一种脱渣豆浆的制备方法

技术领域

本发明属于食品技术领域，具体涉及一种脱渣豆浆的制备方法。

背景技术

豆浆中含有很多人体必需的营养物质，如蛋白质、脂肪、碳水化合物，氨基酸和脂肪酸等，此外还有多种微量元素，以及大豆低聚糖、大豆异黄酮等功能性因子，对人体的抗衰老，抗氧化等都有积极作用。豆浆的工业化生产中，原料中蛋白质、脂肪等有效成分的提取率直接影响着产品的成本、品质和风味口感，所以豆浆生产最重要的问题是如何在保证成本的前提下，最大限度避免产品营养物质的流失。

目前，传统脱渣豆乳的制备中，多数采用带皮豆进行浸泡磨浆，过程中脂肪氧化酶被充分激活，豆浆中会有浓郁的豆腥味，产生豆腥味的原因是：大豆在空气中被破碎后，其中的多不饱合脂肪酸在大豆中所含有的脂肪氧化酶的催化作用下被氧化成脂肪酸的氢过氧化物。这种氢过氧化物极不稳定很快分解，生成具有明显的豆腥味的低分子化合物，如乙醛、正乙醇、乙稀、乙基酮等。豆皮中的苦涩味在磨浆过程中也分解于豆浆中，致使豆浆的味道苦涩，豆腥味突出，风味低劣。并且传统设备对豆渣的脱除率相对较低，会有部分豆渣残留，处理不当，极易造成稳定性及口感的缺陷。

CN102138591A公开了一种高浓豆浆的制备方法。一种高浓豆浆的制备方法，将大豆依次进行分选、清洗、浸泡、磨浆、配料、煮浆灭酶、超细粉碎、均质、脱气、定量包装、杀菌、冷却吹干制成。该发明高浓豆浆通过添加丰富的可食用配料，使得豆浆具有较高的营养价值，并且将豆渣全部利用，提高了豆浆中的膳食纤维的含量；此外，在制备过程中，有效地利用泡豆水，实现零排放生产，保护了环境。然而，其浸泡磨浆的过程中脂肪氧化酶被充分激活，豆浆中会有浓郁的豆腥味，且对豆渣的脱除率相对较低。

CN106417631A公开了一种干法酶处理全豆豆浆的制备方法，包括以下过程，大豆筛选后经过高速粉碎制成豆粉，以一定比例加水制成生豆浆、煮浆、冷却，加入纤维素酶、冷却，保藏。该发明提供的干法酶处理全豆豆浆的制备方法，显著缩减豆浆的制作周期，且保留豆渣，营养物质不易流失，使得其营养性更为丰富；豆浆平均粒径小，稳定性和得率均高于传统豆浆。

因此，开发一种确保了豆渣脱除干净，同时保证了豆浆中的营养物质含量的方法是本领域研究的重点。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种脱渣豆浆的制备方法。本发明所述脱渣豆浆的制备方法采用脱皮豆，减少浸泡过程，并且采用管道式磨浆，隔绝氧气，避免加工过程中豆腥味的产生，同时采用双级分离设备，充分脱除豆渣，同时保证了豆浆中的蛋白质含量。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

第一方面，本发明提供一种脱渣豆浆的制备方法，所述脱渣豆浆的制备方法包括以下步骤：

(1)制浆：将脱皮黄豆与RO水混合后进行隔氧制浆，得到浆液；

(2)脱豆腥：将步骤(1)得到的浆液进行脂肪氧化酶钝化，得到脱腥豆浆；

(3)除渣：将步骤(2)得到的脱腥豆浆经离心分离进行除渣，得到脱渣豆浆；

(4)灭酶：将步骤(3)得到的脱渣豆浆进行灭活胰蛋白酶抑制剂，得到灭酶豆浆；

(5)除味：将步骤(4)得到的灭酶豆浆通过负压进行除味，得到所述脱渣豆浆。

在本发明中，采用脱皮黄豆磨浆，相比传统工艺，事先干法脱掉黄豆的外皮，避免浸泡过程中产生强烈的豆腥味。采用隔氧制浆方式，避免了豆在磨浆过程中与氧气接触激活脂肪氧化酶的活性，从而得到低豆腥豆浆；磨浆后豆浆直接进入脂肪氧化酶钝化环节，避免后续豆浆与氧气接触，再次激活脂肪氧化酶。豆浆经过离心分离进行脱渣，确保了豆渣脱除干净，同时保证了豆浆中的蛋白质含量。

其中，RO水即反渗透的水，其原理为在原水一端施加大于渗透压力，而产生反渗透作用，此时溶解与非溶解无机盐、重金属、有机物菌体颗粒等无法透过半透膜，使水分子及较小分子之盐类渗过半透膜，流向净水的一边，而污染成分浓缩于原水。

优选地，步骤(1)中，所述脱皮黄豆为脱皮半粒黄豆。

优选地，所述脱皮黄豆的脱皮率≥90wt％，例如可以是90wt％、91wt％、92wt％、93wt％、94wt％、95wt％、96wt％、97wt％、98wt％、99wt％等

优选地，所述脱皮黄豆的碎粒量≤10wt％，例如可以是10wt％、9wt％、8wt％、7wt％、6wt％、5wt％、4wt％、3wt％、2wt％、1wt％等。

优选地，步骤(1)中，所述脱皮黄豆与RO水的质量比为1:(3-15)，例如可以是1:3、1:4、1:5、1:6、1:7、1:8、1:9、1:10、1:11、1:12、1:13、1:14、1:15等。

优选地，所述RO水的温度为50-90℃，例如可以是50℃、55℃、60℃、65℃、70℃、75℃、80℃、85℃、90℃等。

优选地，步骤(1)中，所述隔氧制浆采用管道式磨浆进行。

优选地，步骤(1)中，所述浆液的粒径DV90值为1000μm以下，例如可以是1000μm、900μm、800μm、750μm、700μm、650μm、600μm、550μm、500μm、450μm、400μm、350μm、300μm、250μm、200μm、150μm、100μm等。

在本发明中，所提及的粒径值均为粒径DV90值，若粒径为700μm，则指的是DV90值＝700μm，即小于等于700μm的颗粒体积占总体积的90％。

优选地，所述脂肪氧化酶钝化采用加热钝化，所述加热钝化的温度为50-100℃，例如可以是50℃、55℃、60℃、65℃、70℃、75℃、80℃、85℃、90℃、95℃、100℃等，所述加热钝化的时间为1-5min，例如可以是1min、1.5min、2min、2.5min、3min、3.5min、4min、4.5min、5min等。

哟选的，步骤(3)中，所述离心分离采用两级卧式离心分离机进行。

优选地，步骤(3)中，所述脱渣豆浆的粒径DV90值为20μm以下，例如可以是20μm、18μm、16μm、14μm、12μm、10μm、9μm、8μm、7μm、6μm、5μm、4μm、3μm、2μm、1μm、0.5μm、0.1μm等，优选为1-10μm。

优选地，步骤(4)中，所述灭活胰蛋白酶抑制剂采用加热灭活，所述加热灭活的温度为80-150℃，例如可以是80℃、85℃、90℃、95℃、100℃、110℃、120℃、130℃、140℃、150℃等，所述加热灭活的时间为1-5min，例如可以是1min、1.5min、2min、2.5min、3min、3.5min、4min、4.5min、5min等。

优选地，步骤(5)中，所述负压的压力范围为-0.5～-1.0bar，例如可以是-0.5bar、-0.6bar、-0.7bar、-0.8bar、-0.9bar、-1.0bar等。

优选地，步骤(5)后还需进行步骤(6)冷却：将除味后得到的脱渣豆浆在5-20℃(例如可以是5℃、6℃、7℃、8℃、9℃、10℃、12℃、14℃、16℃、18℃、20℃等)下进行冷却。

优选地，所述脱渣豆浆的制备方法包括以下步骤：

(1)制浆：将质量比为1:(3-15)的脱皮黄豆与50-90℃的RO水混合，进行管道输送密闭制浆，避免过程中接触氧气，得到浆液；

(2)脱豆腥：将步骤(1)得到的浆液在50-100℃下进行1-5min的脂肪氧化酶钝化，得到脱腥豆浆；

(3)除渣：将步骤(2)得到的脱腥豆浆经两级卧式离心分离机分离进行除渣，得到粒径为20μm以下的脱渣豆浆；

(4)灭酶：将步骤(3)得到的脱渣豆浆在80-150℃下进行1-5min的灭活胰蛋白酶抑制剂，得到灭酶豆浆；

(5)除味：将步骤(4)得到的灭酶豆浆通过-0.5～-1.0bar的负压进行除味，得到所述脱渣豆浆；

(6)冷却：将步骤(5)得到的脱渣豆浆在5-20℃下进行冷却，待用。

相对于现有技术，本发明具有以下有益效果：

(1)本发明工艺中采用脱皮黄豆磨浆，相比传统工艺，事先干法脱掉黄豆的外皮，避免浸泡过程中产生强烈的豆腥味；

(2)本发明工艺中采用隔氧制浆，避免了豆在磨浆过程中与氧气接触激活脂肪氧化酶的活性，从而得到低豆腥豆浆；

(3)本发明磨浆后豆浆直接进入脂肪氧化酶钝化环节，避免后续豆浆与氧气接触，激活脂肪氧化酶；

(4)本发明豆浆经过两级卧式离心分离机进行脱渣，确保了豆渣脱除干净，同时保证了豆浆中的蛋白质含量。

具体实施方式

下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。

实施例1

本实施例提供一种脱渣豆浆的制备方法，所述脱渣豆浆的制备方法包括以下步骤：

(1)制浆：将质量比为1:10的脱皮黄豆与70℃的RO水混合后进行管道输送密闭制浆，避免过程中接触氧气，得到粒径DV90值为700μm的浆液；

其中，脱皮黄豆为脱皮半粒黄豆，无杂质，脱皮率为95％、碎粒含量为5％；

(2)脱豆腥：将步骤(1)得到的浆液经密闭管道直接进入脂肪氧化酶钝化工序，80℃保持3min，得到脱腥豆浆；

(3)除渣：将步骤(2)得到的脱腥豆浆经过两级卧式离心分离机进行除渣，得到粒径DV90值为3.4μm的脱渣豆浆；

(4)灭酶：将步骤(3)得到的脱渣豆浆在120℃下进行2min的进行灭活胰蛋白酶抑制剂，得到灭酶豆浆；

(5)除味：将步骤(4)得到的灭酶豆浆通过-0.8bar的负压进行除味，得到所述脱渣豆浆；

(6)冷却：将步骤(5)得到的脱渣豆浆在10℃下进行冷却，待用。

实施例2

本实施例提供一种脱渣豆浆的制备方法，所述脱渣豆浆的制备方法包括以下步骤：

(1)制浆：将质量比为1:8的脱皮黄豆与60℃的RO水混合后进行管道输送密闭制浆，避免过程中接触氧气，得到粒径DV90值为800μm的浆液；

其中，脱皮黄豆为脱皮半粒黄豆，无杂质，脱皮率为96％、碎粒含量为4％；

(2)脱豆腥：将步骤(1)得到的浆液经密闭管道直接进入脂肪氧化酶钝化工序，90℃保持2min，得到脱腥豆浆；

(3)除渣：将步骤(2)得到的脱腥豆浆经过两级卧式离心分离机进行除渣，得到粒径DV90值为3.4μm的脱渣豆浆；

(4)灭酶：将步骤(3)得到的脱渣豆浆在100℃下进行3min的进行灭活胰蛋白酶抑制剂，得到灭酶豆浆；

(5)除味：将步骤(4)得到的灭酶豆浆通过-0.7bar的负压进行除味，得到所述脱渣豆浆；

(6)冷却：将步骤(5)得到的脱渣豆浆在15℃下进行冷却，待用。

实施例3

本实施例提供一种脱渣豆浆的制备方法，所述脱渣豆浆的制备方法包括以下步骤：

(1)制浆：将质量比为1:12的脱皮黄豆与80℃的RO水混合后进行管道输送密闭制浆，避免过程中接触氧气，得到平均粒径为800μm的浆液；

其中，脱皮黄豆为脱皮半粒黄豆，无杂质，脱皮率为92％、碎粒含量为8％；

(2)脱豆腥：将步骤(1)得到的浆液经密闭管道直接进入脂肪氧化酶钝化工序，70℃保持4min，得到脱腥豆浆；

(3)除渣：将步骤(2)得到的脱腥豆浆经过两级卧式离心分离机进行除渣，得到粒径DV90值为3.4μm的脱渣豆浆；

(4)灭酶：将步骤(3)得到的脱渣豆浆在110℃下进行2.5min的进行灭活胰蛋白酶抑制剂，得到灭酶豆浆；

(5)除味：将步骤(4)得到的灭酶豆浆通过-0.9bar的负压进行除味，得到所述脱渣豆浆；

(6)冷却：将步骤(5)得到的脱渣豆浆在8℃下进行冷却，待用。

实施例4

本实施例提供一种脱渣豆浆的制备方法，与实施例1的区别仅在于，步骤(1)中，将质量比为1:16的脱皮黄豆与70℃的RO水混合后进行管道输送密闭制浆，其他步骤与实施例1相同。

实施例5

本实施例提供一种脱渣豆浆的制备方法，与实施例1的区别仅在于，步骤(1)中，将质量比为1:10的脱皮黄豆与40℃的RO水混合后进行管道输送密闭制浆，其他步骤与实施例1相同。

实施例6

本实施例提供一种脱渣豆浆的制备方法，与实施例1的区别仅在于，步骤(1)中，将质量比为1:10的脱皮黄豆与100℃的RO水混合后进行管道输送密闭制浆，其他步骤与实施例1相同。

实施例7

本实施例提供一种脱渣豆浆的制备方法，与实施例1的区别仅在于，步骤(2)中，40℃保持6min，其他步骤与实施例1相同。

实施例8

本实施例提供一种脱渣豆浆的制备方法，与实施例1的区别仅在于，步骤(2)中，110℃保持30s，其他步骤与实施例1相同。

实施例9

本实施例提供一种脱渣豆浆的制备方法，与实施例1的区别仅在于，步骤(3)得到粒径DV90值为20μm的脱渣豆浆，其他步骤与实施例1相同。

实施例10

本实施例提供一种脱渣豆浆的制备方法，与实施例1的区别仅在于，步骤(4)中，在70℃下进行6min的进行灭活胰蛋白酶抑制剂，其他步骤与实施例1相同。

实施例11

本实施例提供一种脱渣豆浆的制备方法，与实施例1的区别仅在于，步骤(4)中，在160℃下进行30s的进行灭活胰蛋白酶抑制剂，其他步骤与实施例1相同。

对比例1

本对比例例提供一种脱渣豆浆的制备方法，所述脱渣豆浆的制备方法包括以下步骤：

(1)制浆：将质量比为1:10的脱皮黄豆与70℃的RO水混合后在敞口容器中进行磨浆，过程中接触氧气，得到平均粒径为700μm的浆液；

其中，脱皮黄豆为脱皮半粒黄豆，无杂质，脱皮率为95％、碎粒含量为5％；

(2)脱豆腥：将步骤(1)得到的浆液经密闭管道直接进入脂肪氧化酶钝化工序，80℃保持3min，得到脱腥豆浆；

(3)除渣：将步骤(2)得到的脱腥豆浆经过两级卧式离心分离机进行除渣，得到粒径DV90值为3.4μm的脱渣豆浆；

(4)灭酶：将步骤(3)得到的脱渣豆浆在120℃下进行2min的进行灭活胰蛋白酶抑制剂，得到灭酶豆浆；

(5)除味：将步骤(4)得到的灭酶豆浆通过-0.8bar的负压进行除味，得到所述脱渣豆浆；

(6)冷却：将步骤(5)得到的脱渣豆浆在10℃下进行冷却，待用。

试验例1

性能测试

对上述实施例1-11和对比例1提供的脱渣豆浆的蛋白质含量、脂肪、稳定系数和粒径进行测试，具体测试方法为：蛋白质检测方法按照GB 5009.5-2016《食品安全国家标准食品中蛋白质的测定》执行；脂肪检测方法按照GB 5009.6-2016《食品安全国家标准食品中脂肪的测定》执行；稳定性系数由静态稳定性分析分析仪检测得出；粒径数据由粒径分析仪检测得出；

具体测试结果如表1所示(以1000g豆为单个处理量)：

表1

由表1测试数据可知，由本发明所述制备方法得到的脱渣豆浆的蛋白质含量为2.00～3.51％，脂肪含量为1.60～2.25％，稳定系数为0.8～1.6，平均粒径为20μm以下，说明本发明所述制备方法确保了豆渣脱除干净，利用了大豆(脱皮)的全部成分，营养性更为丰富；豆浆平均粒径小，稳定性和得率均高于传统豆浆。

试验例2

豆腥味测试

对上述实施例1-11和对比例1提供的脱渣豆浆中引起豆腥味道的物质含量进行测试，豆浆中对豆腥不良风味贡献比较大的物质主要有：己醛、己醇、1-辛烯-3-醇、反-2-壬烯醛、反-2-己烯醛，采用固相微萃取和气相色谱结合的方法测定上述实施例1-12和对比例1提供的脱渣豆浆中上述五种物质的含量，检测结果如表2所示；

具体测试结果如表2所示：

表2

由表2的结果所示，由本发明所述制备方法制备得到的脱渣豆浆中己醛在0.12mg/L以内，己醇在0.13mg/L以内，1-辛烯-3-醇在0.2mg/L以内，反-2-壬烯醛在0.16mg/L以内，反-2-己烯醛的含量在0.14mg/L以内，上述五种不良风味物质的含量明显低于对比例。由此可知，采用脱皮黄豆磨浆，相比传统工艺，事先干法脱掉黄豆的外皮，避免浸泡过程中产生强烈的豆腥味。采用隔氧制浆方式，避免了豆在磨浆过程中与氧气接触激活脂肪氧化酶的活性，从而得到低豆腥豆浆；磨浆后豆浆直接进入脂肪氧化酶钝化环节，避免后续豆浆与氧气接触，再次激活脂肪氧化酶。

申请人声明，本发明通过上述实施例来说明所述脱渣豆浆的制备方法，但本发明并不局限于上述实施例，即不意味着本发明必须依赖上述实施例才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。