用于页岩气排水的井下排水装置

技术领域

本发明涉及井下排水装置技术领域，尤其涉及一种用于页岩气排水的井下排水装置。

背景技术

天然气气井开采过程中随着天然气的产出，气井积液也会伴随出现。在生产初期，积液量较少，不会影响气井采气生产，而在生产的中后期，气井积液增多，井底压力不足以将地层水和凝结液携带至地面，井筒内的积液将限制气井生产能力，甚至导致气井无法开采。因此，解决气井积液是天然气开采的关键问题。

为了解决气井积液的问题，相关技术采用一种水利活塞泵进行积液的清理。然而，相关技术中的水利活塞泵在实现换向时，水利活塞泵的活塞杆在升降的过程中，活塞杆的两个端部的受力不同，从而使得活塞杆在换向的过程中容易产生冲击，从而容易造成水利活塞泵的平稳性较差的问题。

发明内容

本发明公开一种用于页岩气排水的井下排水装置，以解决相关技术中采用水利活塞泵进行换向时平稳性较差的问题。

为了解决上述技术问题，本发明是这样实现的：

本申请公开一种用于页岩气排水的井下排水装置，包括装置本体、液压驱动模块、活塞杆、第一平衡管和第二平衡管，其中：

所述装置本体为筒状件，所述活塞杆设于所述装置本体内，所述第一平衡管和所述第二平衡管均设于所述装置本体，所述第一平衡管为两端开口的管状结构件，所述第一平衡管的第一管口为动力液进口，所述活塞杆的第一端部沿所述第一平衡管的第二管口伸入所述第一平衡管内，且所述活塞杆的第一端部的外壁与所述第一平衡管的内壁之间形成与所述液压驱动模块连通的进液通道；

所述第二平衡管为一端开口的管状件，所述活塞杆的第二端部沿所述第二平衡管的开口伸入所述第二平衡管内，且与所述第二平衡管滑动密封连接；

所述活塞杆开设于贯通所述活塞杆的第一端部和所述活塞杆的第二端部的通孔，所述液压驱动模块与所述活塞杆连接，用于驱动所述活塞杆进行升降运动。

本发明采用的技术方案能够达到以下技术效果：

本申请实施例公开的井下排水装置通过设置第一平衡管和第二平衡管，且将第一平衡管设置为两端开口的管状结构件，第二平衡管设置为一端开口的管状件，使得第一平衡管的第一管口可以作为动力液进口，活塞杆的第一端部可以沿第一平衡管的第二管口伸入第一平衡管内，且活塞杆的第一端部的外壁与第一平衡管的内壁之间形成与液压驱动模块连通的进液通道，活塞杆的第二端部沿第二平衡管的开口伸入第二平衡管内，且与第二平衡管滑动密封连接，从而使得在动力液从第一平衡管的第一管口进入后，一部分动力液从活塞杆的第一端部的外壁与第一平衡管的内壁之间形成进液通道进入液压驱动模块，以使液压驱动模块驱动活塞杆进行升降运动，动力液的一部分还可以从活塞杆的第一端部通过活塞杆的通孔进入第二平衡管内，以使动力液填充第二平衡管和活塞杆的通孔。

由于活塞杆的第一端部与活塞杆的第二端部均位于动力液内，活塞杆的第一端部的端面和活塞杆的第二端部的端面均可以受到动力液的缓冲作用，因此，在液压驱动模块驱动活塞杆进行升降运动时，使得活塞杆的升降运动更平稳，且在活塞杆进行换向时，可以缓解活塞杆产生的冲击，进而可以提高井下排水装置的工作时的平稳性。

附图说明

图1为本发明实施例公开的井下排水装置的整体示意图；

图2为图1中A处的放大示意图；

图3为图1中B处的放大示意图；

图4为图1中C处的放大示意图；

图5为图1中D处的放大示意图；

图6为图1中E处的放大示意图。

附图标记说明：

1-防喷阀芯、2-第一接头、3-第二接头、4-第一变径处、5-第三接头、7-第一圆柱弹簧、8-第一平衡管、9-截锥弹簧、10-第一球阀、11-第一排液通道、12-连接油管、13-密封圈、14-上活塞杆、15-换向阀主体、16-换向阀阀芯、17-换向阀主体第三流道、18-换向阀阀芯通流孔、19-换向阀主体第一流道、20-第二变径处、21-马达主体、22-马达主体第一流道、23-马达主体第二流道、24-马达主体第二通流孔、25-马达主体第一通流孔、26-换向阀主体第二流道、27-第二排液通道、28-泵筒、29-马达上腔、30-马达活塞、31-马达活塞通孔、32-马达下腔、33-第三变径处、34-中间活塞杆、35-封隔器、36-封隔器通流孔、37-插装阀座、38-第二圆柱弹簧、39-第二球阀、41-泵上腔、42-泵活塞、43-泵活塞通孔、44-泵工作筒第一流道、45-泵下腔、46-下活塞杆、47-泵主体、56-第四变径处、57-第四接头、58-安装螺母、59-第二平衡管、60-泵主体通流孔、61-第一吸入单向阀组件、62-第二吸入单向阀组件、63-第一排出单向阀组件、64-第二排出单向阀组件。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明具体实施例及相应的附图对本发明技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

以下结合附图，详细说明本发明各个实施例公开的技术方案。

请参考图1至图6，本发明实施例公开一种用于页岩气排水的井下排水装置，所公开的井下排水装置包括装置本体、液压驱动模块、活塞杆、第一平衡管8和第二平衡管59。

装置本体为筒状件，活塞杆设于装置本体内，活塞杆的延伸方向可以与筒状件的延伸方向相同。第一平衡管8和第二平衡管59均设于装置本体。

第一平衡管8为两端开口的管状结构件，第一平衡管8的第一管口为动力液进口。活塞杆的第一端部沿第一平衡管8的第二管口伸入第一平衡管内，即，活塞杆的第一端部位于第一平衡管内，且距离第一平衡管8的第一管口具有间距，动力液从第一平衡管8的第一管口进入时可以覆盖活塞杆的第一端部。

活塞杆的第一端部的外壁与第一平衡管8的内壁之间形成与液压驱动模块连通的进液通道，其中，第一平衡管8的第一管口和第一平衡管8的第二管口相背。

第二平衡管59为一端开口的管状件，活塞杆的第二端部沿第二平衡管59的开口伸入第二平衡管59内，且与第二平衡管59滑动密封连接。

活塞杆开设于贯通活塞杆的第一端部和活塞杆的第二端部的通孔，液压驱动模块与活塞杆连接，用于驱动活塞杆进行升降运动。

本申请实施例公开的井下排水装置通过设置第一平衡管8和第二平衡管59，且将第一平衡管8设置为两端开口的管状结构件，第二平衡管59设置为一端开口的管状件，使得第一平衡管8的第一管口可以作为动力液进口，活塞杆的第一端部可以沿第一平衡管8的第二管口伸入第一平衡管内，且活塞杆的第一端部的外壁与第一平衡管8的内壁之间形成与液压驱动模块连通的进液通道，活塞杆的第二端部沿第二平衡管59的开口伸入第二平衡管59内，且与第二平衡管59滑动密封连接，从而使得在动力液从第一平衡管8的第一管口进入后，一部分动力液从活塞杆的第一端部的外壁与第一平衡管8的内壁之间形成进液通道进入液压驱动模块，以使液压驱动模块驱动活塞杆进行升降运动，动力液的一部分还可以从活塞杆的第一端部通过活塞杆的通孔进入第二平衡管59内，以使动力液填充第二平衡管59和活塞杆的通孔。

由于活塞杆的第一端部与活塞杆的第二端部均位于动力液内，活塞杆的第一端部的端面和活塞杆的第二端部的端面均可以受到动力液的缓冲作用，因此，在液压驱动模块驱动活塞杆进行升降运动时，使得活塞杆的升降运动更平稳，且在活塞杆进行换向时，可以缓解活塞杆产生的冲击，进而可以提高井下排水装置的工作时的平稳性。

为了进一步提升活塞杆在升降运动时的平稳性，可选地，活塞杆的第一端部的端面面积可以与活塞杆的第二端部的端面面积相等，使得活塞杆的第一端部的端面和活塞杆的第二端部的端面受到的动力液的压力是相同的，从而使得活塞杆在升降运动过程中，活塞杆的两个端部受力平衡，从而可以进一步提高活塞杆进行升降运动时的平稳性，以及避免活塞杆进行换向时产生冲击，进而可以进一步提高井下排水装置的工作时的平稳性。

在井下排水装置的内部压力发生异常(例如第一平衡管8、第二平衡管59等部位的压力大于动力液输入的压力)时，动力液容易从第一平衡管8的第一管口喷出，从而容易造成污染以及存在安全隐患。为了避免动力液从第一平衡管8的第一管口喷出，可选地，井下排水装置还可以包括防喷阀体、防喷阀芯1、截锥弹簧9和第一球阀10。防喷阀体可以与装置本体连接，防喷阀芯1可以设于防喷阀体。

截锥弹簧9设于第一平衡管8，第一球阀10与截锥弹簧9连接。防喷阀芯1开设有通孔，截锥弹簧9用于驱使第一球阀10封堵防喷阀芯1的通孔的第一孔口，动力液可从防喷阀芯1的第二孔口进入防喷阀芯1的通孔，并驱使第一球阀10与防喷阀芯1的第一孔口分离，以使防喷阀芯1的第一孔口与第一平衡管8的第一管口连通。

在具体地实施过程中，在防喷阀芯1的第二孔口不通入动力液的情况下，截锥弹簧9驱使第一球阀10封堵防喷阀芯1的通孔的第一孔口，在防喷阀芯1的第二孔口通入动力液的情况下，在动力液的压力作用下驱使第一球阀10与防喷阀芯1的第一孔口分离，以使防喷阀芯1的第一孔口与第一平衡管8的第一管口连通，动力液可从防喷阀芯1的第一孔口进入第一平衡管8的第一管口。在井下排水装置的内部压力发生异常，动力液会反向向第一平衡管8的第一管口处流动，此时，动力液的压力会驱使第一球阀10封堵防喷阀芯1的通孔的第一孔口，从而可以防止动力液从第一平衡管8的第一管口喷出。

一种可选的实施例，防喷阀芯1的第一孔口所在的一端可以伸入第一平衡管8的第一管口内，且与第一平衡管8密封连接，第一平衡管8的内壁可以设有环状凸起，截锥弹簧9可以设于环状凸起，截锥弹簧9用于驱使第一球阀10封堵防喷阀芯1的第一孔口。

本申请实施例公开的井下排水装置将防喷阀芯1的第一孔口所在的一端伸入第一平衡管8的第一管口内，且与第一平衡管8密封连接，使得在通过防喷阀芯1的通孔向第一平衡管8的第一管口输入动力液时，可以较好地避免动力液的漏液。通过在第一平衡管8的内壁设有环状凸起，有利于截锥弹簧9的安装，而且第一平衡管8的内壁可以对第一球阀10的运动进行限位，从而使得第一球阀10在对防喷阀芯1的第一孔口进行封堵时更准确。

井下排水装置需要设置废液排出通道，以将井下的废液排出。然而，在井下的压力出现异常的情况时，井下的废液容易从废液排出通道喷出，从而存在污染及安全隐患。为了避免废液从废液排出通道喷出，可选地，防喷阀体套设于防喷阀芯1，且与防喷阀芯1之间形成第一排液通道11。需要说明的是，废液排出通道包括第一排液通道11。防喷阀体的内壁设有第一限位凸部，防喷阀芯1的外壁具有第二限位凸部。

在第一排液通道11内的压力小于预设压力阈值时，防喷阀芯1在重力作用下驱使第二限位凸部与第一限位凸部分离，使得第一排液通道11处于流通状态，井下废液可以从第一排液通道11排出。在第一排液通道11内的压力大于或等于预设压力阈值时，第一排液通道11内的流体驱动防喷阀芯1移动，以使第二限位凸部与第一限位凸部限位接触，以封堵第一排液通道11，从而阻止井下废液从第一排液通道11排出，从而可以避免废液从第一排液通道11喷出。

需要说明的是，预设压力阈值大于在井下的压力正常时第一排液通道11内的压力，预设压力阈值可以根据实际应用情况进行设计。

为了在第一排液通道11内的压力大于或等于预设压力阈值时，进一步提高第二限位凸部与第一限位凸部限位接触的能力，可选地，井下排水装置还可以包括第一圆柱弹簧7，第一圆柱弹簧7可以连接于第一平衡管8与防喷阀芯1之间，在第一排液通道11内的压力小于预设压力阈值时，第一圆柱弹簧7在防喷阀芯1的重力作用下处于压缩状态，在第一排液通道11内的压力大于或等于预设压力阈值时，第一排液通道11内的流体和第一圆柱弹簧7的共同作用驱动防喷阀芯1移动，以使第二限位凸部与第一限位凸部限位接触，以封堵第一排液通道11，从而可以提高第二限位凸部与第一限位凸部限位接触的能力。

可选地，井下排水装置还可以包括密封圈13，第一限位凸部和第二限位凸部中的至少一者可以设有密封圈13，在第一排液通道11内的压力大于或等于预设压力阈值时，第二限位凸部与第一限位凸部通过密封圈密封接触，从而使得第二限位凸部与第一限位凸部之间的密封性更好，进而可以更好地防止废液从第一排液通道11喷出。

本申请实施例公开了井下排水装置的一种液压驱动模块的具体结构。液压驱动模块可以包括换向阀组和马达组件。换向阀组可以包括换向阀主体15和设于换向阀主体15内的换向阀阀芯16。马达组件可以包括马达主体21和设于马达主体21内的马达活塞30。换向阀主体15可以与马达主体21连接，马达活塞30可以与活塞杆连接。

换向阀主体15可以设有换向阀主体第一流道19、换向阀主体第二流道26和换向阀主体第三流道17，马达主体21可以设有马达主体第一流道22、马达主体第二流道23、马达主体第一通流孔25和马达主体第二通流孔24。换向阀主体第一流道19和马达主体第一流道22连通，换向阀主体第二流道26和马达主体第二流道23连通，换向阀阀芯16设有换向阀阀芯通流孔18。

井下排水装置可以设有第二排液通道27，换向阀主体第三流道17和马达主体第二通流孔24均可以与第二排液通道27连通。

马达活塞30与马达主体21可以围成马达上腔29和马达下腔32。换向阀阀芯16与换向阀主体15可以围成换向阀上腔和换向阀下腔。进液通道可以与换向阀上腔连通，马达主体第一通流孔25可以与换向阀下腔连通。

在活塞杆处于第一位置的情况下，马达主体第一通流孔25和马达主体第二通流孔24连通。在活塞杆从第一位置向下移动至第二位置的过程中，马达主体第一通流孔25和马达主体第二通流孔24连通，换向阀下腔内的动力液可以依次通过马达主体第一通流孔25和马达主体第二通流孔24流至第二排液通道27内，并从第二排液通道27排出。动力液通过进液通道进入换向阀上腔，以驱动换向阀阀芯16向下移动，以使进液通道、换向阀主体第一流道19、马达主体第一流道22和马达上腔29依次连通，动力液可进入马达上腔29。马达下腔32、马达主体第二流道23、换向阀主体第二流道26、和换向阀主体第三流道17依次连通，以使马达下腔32内的动力液从换向阀主体第三流道17排至第二排液通道27，以从第二排液通道27排出。马达活塞30在马达上腔29内的动力液的驱动作用下带动活塞杆向下移动。

在活塞杆处于第二位置的情况下，进液通道与马达主体第一通流孔25连通，此时马达主体第一通流孔25不与马达主体第二通流孔24连通。在活塞杆从第二位置向上移动至第一位置的过程中，动力液通过第一通流孔25进入换向阀下腔以驱动换向阀阀芯16向上移动，以使进液通道、换向阀阀芯通流孔18、换向阀主体第二流道26、马达主体第二流道23和马达下腔32依次连通，动力液可以进入马达下腔32。马达上腔29、马达主体第一流道22、换向阀主体第一流道19和换向阀主体第三流道17连通，以使马达上腔29内的动力液从换向阀主体第三流道17排出，马达活塞30在马达下腔32内的动力液的驱动作用下带动活塞杆向上移动。

可选地，活塞杆可以具有第一变径处4和第二变径处20。在活塞杆从第二位置向上移动至第一位置的情况下，马达主体第一通流孔25和马达主体第二通流孔24可以通过第二变径处20连通，在活塞杆离开第一位置后，第二变径处20不再连通马达主体第一通流孔25和马达主体第二通流孔24。在活塞杆从第一位置向下移动至第二位置的情况下，进液通道与马达主体第一通流孔25可以通过第一变径处4连通，在活塞杆离开第二位置后，第一变径处4不再连通进液通道与马达主体第一通流孔25，因此，仅仅通过对活塞杆在不同位置处的直径进行调整，来实现活塞杆在不同位置时马达主体第一通流孔25和马达主体第二通流孔24的连通，或进液通道与马达主体第一通流孔25的连通，从而有利于井下排水装置的紧凑化。

当然，在活塞杆处于第一位置的情况下，马达主体第一通流孔25和马达主体第二通流孔24的连通，以及在活塞杆处于第二位置的情况下，进液通道与马达主体第一通流孔25的连通的方式，还可以是通过在活塞杆上开设流体通道，在活塞杆处于第一位置的情况下，马达主体第一通流孔25和马达主体第二通流孔24可以分别与流体通道的两个孔口连通，在活塞杆处于第二位置的情况下，进液通道与马达主体第一通流孔25可以分别与流体通道的两个孔口连通。当然，在活塞杆处于第一位置的情况下，马达主体第一通流孔25和马达主体第二通流孔24的连通，以及在活塞杆处于第二位置的情况下，进液通道与马达主体第一通流孔25的连通的方式还可以是其他结构，本申请实施例对其不做具体限制。

可选地，换向阀阀芯16可以具有第一端面和第二端面，第一端面可以用于围成换向阀上腔，第二端面可以用于围成换向阀下腔，其中，第一端面的面积小于第二端面的面积。由于第一端面的面积小于第二端面的面积，从而在活塞杆处于第二位置的情况下，通过第一通流孔25进入换向阀下腔的动力液对第二端面的作用力大于动力液对第一端面的作用力，从而可以较好地推动换向阀阀芯16向上移动，并将换向阀上腔内的动力液挤压至换向阀阀芯通流孔18。

当然，在其它一些实施例中，在活塞杆处于第二位置的情况下，换向阀上腔可以与第二排液通道27连通，从而将换向阀上腔内的动力液排至第二排液通道27内，此时，不需要对第一端面的面积和第二端面的面积进行，第一端面的面积和第二端面的面积可以相等，也可以是第一端面的面积大于第二端面的面积。

为了将井下废液排出，可选地，井下排水装置还可以包括泵组件、第一吸入单向阀组件61、第二吸入单向阀组件62、第一排出单向阀组件63和第二排出单向阀组件64。泵组件可以包括泵主体47和泵活塞42，泵活塞42可以设于泵主体47内，泵活塞42可以与活塞杆连接，泵主体47可以与泵活塞42围成泵上腔41和泵下腔45。泵主体47可以开设有泵工作筒第一流道44，第一吸入单向阀组件61可以设于泵工作筒第一流道44与泵上腔41连通的路径上，第二吸入单向阀组件62可以设于泵工作筒第一流道44与泵下腔45连通的路径上，第一排出单向阀组件63可以设于泵上腔41与第二排液通道27连通的路径上，第二排出单向阀组件64设于泵下腔45与第二排液通道27连通的路径上。

在具体的实施过程中，在活塞杆从第一位置向下移动至第二位置的过程中，活塞杆带动泵活塞42向下移动，此时，泵上腔41内部相对于井下环境形成负压状态，此时，第一吸入单向阀组件61可以在泵上腔41的负压作用下处于打开状态，第一排出单向阀组件63可以在泵上腔41的负压作用下处于关闭状态，井下废液可以从泵工作筒第一流道44进入泵上腔41，从而实现泵上腔41的吸液过程。活塞杆带动泵活塞42向下移动的过程中，泵活塞42挤压泵下腔45内的井下废液，以使第二排出单向阀组件64在泵下腔45的压力作用下处于打开状态，第二吸入单向阀组件62在泵下腔45的压力作用下处于关闭状态，以使泵下腔45内的井下废液通过第二排出单向阀组件64排至第二排液通道27，从而实现泵下腔45的排液。

在活塞杆从第二位置向上移动至第一位置的过程中，活塞杆带动泵活塞42向上移动，此时，泵活塞42挤压泵上腔41内的井下废液，以使第一排出单向阀组件63在泵上腔41的压力作用下处于打开状态，第一吸入单向阀组件61在泵上腔41的压力作用下处于关闭状态，以使泵上腔41内的井下废液通过第一排出单向阀组件63排至第二排液通道27，从而实现泵上腔41的排液。活塞杆带动泵活塞42向上移动，此时，泵下腔45内部相对于井下环境形成负压状态，此时，第二吸入单向阀组件62可以在泵下腔45的负压作用下处于打开状态，第二排出单向阀组件64可以在泵下腔45的负压作用下处于关闭状态，井下废液可以从泵工作筒第一流道44进入泵下腔45，从而实现泵下腔45的吸液过程。

需要说明的是，第一吸入单向阀组件61、第二吸入单向阀组件62、第一排出单向阀组件63和第二排出单向阀组件64均可以为凡尔阀，第一吸入单向阀组件61、第二吸入单向阀组件62、第一排出单向阀组件63和第二排出单向阀组件64均可以包括插装阀座37、第二圆柱弹簧38、第二球阀39和密封阀座，插装阀座37可以插设于泵主体47的插装槽内，第二圆柱弹簧38的一端与插装阀座37连接，第二圆柱弹簧38的另一端与第二球阀39连接，密封阀座可以设于泵工作筒第一流道44的开口处，第二圆柱弹簧38用于驱使第二球阀39与密封阀座密封配合，以使第一吸入单向阀组件61、第二吸入单向阀组件62、第一排出单向阀组件63和第二排出单向阀组件64处于关闭状态。在活塞杆从第一位置向下移动至第二位置的过程中，第一吸入单向阀组件61可以在泵上腔41的负压作用下处于打开状态，第一排出单向阀组件63可以在泵上腔41的负压作用下处于关闭状态，第二排出单向阀组件64在泵下腔45的压力作用下处于打开状态，第二吸入单向阀组件62在泵下腔45的压力作用下处于关闭状态；在活塞杆从第二位置向上移动至第一位置的过程中，第一排出单向阀组件63在泵上腔41的压力作用下处于打开状态，第一吸入单向阀组件61在泵上腔41的压力作用下处于关闭状态，第二吸入单向阀组件62在泵下腔45的负压作用下处于打开状态，第二排出单向阀组件64在泵下腔45的负压作用下处于关闭状态。

为了避免井下废液含气量较大导致井液可压缩性强的气锁现象，可选地，井下排水装置还可以包括封隔器35，封隔器35可以连接于马达主体21和泵主体47之间，封隔器35可以开设有封隔器通流孔36，活塞杆还可以包括第三变径处33和第四变径处56，泵主体47可以设有泵主体通流孔60，泵主体通流孔60可以与第二排液通道27连通，封隔器通流孔36与第二排液通道27连通。在活塞杆从第二位置向上移动至第一位置的情况下，第四变径处56连通泵主体通流孔60与泵下腔45。在活塞杆从第一位置向下移动至第二位置的情况下，第三变径处33连通封隔器通流孔36与泵上腔41。

需要说明的是，由于液压驱动模块的压缩比固定，第二排液通道27内的井下废液的液压大于井下环境的压力，在活塞杆从第二位置向上移动至第一位置的情况下，泵主体通流孔60与第二排液通道27连通，第四变径处56连通泵主体通流孔60与泵下腔45，第二排液通道27内的井下废液可以通过泵主体通流孔60进入泵下腔45，以增大泵下腔45内的压力，从而避免井下废液含气量较大导致井液可压缩性强的气锁现象。在活塞杆从第一位置向下移动至第二位置的情况下，第三变径处33连通封隔器通流孔36与泵上腔41，第二排液通道27内的井下废液可以通过封隔器通流孔36进入泵上腔41，以增大泵上腔41内的压力，从而避免井下废液含气量较大导致井液可压缩性强的气锁现象。

为了便于井下排水装置模块化设计和组装，可选地，活塞杆可以包括上活塞杆14、中间活塞杆34和下活塞杆46，马达活塞30可以开设有马达活塞通孔31，泵活塞42可以开设有泵活塞通孔43。上活塞杆14、马达活塞30、中间活塞杆34、泵活塞42和下活塞杆46可以依次螺纹连接，且上活塞杆14、马达活塞通孔31、中间活塞杆34、泵活塞通孔43和下活塞杆46依次贯通。

本申请实施例公开的井下排水装置通过将活塞杆设置为包括上活塞杆14、中间活塞杆34和下活塞杆46的结构，使得上活塞杆14、马达活塞30、中间活塞杆34、泵活塞42和下活塞杆46可以依次螺纹连接，且上活塞杆14、马达活塞通孔31、中间活塞杆34、泵活塞通孔43和下活塞杆46依次贯通，从而便于井下排水装置模块化设计和组装。

可选地，装置本体还可以包括连接油管12、第三接头5、泵筒28和第四接头57。连接油管12、第三接头5、泵筒28和第四接头57可以依次螺纹连接，且形成筒状件。第一平衡管8可以设于连接油管12内，且与连接油管12围成环绕第一平衡管8的第一环腔，液压驱动模块可以设于泵筒28内，且与泵筒28围成环绕液压驱动模块的第二环腔，泵组件可以设于泵筒28内，且与泵筒28围成环绕泵组件的第三环腔，第二排液通道27可以包括依次连通的第一环腔、第二环腔和第三环腔。

本申请实施例公开的井下排水装置通过将装置本体设置为包括连接油管12、第三接头5、泵筒28和第四接头57的结构，使得连接油管12、第三接头5、泵筒28和第四接头57可以依次螺纹连接，且形成筒状件，从而便于井下排水装置的模块化设计和组装。

装置本体还可以包括安装螺母58，安装螺母58的外表面可以与第四接头57连接，第二平衡管59的外表面可以设有外螺纹，第二平衡管59可以通过外螺纹与安装螺母58螺纹配合，以安装第二平衡管59。

为了避免井下废液含气量较大导致井液可压缩性强的气锁现象，可选地，井下排水装置还可以包括气锚，气锚可以设于泵工作筒第一流道44内，从而实现进入泵工作筒第一流道44内的井下废液的气液分离，进而可以避免井下废液含气量较大导致井液可压缩性强的气锁现象。

可选地，防喷阀体可以包括第一接头2和第二接头3，第一接头2与第二接头3均可以为筒状件，第一接头2的一端可以套设于第二接头3的一端，并通过螺纹连接，第二接头3的另一端可以连接油管12螺纹连接。第一接头2和第二接头3可以套设于防喷阀芯1，且与防喷阀芯1之间形成第一排液通道11。

需要说明的是，本申请实施例公开的废液排出通道包括第一排液通道11和第二排液通道27，第一排液通道11和第二排液通道27相连通。

本发明上文实施例中重点描述的是各个实施例之间的不同，各个实施例之间不同的优化特征只要不矛盾，均可以组合形成更优的实施例，考虑到行文简洁，在此则不再赘述。

上面结合附图对本发明的实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，均属于本发明的保护之内。