一种虾酱及其快速制备的方法

技术领域

本发明涉及食品加工技术领域，具体涉及一种虾酱及其快速制备的方法。

背景技术

目前虾副产物大多被磨成虾壳粉，用于饲料和肥料。虾酱一般是由小型虾类或虾类加工副产物经过自然发酵而制成的粘稠酱状食品。因此，利用虾副产物制备虾酱逐渐引起广大企业的关注。

传统自然发酵虾酱发酵周期长、香味不浓郁以及品质不稳定，还容易产生生物胺、挥发性盐基氮等有害物质。中国发明专利CN201510122644.2公开了一种低盐虾酱的制备方法，它采用新鲜的低值虾类作为原材料，对原料进行处理，经粉碎、杀菌、混料、制曲、经过30-35天发酵后，再次杀菌制得成品虾酱。然而，相对于传统的虾酱，该方案制备的虾酱酱香味道虽然更加浓郁但耗时更久。

发明内容

本发明目的是为了克服现有的虾酱生产周期较长，风味不足的技术问题，旨建立一种既能缩短虾酱生产周期，又能改善传统虾酱风味差的方法，为推动利用虾副产物生产高品质的虾酱，从而提供一种虾酱及其快速制备的方法。

本发明中，为了缩短虾酱的生产周期，通过在虾副产物中添加黄豆作为氮源促进发酵，再利用复合酶进行酶解和虾副产物的熬煮液对虾酱的风味进行改良，进而可以获得高品质的虾酱产品。

具体方案如下：

一种虾酱的快速制备方法，包括以下步骤：

(1)原料预处理：除去虾线杂物的虾副产物用过热蒸汽蒸制，再通过热风烤制，冷却至室温后，斩拌成含有颗粒的烤制虾副产物，备用；

所述虾副产物为虾加工中产生的虾头和虾壳；

(2)复合氮源的制备：将大麦、黄豆和大米混合后，用水淘洗去杂质，加入纯水浸泡后进行蒸制，冷却至室温后再捣成泥，制备成所述复合氮源；

(3)混合：在上述复合氮源中加入所述烤制虾副产物，使所述复合氮源和所述烤制虾副产物混合充分，获得混合料；

(4)制曲：先将米曲霉酱油曲精与面粉混合均匀，添加到所述混合料中，搅拌均匀后，进行培养，获得发酵酱曲；

(5)发酵：在所述发酵酱曲中加入盐水和壳聚糖酶，进行发酵，获得虾酱发酵物；

(6)酶解：在所述虾酱发酵物中加入复合酶，搅拌均匀后进行酶解，获得酶解液；

(7)过滤、灭酶和杀菌：将所述酶解液进行加热处理，过筛网除去虾壳残渣，再用冰水浴迅速冷却至室温，获得所述虾酱；

所述虾酱的快速制备生产周期为10-12天。

进一步地，步骤(1)中，所述过热蒸汽蒸制的温度为150-190℃，时间为30-60min；所述热风烤制的温度为130-170℃，时间为5-10min。

进一步地，步骤(2)中，将大麦、黄豆和大米按照质量比5:3:2～7:2:1进行混合；

任选地，所述浸泡的温度为23-27℃，时间为10-20h；

任选地，所述蒸制的时间为30-40min。

进一步地，步骤(3)中，所述复合氮源和所述烤制虾副产物按照质量比为1:10～3:10混合充分。

进一步地，步骤(4)中，将所述米曲霉酱油曲精与所述面粉按照质量比为1:100的比例混合；

任选地，所述培养的温度为26-30℃，相对湿度为85-95％。

进一步地，步骤(4)中，所述米曲霉酱油曲精的添加量为所述复合碳源干重的0.5-1.0％。

进一步地，步骤(5)中，所述盐水的质量浓度为8-12％；

任选地，所述盐水的添加量为所述发酵酱质量的2-3倍；

任选地，所述壳聚糖酶的添加量为所述烤制虾副产物质量的0.5‰～1.0‰；

任选地，所述发酵的温度为50-60℃，时间为5-7天。

进一步地，步骤(6)中，所述复合酶包括木瓜蛋白酶、风味蛋白酶和谷氨酰胺酶；

任选地，所述木瓜蛋白酶添加量为所述复合氮源干重的0.5-1.0％；

任选地，所述风味蛋白酶为所述复合氮源干重的0.1-0.3％；

任选地，所述谷氨酰胺酶为复合氮源干重的0.2-0.4％；

任选地，所述酶解的温度为50-60℃，时间为1-2天。

进一步地，步骤(7)中，所述酶解液放在80-100℃下加热30-60min，所述筛网的筛孔目数为20-40。

本发明还保护一种虾酱，由上述所述的方法制备得到的虾酱。

进一步地，所述虾酱中天冬氨酸含量为0.41～0.62g/kg，谷氨酸含量为0.56～0.90g/kg，甘氨酸含量为0.67～0.98g/kg，丙氨酸含量为1.10～1.43g/kg。

有益效果：

本发明中，相对于单一酶，采用复合酶解不仅可以提高虾酱中的游离氨基酸和多肽含量，还能增强虾酱产品的甜味、鲜味和持久性。而且，添加的壳聚糖酶会使虾壳在发酵中转化成甲壳素/壳聚糖，结果抑制腐败微生物的生长，进而提高虾酱产品的品质。

再则，利用麦曲制备的麦酱会产生柔和的甜味，利用黄豆曲制备的豆酱会浓郁的酱香味，利用米曲制备的米酱会产生一定的酒精。利用大麦、黄豆和大米作为氮源制备的复合曲，不仅可以降低虾酱的腥味，最终产生的各种酶还可以改良虾酱产品风味。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅涉及本发明的一些实施例，而非对本发明的限制。

图1是本发明实施例1提供的发酵残渣扫描电子显微镜图(放大5000倍)；

图2是本发明实施例2提供的发酵残渣扫描电子显微镜图(放大5000倍)；

图3是本发明实施例3提供的发酵残渣扫描电子显微镜图(放大5000倍)；

图4是本发明对比例1提供的发酵残渣扫描电子显微镜图(放大5000倍)；

图5是本发明对比例2提供的发酵残渣扫描电子显微镜图(放大5000倍)；

图6是本发明对比例3提供的发酵残渣扫描电子显微镜图(放大5000倍)。

具体实施方式

下面将更详细地描述本发明的优选实施方式。虽然以下描述了本发明的优选实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施方式所限制。实施例中未注明具体技术或条件者，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。在下面的实施例中，如未特别说明，“％”是指重量百分比，份是指重量份。

以下使用的测试方法包括：

挥发性盐基氮的测定：虾酱用10倍质量体积的蒸馏水溶解后，过滤取滤液1mL放在微量扩散皿外室的一侧，在外室另一侧加入1.0mL饱和碳酸钾溶液，在微量扩散皿中央内室加入1.0mL含有指示剂的硼酸溶液，使虾酱滤液与碳酸钾溶液在于37℃下反应2h后，用0.01mol/L盐酸溶液滴定反应液至浅红色。

氨基态氮的测定：精确称取5.0g虾酱样品加入60ml蒸馏水混匀，定容至100ml后再过滤，取20ml滤液加60ml纯水，用0.050mol/L氢氧化钠溶液滴定pH至8.2，加入甲醛溶液10ml后,继续滴定至pH为9.2，取80ml蒸馏水做空白滴定。

游离氨基酸的测定：样品溶液加入相同体积的10％(w/v)磺基水杨酸，混匀后室温静置120min，离心后获得的上清液于55℃下浓缩蒸干，再用0.02mol/LHCl溶解，经0.22μm水系膜过滤后，利用高效液相色谱仪测定样品的氨基酸组成。色谱柱为Agilent ZorboxEclipseAAA柱(4.6×150mm)。对天冬氨酸、谷氨酸、甘氨酸和丙氨酸等鲜味氨基酸进行分析。

实施例1

(1)除去虾线、杂物后的虾头和虾壳(10kg)用150℃的过热蒸汽蒸制60min后，再放在170℃下热风烤制5min，斩拌成有明显颗粒的烤制虾副产物；

(2)将500g大麦、300g黄豆和200g大米用水淘洗干净，再加入纯水在25℃下浸泡10h后，放在蒸笼中蒸制40min，冷却至室温后再捣成泥，制备成复合氮源；

(3)在步骤(2)中捣成泥的复合氮源中加入步骤(1)获得的烤制虾副产物，使复合氮源和虾副产物混合充分；

(4)将5g米曲霉酱油曲精与500g面粉混合均匀，添加到步骤(3)制备的复合氮源和虾副产物混合料中并搅拌均匀，放在温度为30℃和相对湿度为85％的条件下培养60h，获得3.6kg发酵酱曲；

(5)在获得的3.6kg发酵酱曲中加入7.2kg的盐浓度为8％盐水和10g壳聚糖酶，放在50℃下发酵7天，获得虾酱发酵物；

(6)在虾酱发酵物加入10g木瓜蛋白酶、3g风味蛋白酶和4g谷氨酰胺酶，搅拌均匀后，放在50℃下酶解2天。

(7)将酶解物放在80℃下加热60min，用筛孔目数为40的筛网进行过滤除去虾壳残渣，再用冰水浴迅速冷却至室温，获得虾酱。

由上述方案制备得到的虾酱，其生产周期为12天。

实施例2

(1)除去虾线、杂物后的虾头和虾壳(10kg)用160℃的过热蒸汽蒸制45min后，再放在160℃下热风烤制8min，斩拌成有明显颗粒的烤制虾副产物；

(2)将1200g大麦、500g黄豆和300g大米用水淘洗干净，再加入纯水在25℃下浸泡15h后，放在蒸笼中蒸制35min，冷却至室温后再捣成泥，制备成复合氮源；

(3)在步骤(2)中捣成泥的复合氮源中加入步骤(1)获得的烤制虾副产物，使复合氮源和虾副产物混合充分；

(4)将15g米曲霉酱油曲精与1500g面粉混合均匀，添加到步骤(3)制备的复合氮源和虾副产物混合料中并搅拌均匀，放在温度为28℃和相对湿度为90％的条件下培养66h，获得5.7kg发酵酱曲；

(5)在获得的5.7kg发酵酱曲中加入14.2kg的盐浓度为10％盐水和7.5g壳聚糖酶，放在55℃下发酵6天，获得虾酱发酵物；

(6)在虾酱发酵物加入15g木瓜蛋白酶、4g风味蛋白酶和6g谷氨酰胺酶，搅拌均匀后，放在55℃下酶解1.5天。

(7)将酶解物放在90℃下加热45min，用筛孔目数为30的筛网进行过滤除去虾壳残渣，再用冰水浴迅速冷却至室温，获得虾酱。

由上述方案制备得到的虾酱，其生产周期为11天。

实施例3

(1)除去虾线、杂物后的虾头和虾壳(10kg)用170℃的过热蒸汽蒸制30min后，再放在150℃下热风烤制10min，斩拌成有明显颗粒的烤制虾副产物；

(2)将2100g大麦、600g黄豆和300g大米用水淘洗干净，再加入纯水在25℃下浸泡20h后，放在蒸笼中蒸制30min，冷却至室温后再捣成泥，制备成复合氮源；

(3)在步骤(2)中捣成泥的复合氮源中加入步骤(1)获得的烤制虾副产物，使复合氮源和虾副产物混合充分；

(4)将15g米曲霉酱油曲精与1500g面粉混合均匀，添加到步骤(3)制备的复合氮源和虾副产物混合料中并搅拌均匀，放在温度为26℃和相对湿度为95％的条件下培养72h，获得5.8kg发酵酱曲；

(5)在获得的5.8kg发酵酱曲中加入17.4kg的盐浓度为12％盐水和5g壳聚糖酶，放在60℃下发酵5天，获得虾酱发酵物；

(6)在虾酱发酵物加入15g木瓜蛋白酶、3g风味蛋白酶和6g谷氨酰胺酶，搅拌均匀后，放在60℃下酶解1天。

(7)将酶解物放在100℃下加热30min，用筛孔目数为20的筛网进行过滤除去虾壳残渣，再用冰水浴迅速冷却至室温，获得虾酱。

由上述方案制备得到的虾酱，其生产周期为10天。

对比例1

参考实施例1具体操作方法，区别仅在于本对比例步骤(5)中不添加壳聚糖酶，具体内容如下：

(1)除去虾线、杂物后的虾头和虾壳(10kg)用150℃的过热蒸汽蒸制60min后，再放在170℃下热风烤制5min，斩拌成有明显颗粒的烤制虾副产物；

(2)将500g大麦、300g黄豆和200g大米用水淘洗干净，再加入纯水在25℃下浸泡10h后，放在蒸笼中蒸制40min，冷却至室温后再捣成泥，制备成复合氮源；

(3)在步骤(2)中捣成泥的复合氮源中加入步骤(1)获得的烤制虾副产物，使复合氮源和虾副产物混合充分；

(4)将5g米曲霉酱油曲精与500g面粉混合均匀，添加到步骤(3)制备的复合氮源和虾副产物混合料中并搅拌均匀，放在温度为30℃和相对湿度为85％的条件下培养60h，获得3.6kg发酵酱曲；

(5)在获得的3.6kg发酵酱曲中加入7.2kg的盐浓度为8％盐水，放在50℃下发酵7天，获得虾酱发酵物；

(6)在虾酱发酵物加入10g木瓜蛋白酶、3g风味蛋白酶和4g谷氨酰胺酶，搅拌均匀后，放在50℃下酶解2天。

(7)将酶解物放在80℃下加热60min，用筛孔目数为40的筛网进行过滤除去虾壳残渣，再用冰水浴迅速冷却至室温，获得虾酱。

由上述方案制备得到的虾酱，其生产周期也是12天，但虾壳中的甲壳素没有得到应用。

对比例2

参考实施例2具体操作方法，区别仅在于本对比例步骤(2)中不添加大麦、大米，仅添加黄豆作为氮源，具体内容如下：

(1)除去虾线、杂物后的虾头和虾壳(10kg)用160℃的过热蒸汽蒸制45min后，再放在160℃下热风烤制8min，斩拌成有明显颗粒的烤制虾副产物；

(2)将2000g黄豆用水淘洗干净，再加入纯水在25℃下浸泡15h后，放在蒸笼中蒸制35min，冷却至室温后再捣成泥，制备成复合氮源；

(3)在步骤(2)中捣成泥的复合氮源中加入步骤(1)获得的烤制虾副产物，使复合氮源和虾副产物混合充分；

(4)将15g米曲霉酱油曲精与1500g面粉混合均匀，添加到步骤(3)制备的复合氮源和虾副产物混合料中并搅拌均匀，放在温度为28℃和相对湿度为90％的条件下培养66h，获得5.7kg发酵酱曲；

(5)在获得的5.9kg发酵酱曲中加入14.2kg的盐浓度为10％盐水和7.5g壳聚糖酶，放在55℃下发酵6天，获得虾酱发酵物；

(6)在虾酱发酵物加入15g木瓜蛋白酶、4g风味蛋白酶和6g谷氨酰胺酶，搅拌均匀后，放在55℃下酶解1.5天。

(7)将酶解物放在90℃下加热45min，用筛孔目数为30的筛网进行过滤除去虾壳残渣，再用冰水浴迅速冷却至室温，获得虾酱。

由上述方案制备得到的虾酱，其生产周期为11天

对比例3

参考实施例3具体操作方法，区别仅在于本对比例步骤(1)中仅用100℃的蒸汽蒸制30min后进行斩拌，具体内容如下：

(1)除去虾线、杂物后的虾头和虾壳(10kg)用100℃的蒸汽蒸制30min后，斩拌成有明显颗粒的烤制虾副产物；

(2)将2100g大麦、600g黄豆和300g大米用水淘洗干净，再加入纯水在25℃下浸泡20h后，放在蒸笼中蒸制30min，冷却至室温后再捣成泥，制备成复合氮源；

(3)在步骤(2)中捣成泥的复合氮源中加入步骤(1)获得的烤制虾副产物，使复合氮源和虾副产物混合充分；

(4)将15g米曲霉酱油曲精与1500g面粉混合均匀，添加到步骤(3)制备的复合氮源和虾副产物混合料中并搅拌均匀，放在温度为26℃和相对湿度为95％的条件下培养72h，获得5.8kg发酵酱曲；

(5)在获得的5.8kg发酵酱曲中加入17.4kg的盐浓度为12％盐水和5g壳聚糖酶，放在60℃下发酵5天，获得虾酱发酵物；

(6)在虾酱发酵物加入15g木瓜蛋白酶、3g风味蛋白酶和6g谷氨酰胺酶，搅拌均匀后，放在60℃下酶解1天。

(7)将酶解物放在100℃下加热30min，用筛孔目数为20的筛网进行过滤除去虾壳残渣，再用冰水浴迅速冷却至室温，获得虾酱。

由上述方案制备得到的虾酱，其生产周期为10天

将上述实施例1-3和对比例1-3中发酵液中的虾壳残渣用蒸馏水冲洗干净，真空冷冻干燥后，用离子溅射仪镀金，再利用扫描电子显微镜对虾壳表面微观结构进行观察，结果如图1-6所示；而实施例1-3和对比例1-3制备得到的虾酱中挥发性盐基氮和氨基态氮的变化情况见表1；实施例1-3和对比例1-3中制备得到的虾酱中游离氨基酸的变化情况见表2；

表1挥发性盐基氮和氨基态氮的变化情况

表2游离氨基酸的变化情况

具体实验结果分析如下：

由图1-6可知，相比对比例1(图4)，实施例1中添加了壳聚糖酶(图1)，虾壳明显得到降解，而对比例1由于没有添加壳聚糖酶虾壳几乎没有得到降解。而且，虾壳降解程度依次为：图3>图2>图1>图6>图5>图4，表明实施例3>实施例2>实施例1>对比例3>对比例2>对比例1，这是可能制备曲时氮源蛋白含量增加使曲中酶活性增强的缘故。由对比例3可知(图6)，在不采用过热蒸汽蒸制和热风烤制的情况下，虾壳破坏程度也较低，可能产生的甲壳素/壳聚糖含量低，进而影响虾酱产品中的挥发性盐基氮含量。

由表1中可以看出，对比例1-3中的氨基态氮含量分别低于所对应的实施例1-3，表明在发酵中添加壳聚糖酶，采用大麦、黄豆和大米制备的复合曲发酵，采用过热蒸汽结合烤制的预处理方式均可以促进虾壳中的蛋白转化氨基酸，提高虾酱产品的品质。同时，实施例3中的氨基态氮含量最高，其次为实施例2，这与图1的结果相符。

由表2可以看出，对比例1-3中的天冬氨酸、谷氨酸、甘氨酸和丙氨酸等鲜味氨基酸，分别低于所对应的实施例1-3，表明对比例1-3中的虾酱鲜味风味明显不如实施例1-3制备的虾酱产品。同时，实施例3中的天冬氨酸、谷氨酸、甘氨酸和丙氨酸等鲜味氨基酸含量最高，表明实施例3为最佳方案。

总之，本发明所提供的快速制备虾酱的方法，所生产虾酱的周期为10-12天，时间明显低于传统自然发酵，克服了虾酱生产周期较长的缺点。本发明利用虾加工副产物与复合氮源和复合酶辅助进行发酵，制备得到的鲜味浓郁虾酱其风味明显高于传统虾酱，突破传统发酵虾酱产品质量不稳定，口感差，风味难以被大众接受等问题，为虾加工副产物综合利用提供良好的技术支撑。

以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。