的禽用自动开膛设备

技术领域

本发明涉及禽类自动化加工设备技术领域，具体涉及一种改进的禽用自动开膛设备。

背景技术

申请人之前申请过一种禽类自动开膛设备及应用其的流水线，专利号为202010715472.0，可实现对禽类自动开膛，开膛完后自动退刀的操作。但在后续的试验中，发现此设备存在一些缺陷，此设备中的割刀组件装配在第一安装座上，滑动部位于第一安装座两侧，滑动部为滚轮或直线轴承的样式，这就造成了割刀组件宽度很大，占用空间大，因此只能采用一上一下，间隔布置的方式安装在割刀组件安装盘和定位安装盘上，以尽量多布置几个割刀组件，造成了结构的复杂。另外，利用第一安装座两侧滚轮或直线轴承在割刀组件安装盘或定位安装盘上滚动的方式移动割刀组件，有时会碰到驱动齿轮与圆柱齿轮啮合不彻底，而将割刀组件斜着向外推的现象，由于第一安装座两侧滚轮或直线轴承的卡位，割刀组件有时会卡在割刀组件滑动槽中，影响后续使用。

另外，割刀组件与圆柱齿轮的接触处也存在着驱动齿轮与圆柱齿轮啮合不彻底的问题，由于割刀组件是一直转动的，当其转至开始与圆柱齿轮接触位置时，割刀组件顶部的驱动齿轮方向不确定，当其与圆柱齿轮接触时，如果轮齿位置差别太大，两者就会发生干涉问题，最终固定连接的圆柱齿轮将驱动齿轮硬性的别到与其啮合位置，这不仅会对两个齿轮的使用寿命造成影响，还会影响正在进行切割动作的割刀组件上锯齿割刀的进给速度，进而影响开膛效果。因此，申请人对上述问题进行了改进。

发明内容

针对上述问题，本发明提供一种改进的禽用自动开膛设备，将割刀组件在转盘组件上的移动方式改为下部沿固定轴平移，上部依靠轴承导向的方式，有效缓解了主动齿轮行进过程中给割刀装配组件带来的冲击，而且动力源齿轮组件改为固定齿与活动齿结合的方式，让主动齿轮优先与活动齿接触调整位置，再与固定齿接触，有效缓解了两者接触产生的冲击，提高了两者的使用寿命。

本发明的技术方案如下：

一种改进的禽用自动开膛设备，包括架体、转盘组件、割刀装配组件和滑动组件，所述转盘组件装配在架体上，其上通过滑动组件装配有若干割刀装配组件；

所述转盘组件中间穿有第一转轴，所述第一转轴上自上而下分别连接有凸轮固定板、动力源齿轮组件、第一凸轮、割刀组件安装盘、定位安装盘和第二凸轮，所述凸轮固定板、动力源齿轮组件和第一凸轮固定在一起，且所述动力源齿轮组件露出第一凸轮外侧，所述第一凸轮和第二凸轮上设有滑动槽，所述动力源齿轮组件装配在第一凸轮直径较大一端，且与第一凸轮较大直径所在弧形边圆心一致。所述割刀组件安装盘和定位安装盘上开设有若干滑道，所述定位安装盘的滑道上装配有滑动组件，所述滑动组件与割刀组件安装盘的滑道之间装配有割刀装配组件。

所述割刀装配组件包括主动轴、主动齿轮、轴承、传动部、锯齿割刀、调整板和安装板，所述主动轴顶部安装有主动齿轮，所述主动齿轮能够与动力源齿轮组件啮合，所述主动轴通过主动轴承座与安装板连接，所述主动轴上穿有轴承，所述轴承装配在割刀组件安装盘的滑道中，相比之前割刀组件沿割刀组件安装盘表面滑动的方式，轴承滑动的方式更加顺畅，阻力更小。优选的，所述轴承直径稍小于割刀组件安装盘的滑道，可在割刀组件的主动齿轮转动不顺畅时，通过轴承转动消减干涉，让割刀组件顺利滑出。

进一步的，所述主动轴下部连接有传动部，所述传动部末端与锯齿割刀连接，所述主动轴的转动能够通过传动部传递至锯齿割刀上，带动锯齿割刀转动，在所述锯齿割刀的外部还架设有调整板，并露出锯齿割刀的刀刃部分，所述调整板最前端位于锯齿割刀前部，能够在锯齿割刀前进时，将禽类胴体的尾部向后压迫，以控制开膛切口位置，同时将禽胗、禽胗向后顶，防止锯齿割刀进入禽类胴体后，割伤禽胗或割断禽肠。所述安装板上部连接有第一导向轴承组件，下部与滑动组件连接，所述第一导向轴承组件装配在第一凸轮的滑动槽内。

进一步的，所述滑动组件包括固定座、滑动轴和连接座，所述固定座与定位安装盘连接，所述固定座上穿有滑动轴，所述滑动轴上套有连接座，所述连接座装配在定位安装盘的滑道上，其上部与割刀装配组件的安装板连接，下部与第二导向轴承组件连接，所述第二导向轴承组件装配在第二凸轮的滑动槽内。当第一导向轴承组件和第二导向轴承组件在第一凸轮和第二凸轮的滑动槽内转动时，会带动割刀组件沿滑动轴前后移动，进而实现锯齿割刀的前进或后退。

如上所述的禽用自动开膛设备，所述动力源齿轮组件包括固定齿、活动齿和盖板，所述活动齿位于固定齿外侧，割刀装配组件的主动齿轮先与活动齿接触，然后再与固定齿接触，所述活动齿内部设有弹簧，所述固定齿和活动齿通过外侧的盖板连接在一起。当割刀装配组件的主动齿轮与动力源齿轮组件接触时，会优先与活动齿接触，如果两者位置不匹配，由于活动齿内部设有弹簧，主动齿轮会下压活动齿，直至两者啮合，弹簧回位，将活动齿顶到与固定齿对齐位置，主动齿轮沿动力源齿轮组件外侧正常转动。

进一步的，所述活动齿至少包括两节轮齿。活动齿与主动齿轮的干涉距离一般在半个齿距范围内，两节轮齿的活动齿可以让活动齿有充分的时间调整与主动齿轮的配合间隙。

如上所述的禽用自动开膛设备，所述第一转轴顶部穿出凸轮固定板后连接有十字接头，所述十字接头与动力系统连接。相比之前光轴直接连接的方式，十字接头的连接方式让动力传递更加稳固。

如上所述的禽用自动开膛设备，所述割刀组件安装盘和定位安装盘上开设的滑道数量相同，且位置一一对应。由于割刀装配组件的宽度得到了极大的缩减，现在每一个割刀装配组件均可以主动齿轮在上的方式装配在转盘组件上，不用再像之前一正一反那样安装了，安装更加方便，同时节省了下部多余的圆柱齿轮结构。

如上所述的禽用自动开膛设备，所述主动轴承座数量包括两个，所述轴承位于两个主动轴承座之间，所述轴承直径与割刀组件安装盘的滑道尺寸配合。将割刀装配组件移动方式由割刀组件安装盘上表面滑出，改为自割刀组件安装盘的间隙中滚出，极大的减小了割刀装配组件滑出时的摩擦力，同时避免了卡顿现象。

如上所述的禽用自动开膛设备，所述传动部包括圆柱齿轮传动单元和圆锥齿轮传动单元，所述圆锥齿轮传动单元与主动轴直接连接，将主动轴的传动方向变换方向，由竖直传动变为水平传动，所述圆锥齿轮传动单元通过传动轴与圆柱齿轮传动单元连接，所述圆柱齿轮传动单元末端通过传统轴与锯齿割刀连接，从而将主动轴竖直方向的转动变换到锯齿割刀水平方向的转动。

如上所述的禽用自动开膛设备，所述调整板头部包括两个朝左右分开伸展的支撑板，两个支撑板上部开口尺寸小于下部开口尺寸，且上部开口尺寸大于锯齿割刀的厚度，支撑板下部相对上部更加向前倾斜，方便顶在禽尾部，将禽胗、禽肠等向后部推动。

如上所述的禽用自动开膛设备，所述滑动组件的固定座包括两个，分别为第一固定座和第二固定座，所述第一固定座和第二固定座分别与定位安装盘固定连接，所述第一固定座和第二固定座之间穿有滑动轴，所述滑动轴与连接座接触位置设置有直线轴承。

进一步的，所述连接座装配有直线轴承位置的宽度小于上部和下部的宽度，且此位置的宽度尺寸与定位安装盘的滑道尺寸配合。

本发明的有益效果在于：

1、本发明公开的禽用自动开膛设备，将割刀组件在转盘组件上的移动方式改为下部沿固定轴平移，上部依靠轴承导向的方式，有效缓解了主动齿轮行进过程中给割刀装配组件带来的冲击。

2、本发明公开的禽用自动开膛设备，动力源齿轮组件改为固定齿与活动齿结合的方式，让主动齿轮优先与活动齿接触调整位置，再与固定齿接触，有效缓解了两者接触产生的冲击，提高了两者的使用寿命。

3、本发明公开的禽用自动开膛设备，在锯齿割刀的上方设有调整板，调整板最前端位于锯齿割刀前部，能够在锯齿割刀前进时，将禽类胴体的尾部向后压迫，以控制开膛切口位置，同时将禽胗、禽胗向后顶，防止锯齿割刀进入禽类胴体后，割伤禽胗或割断禽肠。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，本申请的方案和优点对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。

在附图中：

图1为本实施例1改进的禽用自动开膛设备的整体结构示意图；

图2为转盘组件上安装割刀装配组件后的结构示意图；

图3为图2的正视图；

图4为图2的俯视图；

图5为割刀装配组件的右侧结构示意图；

图6为割刀装配组件的左侧结构示意图；

图7为图5的侧视图；

图8为滑动组件的结构示意图；

图9为第一导向轴承组件的结构示意图；

图10为第二导向轴承组件的结构示意图；

图11为动力源齿轮组件的结构示意图；

图中各附图标记所代表的组件为：

1、架体，2、转盘组件，201、第一转轴，202、第一固定法兰，203、第一凸轮，204、十字接头，205、凸轮固定板，206、动力源齿轮组件，2061、固定齿，2062、活动齿，2063、弹簧，2064、盖板，207、割刀组件安装盘，208、定位安装盘，209、第二固定法兰，210、第二凸轮，3、割刀装配组件，301、锯齿割刀，302、圆柱齿轮传动单元，303、圆锥齿轮传动单元，304、主动轴，305、主动齿轮，306、安装板，307、轴承板，308、主动轴承座，309、深沟球轴承，310、中间轴承座，311、调整板，312、第一固定板，313、第二固定板，4、滑动组件，401、第一固定座，402、第二固定座，403、滑动轴，404、直线轴承，405、连接座，5、第一导向轴承组件，501、第一导向轴座，502、滚针轴承，6、第二导向轴承组件。

具体实施方式

下面将结合附图更详细地描述本公开的示例性实施方式。需要说明，提供这些实施方式是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员，可以以各种形式实现本公开，而不应被这里阐述的实施方式所限制。

本发明中提及的方位“前后”、“左右”等，仅用来表达相对的位置关系，而不受实际应用中任何具体方向参照的约束。

实施例1

参见图1，图1为本实施例的一种改进的禽用自动开膛设备的结构示意图，包括架体1、转盘组件2、割刀装配组件3和滑动组件4，所述转盘组件2装配在架体1上，其上通过滑动组件4装配有若干割刀装配组件3，且所有的割刀装配组件3均自上而下安装在滑动组件4上，相比之前一正一反的安装方式，安装更加方便。

参见图2-图4，所述转盘组件2中间穿有第一转轴201，所述第一转轴201上自上而下分别连接有凸轮固定板205、动力源齿轮组件206、第一凸轮203、割刀组件安装盘207、定位安装盘208和第二凸轮305，所述凸轮固定板205、动力源齿轮组件206和第一凸轮203固定在一起，且所述动力源齿轮组件206露出第一凸轮203外侧，具体的，所述动力源齿轮组件206装配在第一凸轮203直径较大一端，且与第一凸轮203较大直径所在弧形边圆心一致，便于与割刀装配组件3接触，此连接方式与之前结构的连接方式类似，此处不再展开介绍。

进一步的，所述第一凸轮203和第二凸轮305形状相似，半径较大一端的位置彼此对应，其上均设有滑动槽，便于引导割刀装配组件3围绕第一凸轮203和第二凸轮305转动。其中，所述第一凸轮203的滑动槽开口朝下，所述第二凸轮305的滑动槽开口朝下。所述割刀装配组件3的上端连接有第一导向轴承组件5，下端连接有第二导向轴承组件6，所述第一导向轴承组件5和第二导向轴承组件6分别在第一凸轮203和第二凸轮305的滑动槽内滚动。

进一步的，所述割刀组件安装盘207和定位安装盘208上开设有相同数量的若干滑道，所述割刀组件安装盘207上的滑道开口位置与定位安装盘208上的滑道开口位置一一对应，用于装配割刀装配组件3。本实施例的割刀组件安装盘207和定位安装盘208上均开设有8条滑道，相比之前一个安装盘上只能装配4个割刀组件的方式，可安装数量更多，且个割刀装配组件3均自伤而下安装，工人装配也更加方便。

进一步的，所述定位安装盘208的滑道上装配有滑动组件4，所述滑动组件4与割刀组件安装盘207的滑道之间装配有割刀装配组件3。

在本实施例中，所述第一转轴201上部与凸轮固定板205连接位置设有轴承，下部与第二凸轮305连接位置设有第一固定法兰202，中间与定位安装盘208连接位置设有第二固定法兰209，所述第一转轴201的转动能够带动割刀组件安装盘207和定位安装盘208转动。

在本实施例中，如上所述的禽用自动开膛设备，所述第一转轴201顶部穿出凸轮固定板205后连接有十字接头，所述十字接头与动力系统连接。相比之前光轴直接连接的方式，十字接头的连接方式让动力传递更加稳固。

参见图5-图7，所述割刀装配组件3包括主动轴304、主动齿轮305、深沟球轴承309、传动部、锯齿割刀301、调整板311和安装板306，所述主动轴304顶部安装有主动齿轮305，下部套有深沟球轴承309，所述主动齿轮305能够与动力源齿轮组件206啮合，所述主动轴304通过主动轴承座308与安装板306连接，所述主动轴承座308包括两个，分别位于深沟球轴承309上下两侧，以保证主动轴304以及主动齿轮305的转动平稳。

进一步的，所述深沟球轴承309的高度与割刀组件安装盘207齐平，装配在割刀组件安装盘207的滑道中，相比之前割刀组件沿割刀组件安装盘207表面滑动的方式，轴承滑动的方式更加顺畅，阻力更小。优选的，所述深沟球轴承309直径稍小于割刀组件安装盘207的滑道，通过将割刀装配组件3移动方式由割刀组件安装盘207上表面滑出，改为自割刀组件安装盘207的间隙中滚出，可在割刀组件的主动齿轮305转动不顺畅时，通过深沟球轴承309的转动消减干涉，避免了卡顿现象，让割刀装配组件2顺利滑出。

进一步的，所述主动轴304下部连接有传动部，所述传动部包括圆柱齿轮传动单元302和圆锥齿轮传动单元303，所述圆锥齿轮传动单元303包括两个互相啮合的圆锥齿轮，其中一个圆锥齿轮与主动轴304下端连接，另外一个圆锥齿轮通过传动轴与中间轴承座310连接，所述中间轴承座310装配在安装板306上。

进一步的，所述圆锥齿轮上的传动轴另一端与圆柱齿轮传动单元302相连，所述圆柱齿轮传动单元302包括两个互相啮合的圆柱齿轮，其中一个圆柱齿轮与圆锥齿轮的传动轴相连，另一个圆柱齿轮通过传动轴与锯齿割刀301相连。在所述圆柱齿轮传动单元302的外侧还设有轴承板307，其上开有轴承孔，用于传动轴的转动连接。所述轴承板307装配在安装板306上。如此，所述主动轴304的传动方向由竖直传动变为水平传动，从而将主动轴304竖直方向的转动变换到锯齿割刀301水平方向的转动，带动锯齿割刀301转动。

进一步的，在所述锯齿割刀301的外部还架设有调整板311，并露出锯齿割刀301的刀刃部分，所述调整板311头部包括两个朝左右分开伸展的支撑板，两个支撑板上部开口尺寸小于下部开口尺寸，且上部开口尺寸大于锯齿割刀301的厚度，支撑板下部相对上部更加向前倾斜，方便顶在禽尾部，能够在锯齿割刀301前进时，将禽类胴体的尾部向后压迫，以控制开膛切口位置，同时将禽胗、禽胗向后顶，防止锯齿割刀301进入禽类胴体后，割伤禽胗或割断禽肠。所述调整板311后端上部通过第一固定板312装配在安装板306上，下部通过第二固定板313装配在滑动组件4上。

进一步的，所述安装板306上部连接有第一导向轴承组件5，下部与滑动组件4连接，所述第一导向轴承组件5装配在第一凸轮203的滑动槽内。

参见图9，所述第一导向轴承组件5包括第一导向轴座501和滚针轴承502，所述第一导向轴座501装配在安装板306上，其末端通过转轴连接有滚针轴承502，所述滚针轴承502位于第一导向轴座501上部，用于与第一凸轮203下部的滑动槽连接。

参见图8，本实施例中的滑动组件4包括第一固定座401、第二固定座402，滑动轴403和连接座405。所述第一固定座401和第二固定座402分别与定位安装盘208固定连接，所述第一固定座401和第二固定座402之间穿有滑动轴403，所述滑动轴403轴线与定位安装盘208上滑道方向平行，所述滑动轴403上套有连接座405，在所述滑动轴403与连接座405接触位置设置有直线轴承404。所述连接座405装配在定位安装盘208的滑道上，其上部与割刀装配组件3的安装板306连接，下部与第二导向轴承组件6连接，所述第二导向轴承组件6装配在第二凸轮305的滑动槽内。

进一步的，所述连接座405装配有直线轴承404位置的宽度小于上部和下部的宽度，且此位置的宽度尺寸与定位安装盘208的滑道尺寸配合。

参见图10，所述第二导向轴承组件6的结构与第一导向轴承组件5类似，包括第二导向轴座601和导向滚针轴承502，所述滚针轴承502位于第二导向轴座601下部，用于与第二凸轮210上部的滑动槽连接。

通过将滑动组件4固定在定位安装盘208上，割刀装配组件3仅与连接座405固定连接，其上下端的导向轴承组件在第一凸轮203和第二凸轮210的滑动槽内滚动，当第一导向轴承组件5和第二导向轴承组件6在第一凸轮203和第二凸轮305的滑动槽内转动至最大半径位置时，会推动连接座405沿滑动轴403向外移动，一并带动割刀装配组件3向外移动，进而实现锯齿割刀301的前进，反之，则可实现锯齿割刀301的后退。参见图4，位于第一凸轮203和第二凸轮210直径较大一端的割刀装配组件3离第一转轴201中心距离更远一些。

本实施例通过深沟球轴承309和直线轴承404实现割刀装配组件3的滑动动作，这两部分均位于割刀装配组件3的竖直平面内，使得割刀装配组件3的宽度得到了极大的缩减，现在每一个割刀装配组件3均可以主动齿轮305在上的方式装配在转盘组件2上，不用再像之前一正一反那样安装了，安装更加方便，同时节省了下部多余的圆柱齿轮结构。

参见图11，所述动力源齿轮组件206包括固定齿2061、活动齿2062和盖板2064，所述活动齿2062位于固定齿2061外侧，靠近割刀装配组件3的来时方向，割刀装配组件3的主动齿轮305先与活动齿2062接触，然后再与固定齿2061接触，所述活动齿2062内部设有弹簧2063，所述固定齿2061和活动齿2062通过外侧的盖板2064连接在一起。当割刀装配组件3的主动齿轮305与动力源齿轮组件206接触时，会优先与活动齿2062接触，如果两者位置不匹配，由于活动齿2062内部设有弹簧2063，主动齿轮305会下压活动齿2062，直至两者啮合，弹簧2063回位，将活动齿2062顶到与固定齿2061对齐位置，主动齿轮305沿动力源齿轮组件206外侧正常转动。

进一步的，所述活动齿2062至少包括两节轮齿。活动齿2062与主动齿轮305的干涉距离一般在半个齿距范围内，两节轮齿的活动齿2062可以让活动齿2062有充分的时间调整与主动齿轮305的配合间隙。

本实施例的禽用自动开膛设备运行时，第一转轴201顶部通过十字接头204与动力装置连接，动力传递更稳定，所述第一转轴201的转动带动割刀组件安装盘207和定位安装盘208的转动，同时，所述第一凸轮203和第二凸轮210固定不动。当割刀装配组件3上连接的第一导向轴承组件5和第二导向轴承组件6自第一凸轮203、第二凸轮210半径较小一端向半径较大一端转动时，导向轴承逐渐推动安装板及其上的锯齿割刀301向外运动，同时，所述割刀装配组件3顶部的主动齿轮305先与活动齿2062接触，经位置调节后与固定齿2061啮合转动，主动齿轮305的转动带动锯齿割刀301转动，与此同时，调整板311与禽类胴体接触，将禽类胴体的尾部向后压迫，以控制开膛切口位置，同时将禽胗、禽胗向后顶，在导向轴承组件的带动下，所述锯齿割刀301向前推进，划开禽类胴体。当主动齿轮转离固定齿2061后，导向轴承开始带着割刀装配组件3向第一凸轮203、第二凸轮210半径较小一端移动，锯齿割刀301收回，准备下一次开膛动作。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或增减替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。