隔膜增压泵的传动组件、泵头以及隔膜增压泵

技术领域

本申请涉及水处理技术领域，具体涉及一种隔膜增压泵的传动组件、泵头以及隔膜增压泵。

背景技术

隔膜增压泵的工作原理是通过隔膜片周期性的运动造成容积变化，带动橡胶阀周期性封闭和打开阀座上的进出水口，实现增压。

传统的隔膜增压泵，如图1和图2所示，关键部件包括电机、偏心轮、三个摆轮、分为三个活塞作动区的隔膜片、三活塞、包含三组进水口和一组排水口的活塞室、三进水单向阀、一排水单向阀、含进水孔、排水孔的泵头盖以及相互隔开的进水流道、排水流道。其中，泵头盖进水流道与活塞室之间形成原水腔，泵头盖排水流道与活塞室之间形成高压水腔，活塞室与隔膜片之间形成三个独立的增压水腔。

当电机转动后，会带动偏心轮旋转。摆轮由于受到限制不能转动，因此三个摆轮只能依次产生轴向往复作动，隔膜片的三个活塞作动区会受到摆轮的轴向往复运动进行同步的轴向扩容-压缩运动。当隔膜片活塞作动区向扩容方向运动时，进水单向阀打开，源水由进水口吸入增压水腔。当隔膜片活塞作动区向压缩方向运动时，排水单向阀打开，增压后的水被压出，由排水口进入高压水腔，经泵头盖排水孔排出泵外，提供所需的高压水。

上述隔膜增压泵的缺点是：工作过程中，三个摆轮会轮流顶推隔膜片，不断施加同一方向的力。在电机轴转速高达700-1200rpm时，由于三个摆轮轮流作动所产生的震动极大，从而产生较大噪音。此外，上述隔膜增压泵的流量较小。要增大流量，需要提高电机转速或增大泵体体积。然而，提高电机转速会导致震动及噪音问题更加严重，而体积增大会导致增压泵难以与现有设备配合安装。

为了解决上述增压泵存在的隔膜片因受到轴向力而产生的震动问题，出现了采用多个偏心轮来对一组扇形的增压腔同时施加相反径向力的增压泵结构，通过径向力的相互抵消来减小震动和噪声并且增大流量。但是，扇形的增压腔结构在制造过程中，存在开模过程复杂、制造难度大等困难，而且震动不能完全消除。

发明内容

为了降低增压泵的制造难度、进一步消除震动，本申请提供了一种隔膜增压泵的传动组件，包括增压腔、隔膜片，其特征在于，所述传动组件包括：偏心组件、摆轮组件；

所述摆轮组件的摆轮上设置有滑块；

所述滑块与所述摆轮相对滑动，所述滑块带动隔膜片发生径向形变，做使所述增压腔沿着所述传动组件的驱动轴方向做径向的扩容或压缩。

本申请还提供一种隔膜增压泵的泵头，所述泵头包括：

传动部件，包括，

驱动轴；

偏心组件，与所述驱动轴相连，在所述驱动轴的驱动下转动；

摆轮组件，与所述偏心组件相连，所述偏心组件的转动带动所述摆轮组件沿所述驱动轴的径向摆动；

四个矩形的增压部件，与所述传动部件相连，沿所述驱动轴的轴线两两相对设置，所述增压部件包括，

活塞室，其内壁上设置至少一个增压腔；

隔膜片，与所述活塞室封闭形成所述至少一个增压腔；

所述摆轮组件的摆动驱动所述隔膜片沿所述驱动轴的径向发生形变，使所述至少一个增压腔在所述径向上扩容或压缩。

根据本申请的一些实施例，所述偏心组件在转动过程中相位相差180°，产生的偏心力相互抵消且力矩平衡。

根据本申请的一些实施例，所述偏心组件包括沿所述驱动轴依次布置的第一偏心轮、第二偏心轮和第三偏心轮；所述第三偏心轮和所述第一偏心轮的偏心一致；所述第二偏心轮与所述第一偏心轮的偏心相反。

根据本申请的一些实施例，所述摆轮组件在摆动过程中，沿所述驱动轴的径向偏心力的合力为零且合力矩平衡。

根据本申请的一些实施例，所述摆轮组件包括：

第一摆轮，与所述第一偏心轮相连；

第二摆轮，与所述第二偏心轮相连；

第三摆轮，与所述第三偏心轮相连；

所述第三摆轮与所述第一摆轮的摆动方向相同；

所述第二摆轮与所述第一摆轮的摆动方向相反。

根据本申请的一些实施例，所述至少一个增压腔包括：

第一增压腔，由所述第一摆轮驱动所述隔膜片变形从而进行径向扩容或压缩；

第二增压腔，由所述第二摆轮驱动所述隔膜片变形从而进行径向扩容或压缩；

第三增压腔，由所述第三摆轮驱动所述隔膜片变形从而进行径向扩容或压缩。

根据本申请的一些实施例，所述第三增压腔和所述第一增压腔同步扩容或压缩；所述第二增压腔与所述第一增压腔反向压缩或扩容。

根据本申请的一些实施例，所述第一偏心轮、所述第三偏心轮的偏薄处转动至对应的所述第一摆轮、所述第三摆轮时，所述第一摆轮、所述第三摆轮对应的所述隔膜片的形变区处于近轴线位置，所述第一增压腔、第三增压腔的体积最大；所述第二偏心轮与所述第一偏心轮、所述第三偏心轮的偏心位置相反，同时所述第二偏心轮偏薄处转动至所述第二摆轮的位置，对应的所述隔膜片的形变区处于近轴线位置，所述第二增压腔的体积最大。

根据本申请的一些实施例，所述第一偏心轮、所述第三偏心轮偏厚处转动至对应的所述第一摆轮、所述第三摆轮时，所述第一摆轮、所述第三摆轮对应的所述隔膜片的形变区处于远轴线位置，所述第一增压腔、第三增压腔的体积最小；同时所述第二偏心轮偏厚处则转动至所述第二摆轮的位置，对应的所述隔膜片的形变区处于远轴线位置，所述第二增压腔的体积最小。

根据本申请的一些实施例，所述四个矩形的增压部件的所述至少一个增压腔依次进行扩容或压缩运动。

根据本申请的一些实施例，所述驱动轴每旋转一圈，所述至少一个增压腔完成一次扩容和压缩循环。

根据本申请的一些实施例，所述泵头还包括：

第一端盖，设置于所述传动部件的一端；

进水端，设置于所述第一端盖上；

出水端，设置于所述第一端盖上。

根据本申请的一些实施例，所述活塞室还包括：

进水腔，与所述进水端相连；

出水腔，与所述出水端相连。

根据本申请的一些实施例，当所述隔膜片沿所述驱动轴的径向扩容时，所述至少一个增压腔的进水单向阀打开，源水被吸入所述至少一个增压腔；当沿所述驱动轴的径向压缩时，所述至少一个增压腔的出水单向阀打开，增压后的水被排出。

根据本申请的另一方面，还提供一种隔膜增压泵，包括上述隔膜增压泵的泵头。

根据本申请的另一方面，还提供一种水处理装置，包括：上述隔膜增压泵。

本申请提供的隔膜增压泵的泵头将隔膜片轴向形变彻底改变为径向形变，通过隔膜片的径向形变实现增压，有效增大隔膜片形变面积，提高了隔膜增压泵的流量；在此基础上，对活塞室、增压腔的结构形式进一步改进，大大降低了对模具的要求、简化了制造工艺，并将进水端和出水端设置于泵头的一端，从而使产品结构更加紧凑；此外通过设置三个偏心轮、三个摆轮，使得泵头达到合力矩平衡的动平衡状态，进一步减小震动、降低噪音。

附图说明

为了更清楚地说明本申请的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图，而并不超出本申请要求保护的范围。

图1是传统的隔膜增压泵的示意图。

图2是传统的隔膜增压泵的分解图。

图3是根据本申请示例实施例的隔膜增压泵示意图。

图4是根据本申请示例实施例的隔膜增压泵爆炸图。

图5是根据本申请示例实施例的传动部件爆炸图。

图6是根据本申请示例实施例的偏心组件示意图。

图7是根据本申请示例实施例的摆轮组件示意图。

图8是根据本申请示例实施例的增压部件爆炸图。

图9是根据本申请示例实施例的活塞室示意图。

图10是根据本申请示例实施例的隔膜片示意图。

图11是根据本申请示例实施例的转接头示意图。

图12是根据本申请示例实施例的第一端盖示意图。

图13是根据本申请示例实施例的基体示意图。

图14是根据本申请示例实施例的隔膜增压泵泵头示意图。

图15是根据本申请示例实施例的隔膜增压泵泵头爆炸图。

图16是根据本申请示例实施例的传动组件的示意图。

图17是根据本申请示例实施例的偏心组件的示意图。

图18是根据本申请示例实施例的摆轮组件的示意图。

图19是根据本申请示例实施例的摆轮的示意图。

图20是根据本申请示例实施例的摆轮的示意图。

图21是根据本申请示例实施例的隔膜片的示意图。

图22是根据本申请示例实施例的增压部件的爆炸图。

图23是根据本申请示例实施例的滑块的示意图。

图24是根据本申请示例实施例的滑块的示意图。

图25是根据本申请示例实施例的隔膜片与滑块连接结构示意图。

图26是根据本申请示例实施例的进出水结构示意图。

图27是根据本申请示例实施例的进出水结构截面图。

图28是根据本申请示例实施例的第一端盖示意图。

具体实施方式

下面将参考附图更全面地描述示例实施例。然而，示例实施例能以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施例。提供这些实施例是为使得本申请更全面和完整，并将示例实施例的构思全面地传达给本领域的技术人员。在图中相同的附图标记表示相同或类似的部分，因而将省略对它们的重复描述。

此外，所描述的特征、结构或特性可以以任何合适的方式结合在一个或更多实施例中。在下面的描述中，提供许多具体细节从而给出对本申请的实施例的充分理解。然而，本领域技术人员将意识到，可以实践本申请的技术方案而没有特定细节中的一个或更多，或者可以采用其它的方法、组元、装置、步骤等。在其它情况下，不详细示出或描述公知方法、装置、实现或者操作以避免模糊本申请的各方面。

应理解，虽然本文中可能使用术语第一、第二等来描述各种组件，但这些组件不应受这些术语限制。这些术语乃用以区分一组件与另一组件。因此，下文论述的第一组件可称为第二组件而不偏离本申请概念的教示。如本文中所使用，术语“及/或”包括相关联的列出项目中的任一个及一或多者的所有组合。

本领域技术人员可以理解，附图只是示例实施例的示意图，可能不是按比例的。附图中的模块或流程并不一定是实施本申请所必须的，因此不能用于限制本申请的保护范围。

为了解决现有增压泵存在的隔膜片因受到轴向力而产生的震动问题，出现了采用多个偏心轮来对增压腔同时施加相反的径向力的增压泵结构，通过径向力的相互抵消来减小震动和噪声。本发明人发现，上述结构中，活塞室和增压腔的结构为成对的扇形块，对模具的要求很高、开模过程复杂，制造工艺难度大；而且震动不能完全消除。

因此，本申请拟提供一种新型的隔膜增压泵的泵头，一方面通过结构改进，降低制造过程的难度，使得产品结构更加紧凑；另一方面，在产品结构改进的基础上，通过多个径向力达到动平衡状态，从而彻底消除震动。以下将结合附图，对本申请的技术方案进行详细介绍。

图3是根据本申请示例实施例的隔膜增压泵示意图；图4是根据本申请示例实施例的隔膜增压泵爆炸图。

如图3和图4所示，本申请提供的隔膜增压泵的泵头1000包括传动部件100、基体200、四个矩形的增压部件300以及第一端盖400。其中，基体200是泵头1000的结构主体，传动部件100设置于基体200内部，四个矩形的增压部件300设置于基体200四周；第一端盖400设置于基体200的一端。

与图1和图2中传统的隔膜增压泵的泵头相比，本申请提供的隔膜增压泵的泵头1000从结构上由圆柱形改进为矩形结构。四个矩形的增压部件300沿着传动部件100的轴线(即泵头1000的轴线)两两相对设置。由图4可以看出，增压部件300的基本形状为矩形，相对于环形、扇形的增压部件而言，在制造过程中降低了对模具的要求、开模过程更加简单、制造工艺更加简化。

图5是根据本申请示例实施例的传动部件爆炸图；图6是根据本申请示例实施例的偏心组件示意图；图7是根据本申请示例实施例的摆轮组件示意图。

如图5所示，传动组件100包括驱动轴110、偏心组件120、摆轮组件、一组轴承140以及第二端盖150。其中，偏心组件120可以是一组偏心轴套，与所述驱动轴110相连，随所述驱动轴100转动。如图6所示，偏心组件120包括沿所述驱动轴110依次布置的第一偏心轮121、第二偏心轮122和第三偏心轮123。所述第三偏心轮123和所示第一偏心轮121的偏心一致；所述第二偏心轮122与所述第一偏心轮121的偏心相反，即相位相差180°。由于所述偏心组件120在转动过程中，第二偏心轮122与第一偏心轮121、第三偏心轮122的相位相差180°，从而产生的偏心力相互抵消且力矩平衡，进而可以进一步消除震动。

如图5和图7所示，摆轮组件130通过一组轴承140与所述偏心组件120相连，所述偏心组件120的转动带动所述摆轮组件130沿所述驱动轴110的径向摆动。所述摆轮组件130沿所述驱动轴110依次包括第一摆轮131、第二摆轮132和第三摆轮133。其中，第一摆轮131与所述第一偏心轮121相连；第二摆轮132与所述第二偏心轮122相连；第三摆轮133与所述第三偏心轮123相连。所述第三摆轮133与所述第一摆轮131的摆动方向相同；所述第二摆轮132与所述第一摆轮131的摆动方向相反，即相位相差180°。根据本申请的示例实施例，第一摆轮131和第三摆轮133可以是小摆轮，第二摆轮132可以是大摆轮。由于所述摆动组件130在摆动过程中，第二摆轮132与第一摆轮131、第三摆轮132的相位相差180°，从而产生的径向偏心力相互抵消且力矩平衡，进而可以进一步消除震动。

所述偏心组件在转动过程中相位相差180°，即相位角相差180°，产生的偏心力相互抵消且力矩平衡。

所述偏心组件包括沿所述驱动轴依次布置的第一偏心轮、第二偏心轮和第三偏心轮；所述第三偏心轮和所述第一偏心轮的偏心一致，即偏心距离相等，偏心方向相同；所述第二偏心轮与所述第一偏心轮的偏心相反，即偏心距离相等，偏心方向相反。

所述摆轮组件在摆动过程中，沿所述驱动轴的径向偏心力的合力为零且合力矩平衡。

所述摆轮组件包括：

第一摆轮，与所述第一偏心轮相连；

第二摆轮，与所述第二偏心轮相连；

第三摆轮，与所述第三偏心轮相连；

所述第三摆轮与所述第一摆轮的摆动方向相同；所述第二摆轮与所述第一摆轮的摆动方向相反；即所述第二摆轮与所述第一摆轮摆动方向相同，相位角相差180°。

如图7所示，第一摆轮131、第二摆轮132和第三摆轮133上分别固定设置一组摆臂134。摆轮组件130在摆动过程中，摆臂134通过增压部件中的转接头与隔膜片相连，驱动隔膜片在径向上发生形变，从而进行扩容或压缩。

图8是根据本申请示例实施例的增压部件爆炸图；图9是根据本申请示例实施例的活塞室示意图；图10是根据本申请示例实施例的隔膜片示意图；图11是根据本申请示例实施例的转接头示意图。

如图8所示，每一个增压部件300包括活塞室310、隔膜片320、转接头330、密封圈340、壳体350、一组进水单向阀360和一组排水单向阀370。其中，活塞室310的内壁上设置至少一个增压腔。隔膜片320与所述活塞室310封闭形成所述至少一个增压腔。壳体350和密封圈340用于容纳活塞室310并进行密封。隔膜片320通过转接头330与摆轮组件相连。摆轮组件的摆动通过转接头330驱动隔膜片320沿驱动轴的径向发生形变，使至少一个增压腔在径向上扩容或压缩。活塞室310、隔膜片320可以是整体式，也可以是装配式。

如图9所示，活塞室310上设置进水腔311、出水腔312和至少一个增压腔，由隔膜片紧贴活塞室310的内壁、封闭而形成。根据本申请的示例实施例，至少一个增压腔包括第一增压腔313、第二增压腔314和第三增压腔315。第一增压腔313和第三增压腔315为小增压腔，第二增压腔314为大增压腔。进水腔311和出水腔312设置于活塞室310的一端。每一个增压腔中设置进水口316和出水口317，分别配置进水单向阀360和出水单向阀370。

如图10所示，隔膜片320包括第一变形区323、第二变形区324和第三变形区325，分别与图9中的第一增压腔313、第二增压腔314和第三增压腔315向对应。隔膜片320的每一个变形区上设置一组凸起326。凸起326通过转接头与摆轮的摆臂相连。由此，图9中的第一增压腔313由图7中的第一摆轮131驱动图10中隔膜片320的第一变形区323变形从而进行径向扩容或压缩；第二增压腔314由图7中的第二摆轮132驱动图10中的隔膜片320的第二变形区324变形从而进行径向扩容或压缩；第三增压腔315由图7中的第三摆轮133驱动图10中隔膜片320的第三变形区325变形从而进行径向扩容或压缩。

如图8和图11所示，转接头330包括第一小转接头、大转接头、第二小转接头。第一小转接头一端与图10中隔膜片320的第一变形区323的凸起326相连，另一端与图7中第一摆轮131的摆臂134相连；大转接头一端与图10中隔膜片320的第二变形区324的凸起326相连，另一端与图7中第二摆轮132的摆臂134相连；第二小转接头一端与图10中隔膜片320的第三变形区325的凸起326相连，另一端与图7中第三摆轮133的摆臂134相连。

图5中的传动部件300和4个图8中的增压部件300组装之后，增压部件300沿着转动轴110的轴线两两相对布置。相对布置的增压腔组成一对。活塞室310的第一增压腔313可以是第一小增压腔，第二增压腔314可以是大增压腔，第三增压腔315可以是第二小增压腔。第三增压腔315和第一增压腔313同步扩容或压缩；第二增压腔314与第一增压腔133反向压缩或扩容。例如：第一小增压腔、第二小增压腔扩容时，大增压腔压缩；第一小增压腔、第二小增压腔压缩时，大增压腔扩容。

图12是根据本申请示例实施例的第一端盖示意图；图13是根据本申请示例实施例的基体示意图。

如图12所示，第一端盖410上设置了进水端411和出水端412。基体200的端面上设置了第一出水口201和第一进水口202，组装后分别与第一端盖410的出水端412和进水端411相连。基体200的四个侧面上分别设置了第二进水口203和第二出水口204，组装后分别与活塞室的进水腔和出水腔相连，从而形成进、出水流道。工作过程中，原水从第一端盖410的进水端411进入，经基体200上的第一进水口202与第二进水口203形成进水流道；再通过图9中活塞室310的进水口进入进水腔311，经装有进水单向阀的增压腔进水口进入增压腔313和/或增压腔314和/或增压腔315；增压后的水由装有出水单向阀de增压腔出水口进入出水腔312。增压后的水通过出水腔312的出水口流入基体200的第二出水孔204与第一出水口201形成的出水流道，最后从第一端盖410的出水端412排出。本申请提供的泵头，将进水端和出水端设置于泵的一端，使得产品结构更加的紧凑。

如图13所示，基体200的四个侧面上分别设置了第一安装孔210、第二安装孔220和第三安装孔230，分别用于安装增压部件的第一转接头第二转接头和第三转接头。基体200还包括安装座240，设置于第一端端盖相对的一端。泵头组装时，传动部件安装于基体的内部，通过安装座240与传动部件的第二端盖进行连接固定。

参见图3和图4，组装后的泵头1000在工作过程中，偏心组件120的偏心旋转带动摆轮组件130进行径向往复运动，摆轮组件通过转接头330与隔膜片320相连，摆轮组件130的往复运动使所述隔膜片320的形变区做径向扩容运动或压缩运动。偏心组件120在旋转过程中偏心力相互抵消且力矩平衡，摆轮组件130偏心运动产生的径向偏心力合力为零且合力矩平衡。四个矩形的增压部件300的每个增压腔依次进行扩容或压缩运动。驱动轴110每旋转一圈每个增压腔完成一次扩容和压缩循环。第一摆轮131、第三摆轮133和第二摆轮132同时偏离驱动轴110的轴心或者同时靠近轴心运动，在径向上产生的力相互抵消，合力为零。

例如，图6中第一偏心轮121、第三偏心轮123的偏薄处转动至图4中对应的第一摆轮131、所述第三摆轮133时，所述第一摆轮131、所述第三摆轮133对应的所述隔膜片320的形变区处于近轴线位置，所述第一增压腔、第三增压腔的体积最大；所述第二偏心轮122与所述第一偏心轮121、所述第三偏心轮123的偏心位置相反，同时所述第二偏心轮122偏薄处转动至所述第二摆轮132的位置，对应的所述隔膜片320的形变区处于近轴线位置，所述第二增压腔的体积最大。

同理，所述第一偏心轮121、所述第三偏心轮123偏厚处转动至对应的所述第一摆轮131、所述第三摆轮133时，所述第一摆轮131、所述第三摆轮133对应的所述隔膜片320的形变区处于远轴线位置，所述第一增压腔、第三增压腔的体积最小。同时所述第二偏心轮122偏厚处则转动至所述第二摆轮132的位置，对应的所述隔膜片320的形变区处于远轴线位置，所述第二增压腔的体积最小。

当所述隔膜片320沿所述驱动轴110的径向扩容时，所述至少一个增压腔的进水单向阀打开，源水被吸入所述至少一个增压腔；当沿所述驱动轴110的径向压缩时，所述至少一个增压腔的出水单向阀打开，增压后的水被排出。

根据本身申请的另一方面，提供一种隔膜增压泵，包括上述的隔膜增压泵的泵头。

根据本身申请的另一方面，还提供一种水处理装置，包括上述隔膜增压泵。

本申请提供的隔膜增压泵的泵头通过偏心组件旋转带动摆轮产生径向往复运动，从而使隔膜形变方向为径向。与传统隔膜增压泵相比，在泵体体积以及电机转速不变的情况下，隔膜片的径向形变可有效增大隔膜片形变面积，增大增压腔的容积变量，从而提高隔膜增压泵的流量。其次，本申请提供的隔膜增压泵的泵头对活塞室、增压腔的结构形式进一步改进，大大降低了对模具的要求，简化了制造工艺。再者，偏心组件在旋转过程中偏心力相互抵消且力矩平衡，第一摆轮、第三小摆轮和第二摆轮同时偏离电机轴的轴心或者同时靠近轴心运动，在径向所受力相互抵消，合力为零且合力矩平衡，大幅度减少震动和降低噪音，可以达到相对静音的效果。本申请提供的隔膜增压泵的泵头中，将进水端和出水端由泵的两端改进为设置于泵的一端，使得产品结构更加的紧凑。

本发明另一个实施例比较实施例1做了一些细节上的变化，所述泵头的传动单元包括，所述偏心组件、所述传动组件、轴承、半固定于所述摆轮组件上的滑块。

所述摆轮上设置有导轨，所述滑块上设置有滑槽，所述导轨和所述滑槽间隙配合，使得所述滑块和所述摆轮之间沿着导轨方向相对滑动。

所述隔膜片设有多个隔膜片倒扣组，所述隔膜片倒扣与所述滑块倒扣槽相连。

所述滑块包括第一滑块、第二滑块、第三滑块，所述第一滑块倒扣连接所述隔膜片第一倒扣组，所述第一滑块滑槽连接所述第一摆轮滑轨，所述第二滑块倒扣连接所述隔膜片第二倒扣组，所述第二滑块滑槽连接所述第二摆轮滑轨，所述第三滑块倒扣连接所述隔膜片第三倒扣组，所述第三滑块滑槽连接所述第三摆轮滑轨。

隔膜片倒扣组与所述滑块倒扣槽配合，所述隔膜片上固定槽与所述滑块上固定销配合，增加隔膜和滑块间相对运动力。

以所述活塞室中心点为中心对称布置的两个所述增压腔组组成一对，即成对布置增压腔，一对所述增压腔组的中心线在所述活塞室的同一直径线上。

至少2对，优选3对或者6对所述增压腔组进行扩容或压缩运动。

增压腔组包括与第一摆轮对应的第一小增压腔、与第二摆轮对应的大增压腔、与第三摆轮对应的第二小增压腔。第一小增压腔、第二小增压腔同步扩容或压缩；第一小增压腔、第二小增压腔扩容时，大增压腔压缩；第一小增压腔、第二小增压腔压缩时，大增压腔扩容，特别地，第一小增压腔和第二小增压腔压缩体积之和等与大增压腔扩容体积，反之，第一小增压腔和第二小增压腔扩容体积之和等于大增压强压缩体积。

所述隔膜片与所述滑块接触部分为隔膜变形区，所述隔膜变形区发生形变。

所述传动组件的所述摆轮做偏心旋转运动，带动所述滑块径向往复运动，所述滑块与所述摆轮相对滑动，所述滑块带动所述隔膜片发生径向形变，使所述增压腔径向扩容或压缩。

电机轴每旋转一圈，所述增压腔组的每一个增压腔完成一次扩容和压缩循环。

所述第一摆轮、第三摆轮和所述第二摆轮同时偏离电机轴的轴心或者同时靠近轴心运动，在径向所受力相互抵消，合力为零。

所述第一偏心轮、所述第三偏心轮的偏薄处转动至与其联动的所述摆轮时，所述摆轮推动所对应的所述隔膜形变区处于近活塞室中心点位置，所述小摆轮对应的所述小增压腔的体积最大；所述第二偏心轮与所述第一偏心轮、所述第二偏心轮的偏心位置相反，此时所述第二偏心轮偏薄处则转动至与其联动的所述第二摆轮的位置时，对应隔膜形变区处于近活塞室中心点位置，所述增压腔的体积最大。

所述第一偏心轮、所述第三偏心轮偏厚处转动至与其联动的所述第一摆轮、第二摆轮时，所述摆轮对应的隔膜形变区处于远离活塞室中心点位置，增压腔的体积最小；同时所述第二偏心轮偏厚处则转动至与其联动的所述第二摆轮的位置时，对应的隔膜形变区处于远活塞室中心点位置，所述增压腔的体积最小。

所述隔膜片包括至少一个隔膜片或多个隔膜片组件，多个所述隔膜片组件拼合形成所述隔膜片。

当所述隔膜片向扩容方向运动时，进水单向阀打开，出水单向阀关闭，源水被吸入增压腔；当所述隔膜片向压缩方向运动时，进水单向阀关闭，出水单向阀打开，增压后的水被排出。

所述活塞室包括至少一个活塞室组件，多个活塞室组件拼合形成活塞室。

所述的隔膜片或所述的活塞室为整体或装配式。

所述隔膜片紧贴所述活塞室的内壁，封闭形成出水腔、所述增压腔、进水腔。

隔膜片倒扣组与滑块倒扣槽配合，使得隔膜片与滑块相对固定，隔膜片上固定槽与滑块上固定销配合，增加隔膜片和滑块间相对运动力，使得隔膜和滑块不易互相摩擦；

摆轮上的导轨和滑块上的滑槽配合，使得滑块和摆轮之间可以沿着导轨方向相对滑动。

偏心组件旋转会带动摆轮产生偏心运动，摆轮与滑块间相对滑动，从而使得摆轮的偏心运动转化为径向直线往复运动，进而使隔膜形变方向为径向，与传统隔膜增压泵相比，本发明最大化利用泵头体积，在泵体体积不变情况下，获得最大的隔膜运动面积，在隔膜往复运动幅度相同时，增大工作腔的容积变量，从而提高隔膜增压泵的流量；

偏心组件在旋转过程中偏心力相互抵消且力矩平衡，第一摆轮、第三摆轮和第二摆轮同时偏离电机轴的轴心或者同时靠近轴心运动，在径向所受力相互抵消，合力为零且合力矩平衡，大幅度减少震动和降低噪音，可以达到相对静音的效果。

缓冲腔设置在增压腔内，为增压腔内的一部分空间，这部分空间随着压力变大而变大，压力变小而减小，隔膜往上运动时，所述增压腔减小，增压腔内压力升高，所述缓冲腔因压力升高而体积增大，由此延缓所述增压腔内的压力提高。

隔膜上均匀设置多个缓冲腔，当工作腔压力瞬间增加时，缓冲腔体积变大，减缓工作腔压力增加趋势，当工作腔压力瞬间降低时，缓冲腔体积减少，减缓工作腔压力减少趋势，使得工作腔压力在工作过程中更加平缓，进而使得出水压力脉动降低，减少出水压力脉动对系统管路的影响。

滑块在摆轮上滑动，消除因摆轮偏心运动产生的切向运动，使得隔膜实现沿径向直线往复运动，提高隔膜寿命，降低摩擦损失，提高水泵效率。

所述电机轴带动所述偏心组件偏心旋转，所述偏心组件的偏心旋转带动所述传动组件进行偏心运动，所述传动组件通过所述滑块与所述隔膜片相连，所述滑块与所述摆轮可以相互滑动，所述传动组件的偏心运动使所述滑块沿转轴直径方向往复运动，所述滑块带动所述隔膜片形变区做径向扩容运动或压缩运动。所述偏心组件在旋转过程中偏心力相互抵消且力矩平衡，所述传动组件偏心运动产生的偏心力合力为零且合力矩平衡，以使所述增压腔径向扩容或压缩，当所述隔膜片的形变区向扩容方向运动时，所述进水单向阀打开，源水由所述进水腔经所述进水口吸入所述增压腔；当所述隔膜片的形变区向压缩方向运动时，所述出水单向阀打开，增压后的水被压出，由所述出水口进入所述出水腔，并由所述出水腔排出。

具体地，本发明另一个实施例，图14为本实施例的隔膜增压泵示意图，图15是根据本申请实施例的隔膜增压泵爆炸图。

如图14所示，泵实施例的隔膜增压泵泵头1000包括传动部件100，基体200，四个矩形增压部件300，以及第一端盖400。其中，基体200是泵头1000的结构主体，传动部件100设置于基体200内部，四个矩形的增压部件300设置于基体200四周；第一端盖400设置于基体200的一端。

与图3和图4中的实施例相比，本实施例提供的隔膜增压泵头1000中，偏心轮组件120，摆轮组件130、隔膜片320和转接头330结构有另一种实施方式。

如图16所示，所示传动组件100包括驱动轴110，偏心组件120，摆轮组件130，轴承组件140，以及第二端盖150。与图6相比，本实施例中的偏心组件120为三个互相独立的偏心轮。如图17所示，所述偏心组件120包括第一偏心轮121、第二偏心122、第三偏心轮123。

如图18所示，所述摆轮组件130包括第一摆轮131、第二摆轮132、第三摆轮133。

如图19所示，所述第一摆轮131包括滑轨1311，滑动面1312。所述第三摆轮133结构与所述摆轮131结构相同。

如图20所示，所述第二摆轮132包括滑轨1321，滑动面1322。

如图21所示，所述隔膜片320包括进水孔321、出水孔322、第一变形区323、第二变形区324、第三变形区325、缓冲腔327、第一倒扣组3291、第二倒扣组3292、第三倒扣组3293、第一限位槽3281、第二限位槽3282、第三限位槽3283。

如图22所示，所述滑块330包括第一滑块331、第二滑块332，和第三滑块333。

如图23所示，所述第一滑块331包括限位销3311，倒扣槽3312，滑槽3313和滑动面3314。所述第三滑块333和所述第一滑块331结构相同。

如图24所示，所数第二滑块332包括限位销3321，倒扣槽3322，滑槽3323和滑动面3324。

如图25所示，所述隔膜片320上第一倒扣组3291与所述第一滑块331上的倒扣槽3312扣接，使得所述隔膜片320和所述第一滑块331相互固定。所述隔膜片320上的第一固定槽3291与所述第一滑块331上的限位销3311过盈配合，增大所述隔膜片320和所述第一滑块331之间的结合力。同理，所述隔膜片320上第二倒扣组3292与所述第二滑块332上的倒扣槽3322扣接，所述隔膜片320上的第二固定槽3292与所述第二滑块332上的限位销3321过盈配合；所述隔膜片320上第三倒扣组3293与所述第三滑块333上的倒扣槽3332扣接，所述隔膜片320上的第三固定槽3293与所述第二滑块333上的限位销3331过盈配合。

如图25所示，所述第一滑块331上的滑槽3313和所述第一摆轮131上的滑轨1311间隙配合，所述第一滑块331上的滑动面3314和所述第一摆轮131上的滑动面1312相互接触。使得第一滑块331和第一摆轮131可以沿着滑轨1311方向相互运动。同理，所述第二滑块332和所述第三滑块333以相同方式分别对应连接再第二摆轮132和第三摆轮133上。

如图14所示，该结构的优点在于，滑块330在摆轮130上滑动，消除因摆轮130偏心运动产生的切向运动，使得隔膜320实现沿径向直线往复运动，提高隔膜寿命，降低摩擦损失，提高水泵效率。

如图26和图27所示，阀座310、泵壳350和密封圈340形成第一进水腔351和第一出水腔352。隔膜320和阀座310形成工作腔314。源水从进水口411进入，经第二进水腔414同时进入四个进水孔2021202220232024，其中进入2021的源水通过所述进水流道从2031孔出来，随后进入311进水孔，进入311进水孔的水进入第一进水腔351。隔膜320往下运动时，工作腔314体积变大，单向阀360打开，单向阀370关闭，第一进水腔351内的水流入工作腔314，完成吸水动作。隔膜320往上运动时，工作腔314体积减少，单向阀360关闭，单向阀370打开，工作腔314内的水排出至第一出水腔352，第一出水腔352、出水孔312相连，出水孔2041和出水孔2011相通，工作腔内312的水经此排出至出水孔2011。四个方向的第一出水腔内被增压的水分别通过出水孔2011、2012、2013、2014汇集至第二出水腔415，第二出水腔415内的高压水经出水口412排出泵头外，完成增压。通过并联水路的方式，将分布在四个方向的增压腔进、出水口连同。采用静态端面密封结构，将进出水腔分割。减少腔体间连接接头，从而降低管路连接泄漏风险。并通过将水路内设在泵体的方式，大幅降低水路占用的体积，使得泵头更紧凑，简化连接管路，减小体积、降低泄漏风险。

如图21所示，所述隔膜片320上有三个变形区，包括第一变形区323、第二变形区324、第三变形区325。每个变形区上都布满了缓冲腔327。所述缓冲腔327有着降低工作腔314峰值压力值和提高工作腔314峰谷压力值的作用，从而降低出水口412处的压力脉动，可以大幅减少噪声。

所述缓冲腔327的工作原理如下，如图27所示，缓冲腔327设置在工作腔314内，为工作腔314内的一部分空间，这部分空间的体积随着工作腔314内的压力变大而变大，随着工作腔314内的压力变小而减小。所述隔膜片320由最低点开始往上运动时，所述工作腔314体积减小，所述工作腔314内压力瞬间升高，所述缓冲腔327因压力升高而体积增大，吸收部分压能，由此降低所述工作腔314内的峰值压力。所述隔膜片320由最高点开始向下运动时，所述工作腔314体积增大，所述工作腔314内压力瞬间降低，所述缓冲腔327因压力降低而体积减小，释放存储的压能，由此提高所述工作腔314内的谷值压力，从而降低工作腔314内的压力变化幅值。

以上对本申请实施例进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明仅用于帮助理解本申请的技术方案及其核心思想。因此，本领域技术人员依据本申请的思想，基于本申请的具体实施方式及应用范围上做出的改变或变形之处，都属于本申请保护的范围。综上所述，本说明书内容不应理解为对本申请的限制。