一种适用于猪肉制品的风味调味料及其制备方法和应用

技术领域

本发明属于调味料加工领域，具体涉及一种适用于猪肉制品的风味调味料及其制备方法和应用。

背景技术

酱卤猪头肉是我国传统中式肉制品加工中最具特色的产品之一，具有酱卤肉制品特色风味，口感软糯，深受人们的喜爱。酱卤猪头肉常见工业化加工流程包括：原料选择、浸泡、修整去毛、一次卤制、剔骨、二次卤制、冷却、包装、杀菌。剔骨时依次去掉头骨、牙骨、胪骨、鼻腔骨等，再进行二次卤制入味，且方便食用。工业生产中猪头肉骨通常直接丢弃或用作饲料，不再进行进一步加工利用，造成资源浪费和经济损失。

微波提取法是利用电磁场将物料内部整体加热，一方面微波能量转化为热能使物料整体或局部升温，另一方面溶液在微波场中产生震荡，破坏细胞结构，加快提取效率。但微波的穿透力有限，在提取过程中传质功能不显著。超声提取法是利用超声波的空化效应、机械效应等破坏细胞结构，缩短提取时间，提高提取效率，但超声的热效应不显著。微波-超声协同辅助提取结合两者的优势，协同强化提取效果，目前主要运用在植物特别是中药材活性成分的提取中，在调味料加工领域运用较少。

猪肉制品例如猪肉香肠、猪肉火腿、酱卤猪肉制品等，深受消费者的喜爱。猪肉制品在加工过程中大多添加食品香精来增加产品风味，但长期食用香精会对人体健康产生危害。同时，肉味香精风味多比较单一，使猪肉制品厚味不足，风味不够协调。

鉴于此，特提出本发明。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供一种适用于猪肉制品的风味调味料，猪骨经破碎、微波-超声协同辅助提取、酶解、过滤、调配、低温短时超声辅助热反应、冻干所得，能够显著提升猪肉制品风味，减少香精的使用。

第一方面，本发明提供的适用于猪肉制品的风味调味料的制备方法，包括将原料依次进行破碎、微波-超声协同辅助提取、酶解、过滤、调配、低温短时超声辅助热反应和干燥处理，得到风味调味料，所述原料包含酱猪头肉骨。

本发明提供的适用于猪肉制品的风味调味料的制备方法，猪骨经破碎后，采用微波-超声协同辅助提取缩短提取时间，提高提取效率；得到的提取物进行复合酶解、过滤、调配后，进行低温短时超声辅助热反应，使猪骨中的有效物质与配料进行初步热反应，随后经过冷冻干燥制得风味调味料。将该风味调味料加入到猪肉制品中，在后续产品加热过程中能够持续反应，使猪肉制品风味更加浓郁。

进一步优选，所述的适用于猪肉制品的风味调味料的制备方法，包括以下步骤：

1)将酱猪头肉骨破碎成骨渣；

2)取100份步骤1)所得骨渣，加入500～1000份水搅拌均匀，使用微波-超声协同辅助提取，得提取液；提取温度50～60℃；

3)将步骤2)所得提取液PH调节为7.0～8.5，加入1～2份复合酶进行酶解，得酶解液，酶解温度为50～60℃；

4)将步骤3)所得酶解液沸水浴灭酶，再放入冰浴冷却降温，得酶解完成液；

5)将步骤4)所得酶解完成液在6000～8000rpm离心，过滤后保留上清液，用过滤柱进行超滤，得超滤液；

6)取100份步骤5)所得超滤液、0.5～1.5份糖、0.5～1份维生素、0.5～1.5份花椒粉、0.5～1.5份香叶粉、0.5～1.5份陈皮粉、0.5～1.5份大料粉进行调配，得溶液；

7)将步骤6)所得溶液进行低温短时超声辅助热反应，反应温度为80～90℃，加热结束后冷却降温；

8)将步骤7)所得反应液冷冻干燥，得到风味调味料。

本发明中，采用优选原料及步骤和条件的整体制备工艺有助于改善制备效果及风味调味料整体效果的进一步提升。

作为优选，步骤2)中，所述微波-超声协同辅助提取，微波功率为100～200W，超声功率为200～300W。

本发明中，结合微波热效应及超声提取穿透力强的优势，结合功率参数优化，能够进一步促进猪骨中有效成分的提取，改善提取效果的同时，缩短提取时间，提高提取效率。

进一步优选，步骤3)中，所述复合酶为复合蛋白酶及风味蛋白酶，两者添加比例为1～2:1～2，优选1:1。

本发明中，内切酶与外切酶的结合使用，尤其是优选比例的复合蛋白酶及风味蛋白酶共同作用的复合酶，有助于酱猪头肉骨中蛋白质的更充分酶解。

进一步优选，步骤7)中，所述低温短时超声辅助热反应，超声功率为80～100W，超声20～30min，间歇5～10min。

作为优选，步骤2)中，提取温度50～60℃，提取时间30～60min；进一步优选，步骤3)中，酶解温度为50～60℃，酶解时间为1.5～2.5h；进一步优选，步骤4)中，灭酶时间为10～15min；进一步优选，步骤5)中，6000～8000rpm离心10～15min；所述过滤柱为8～10KDa的柱子；进一步优选，步骤7)中，反应温度为80～90℃，反应时间为60～90min；进一步优选，步骤6)中，所述糖为木糖、葡萄糖、果糖中的一种；所述维生素为硫胺素；进一步优选，所述酱猪头肉骨为酱卤猪头肉工业化加工所剔除的废弃猪骨。

本发明中，经发明人研究发现，通过对微波-超声协同辅助提取、复合酶解以及超声辅助热反应的条件和参数进一步优化，能够极大地提高提取及酶解的效率和效果、减少提取以及热反应时间。

第二方面，本发明提供的适用于猪肉制品的风味调味料，由所述的适用于猪肉制品的风味调味料的制备方法制得。

第三方面，本发明提供的所述的适用于猪肉制品的风味调味料的制备方法制备得到的风味调味料在肉制品优选猪肉制品中的应用。本发明对所述应用的具体方式没有特殊限定，采用本领域常规应用方法即可。

本发明的有益效果至少在于：本发明所述的一种适用于猪肉制品的风味调味料的制备及应用，以酱卤猪头肉工业化加工所剔除的废弃猪骨为原料制备而成风味调味料，具有浓郁酱卤产品风味，替代了肉类香精的使用，同时提高废弃猪骨利用率，使整体风味更加协调厚重；采用微波-超声协同辅助提取猪骨中有效成分，能够显著缩短提取时间，提升提取效率；同时进行低温短时超声辅助热反应，对酶解后的猪骨液与配料共同进行热反应，所制得的风味调味料风味浓郁，能够应用到各种猪肉制品中，提升产品风味。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例以及现有技术中的技术方案，下面将对实施例或者现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明提供的风味调味料成品；

图2为本发明提供的风味调味料总离子流图；

图3为本发明提供的风味调味料猪肉制品感官评价结果。

具体实施方式

为了使发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

除非另有说明，以下实施例中使用的原料和试剂均为市售商品，或者可以通过已知方法制备。实施例中未注明具体技术或条件者，均为常规方法或者按照本领域的文献所描述的技术或条件进行，或者按照产品说明书进行。所用试剂和仪器等未注明生产厂商者，均为可通过正规渠道商购买得到的常规产品。

实施例1

一种适用于猪肉制品的风味调味料的制备，包括以下步骤：

1)将酱卤猪头肉工业化加工所剔除的废弃猪骨破碎成骨渣；

2)取100份骨渣，加入500份水搅拌均匀，使用微波-超声协同辅助提取，提取温度55℃，提取时间45min；微波-超声协同辅助提取的微波功率为150W，超声功率为250W；

3)将步骤2)所得提取液PH调节为7.5，加入1份复合酶进行酶解，酶解温度为55℃，酶解时间为2h；所述复合酶为复合蛋白酶及风味蛋白酶，两者添加比例为1:1；

4)酶解液沸水浴10min灭酶，再放入冰浴冷却降温，得酶解完成液；

5)将步骤4)所得酶解完成液在6000rpm离心10min，过滤后保留上清液，用10KDa柱子进行超滤；

6)取100份超滤液，加入1份木糖，0.5份硫胺素，1份花椒粉，1份香叶粉，1陈皮粉，1份大料粉进行调配；

7)将步骤6)所得溶液进行低温短时超声辅助热反应，反应温度为85℃，反应时间为75min，加热结束后冷却降温；所述低温短时超声辅助热反应，超声功率为90W，超声25min，间歇5min；

8)将步骤7)所得反应液经冷冻干燥后得到风味调味料。

实施例2

1)将酱卤猪头肉工业化加工所剔除的废弃猪骨破碎成骨渣；

2)取100份骨渣，加入800份水搅拌均匀，使用微波-超声协同辅助提取，提取温度60℃，提取时间60min；微波-超声协同辅助提取的微波功率为200W，超声功率为200W；

3)将步骤2)所得提取液PH调节为8.0，加入2份复合酶进行酶解，酶解温度为60℃，酶解时间为2.5h；复合酶为复合蛋白酶及风味蛋白酶，两者添加比例为1:1；

4)将步骤3)所得酶解液沸水浴15min灭酶，再放入冰浴冷却降温，得酶解完成液；

5)将步骤4)所得酶解完成液在8000rpm离心15min，过滤后保留上清液，用10KDa柱子进行超滤；

6)取100份步骤5)所得超滤液，加入1.5份木糖，1份硫胺素，1.5份花椒粉，1.5份香叶粉，1.5份陈皮粉，1.5份大料粉进行调配；

7)将步骤6)所得溶液进行低温短时超声辅助热反应，反应温度为90℃，反应时间为90min，加热结束后冷却降温；所述低温短时超声辅助热反应的超声功率为100W，超声30min，间歇10min；

8)将步骤7)所得反应液经冷冻干燥后得到风味调味料。

实施例3

将实施例1所制得的风味调味料加入到猪肉香肠中所得，包括以下步骤：

1)猪后腿肉100份，与猪背脂10份、盐2份、白砂糖1份、味精0.15份、大豆蛋白2份、卡拉胶1份、三聚磷酸盐0.5份、淀粉4份、风味调味料2份、冰水30份进行搅拌，得到香肠混合料；

2)将香肠混合料灌入提前用清水浸泡并洗净的肠衣中；

3)将香肠于60℃干燥30min，随后于85℃进行蒸煮熟制，湿度90％，时间60min；

4)冷却：将蒸煮完成的香肠在50℃冷却10min，得到香肠成品；

5)香肠完全冷却后进行包装及杀菌，杀菌温度105℃，杀菌时间25min。

实施例4

将实施例1所制得的风味调味料加入到酱卤猪耳中所得，包括以下步骤：

1)将猪耳去毛并清洗干净；

2)猪耳100份，食盐3份，白糖1份，味精0.3份，酱油1份，红曲红0.4份，风味调味料1份，花椒0.5份，大料0.5份，小茴香0.5份，香叶0.5份，草果0.5份，陈皮0.5份，清水150份，100℃煮制90min；

3)将步骤2)煮好的猪耳去骨，再次复卤30min入味；

4)卤制好的猪耳完全冷却后进行包装及杀菌，杀菌温度105℃，杀菌时间25min。

对比例1

与实施例3相比，区别在于不添加风味调味料，而添加肉味香精，包括以下步骤：

1)猪后腿肉100份，与猪背脂10份、盐2份、白砂糖1份、味精0.15份、大豆蛋白2份、卡拉胶1份、三聚磷酸盐0.5份、淀粉4份、肉味香精0.1份、冰水30份进行搅拌，得到香肠混合料；

2)将香肠混合料灌入提前用清水浸泡并洗净的肠衣中；

3)将香肠于60℃干燥30min，随后于85℃进行蒸煮熟制，湿度90％，时间60min；

4)冷却：将蒸煮完成的香肠在50℃冷却10min，得到香肠成品；

5)香肠完全冷却后进行包装及杀菌，杀菌温度105℃，杀菌时间25min。

对比例2

与实施例4相比，区别在于不添加风味调味料，包括以下步骤：

1)将猪耳去毛并清洗干净；

2)猪耳100份，食盐3份，白糖1份，味精0.3份，酱油1份，红曲红0.4份，花椒0.5份，大料0.5份，小茴香0.5份，香叶0.5份，草果0.5份，陈皮0.5份，清水150份，100℃煮制90min；

3)将步骤2)煮好的猪耳去骨，再次复卤30min入味；

4)卤制好的猪耳完全冷却后进行包装及杀菌，杀菌温度105℃，杀菌时间25min。

对比例3

与实施例1相比，区别在于采用常规方法对猪骨中蛋白进行提取，同时采用常规热反应条件。

一种适用于猪肉制品的风味调味料的制备，包括以下步骤：

1)将酱卤猪头肉工业化加工所剔除的废弃猪骨破碎成骨渣；

2)取100份骨渣，加入500份水搅拌均匀，使用水浴进行提取，提取温度55℃，提取时间45min；

3)将步骤2)所得提取液PH调节为7.5，加入1份复合酶进行酶解，酶解温度为55℃，酶解时间为2h；所述复合酶为复合蛋白酶及风味蛋白酶，两者添加比例为1:1；

4)酶解液沸水浴10min灭酶，再放入冰浴冷却降温，得酶解完成液；

5)将步骤4)所得酶解完成液在6000rpm离心10min，过滤后保留上清液，用10KDa柱子进行超滤；

6)取100份超滤液，加入1份木糖，0.5份硫胺素，1份花椒粉，1份香叶粉，1陈皮粉，1份大料粉进行调配；

7)将步骤6)所得溶液进行热反应，反应温度为85℃，反应时间为75min，加热结束后冷却降温；

8)将步骤7)所得反应液经冷冻干燥后得到风味调味料。

对实施例1的风味调味料成品(图1)挥发性风味进行测定，总离子流图、挥发性风味种类及含量分别如图2和表1所示。实施例1中共检测到56种挥发性风味物质，总含量为810.64ug/kg，包括醛类、酮类、酯类、醇类、烃类、含氮含硫及杂环化合物等。其中醛类物质含量最高，达396.35ug/kg，占总量的48.89％，反式肉桂醛含量最高，其次为癸醛、苯乙醛、苯甲醛、大茴香醛等。醛类物质阈值较低，对整体风味贡献大，研究表明醛类物质是酱卤肉制品的主要风味物质。茴香脑、3-(1-环戊烯基)呋喃、2-戊基呋喃、2-乙烯基-6-甲基-吡嗪等杂环类物质含量达238.56ug/kg，呋喃、吡嗪、噻唑等物质对酱卤肉制品特征风味具有重要贡献。

表1风味调味料挥发性风味物质含量(μg/kg)

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对实施例3、4及对比例1、2共4款猪肉制品进行感官评价，选取10名食品专业技术人员，经过相关培训后对调味料进行感官评价，感官评价结果实行10分制原则，根据喜好程度采取分段式打分，评价人员对随机编号的4种猪肉制品各自打分，互不打扰，具体评分标准如表2所示，感官评价结果取平均值，如图3所示。

表2猪肉制品感官评价标准

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结合挥发性风味测定及感官评价结果，本发明提供的适用于猪肉制品的风味调味料，以工业化废弃猪骨为原料，经破碎、微波-超声协同辅助提取、酶解、过滤、调配、低温短时超声辅助热反应、冻干协同作用所得，其主要成分为酮类及杂环类物质，具有猪肉制品特征风味。将其加入到猪肉香肠、酱卤猪耳等猪肉制品中，能够显著提升产品风味，减少肉味香精的使用，同时为猪骨的高值化利用提供可行方案。

使用凯氏定氮法测定实施例1及对比例3中步骤2)所得溶液中蛋白质含量并计算蛋白提取率，同时进行感官评价，结果如表3所示。

表3蛋白提取率及感官评价结果

实验结果表明，使用微波-超声协同辅助提取能够显著提高蛋白提取率，实施例1中蛋白提取率比对比例3增加32.74％，同时，感官评价结果表明，实施例1在风味、滋味、厚味及回味方面均显著优于对比例3，微波-超声协同辅助提取以及低温短时超声辅助热反应的协同作用，使制得的风味调味料整体风味更加浓郁。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。