一种锻压成型系统及其工艺

技术领域

本发明涉及锻压技术领域，更具体的说是一种锻压成型系统及其工艺。

背景技术

锻压成型是一种金属加工工艺，通过对金属材料施加压力，使其在高温或室温下发生塑性变形，从而得到所需的形状和尺寸。锻压成型可以分为冷锻和热锻两种方式。冷锻是在室温下进行的锻造过程，适用于一些具有良好塑性的金属材料，如铝、铜等。冷锻可以通过一次或多次锻打来改变金属的形状和尺寸。热锻是在高温下进行的锻造过程，适用于一些高强度、高硬度的金属材料，如钢、合金等。热锻可以通过加热金属材料使其变得柔软，然后施加压力来改变其形状和尺寸。传统的锻压成型仅仅是使用硬物锤打在金属坯料上，不易将金属坯料捶打成带有孔的圆筒状。

发明内容

为克服现有技术的不足，本发明提供一种锻压成型系统及其工艺，其有益效果为可以在金属坯料上开出圆孔，然后将金属坯料捶打成圆筒状。

一种锻压成型系统，包括下座，所述下座上侧设置有半圆槽，下座的前后两侧均固定有两个方柱，两侧的方柱上均插接有多个加宽板，每个加宽板也设置有半圆槽。

所述下座的下侧固定有底座。

所述下座的左侧固定在轨道杆的中部，轨道杆前后方向设置，两个压叉分别滑动连接在轨道杆的前后两端，两个压叉均通过液压缸驱动滑动，两个压叉分别压在前后两个加宽板上。

所述下座的上方设置有上座，上座的下侧设置有半圆槽，上座在前后方向上滑动连接在矩形框的下侧，矩形框上固定有电机一，电机一的输出轴上固定有螺杆，螺杆螺纹连接在上座的上部。

一种锻压成型系统进行锻压成型的工艺，该工艺包括以下步骤：

S1：将金属坯料加热后放置在圆座的上侧；

S2：将细锥杆和粗锥杆依次锤入金属坯料，在金属坯料上开出圆孔；

S3：使用机械臂将金属坯料通过圆孔插在圆柱上；

S4：将圆柱上的金属坯料放置在上座和下座之间，不断使得上座捶打在金属坯料上，将金属坯料捶打成圆筒状，随后将金属坯料取下。

附图说明

下面结合附图和具体实施方法对本发明做进一步详细的说明。

图1为一种锻压成型系统进行锻压成型的工艺的流程图；

图2为一种锻压成型系统的结构示意图一；

图3为一种锻压成型系统的结构示意图二；

图4为一种锻压成型系统的结构示意图三；

图5为一种锻压成型系统的结构示意图四；

图6为下座的结构示意图；

图7为矩形框的结构示意图一；

图8为矩形框的结构示意图二；

图9为圆柱的结构示意图一；

图10为圆柱的结构示意图二；

图11为圆座和细锥杆的结构示意图一；

图12为圆座和细锥杆的结构示意图二。

图中：下座101；加宽板102；压叉103；底座104；轨道杆105；方柱106；

矩形框201；导柱202；圆片203；电机一204；螺杆205；上座206；侧架207；

圆柱301；环槽302；齿轮303；电机二304；电机架305；连接杆306；支撑柱307；半圆托架308；

圆座401；凸棱402；环形沿403；底架404；承接筒405；硬弹簧406；

细锥杆501；粗锥杆502；扶架503；锤入部504。

具体实施方式

如图6所示，这个例子可以实现根据被锻压件的大小的不同调整下座101的前后厚度的效果。

由于锻压成型系统包括下座101，下座101上侧设置有半圆槽，下座101的前后两侧均焊接有两个方柱106，两侧的方柱106上均插接有多个加宽板102，每个加宽板102也设置有半圆槽，通过在下座101的前后两侧安装不同个数的加宽板102，进而调整下座101的前后厚度，根据被锻压件的大小的不同调整下座101的前后厚度，进而对锻压件进行适应。

如图6所示，这个例子可以实现通过底座104对下座101进行支撑的效果。

由于下座101的下侧通过螺钉连接有底座104，通过底座104对下座101进行支撑。

如图6所示，这个例子可以实现将下座101和多个加宽板102紧密排列在一起的效果。

由于下座101的左侧通过螺钉连接在轨道杆105的中部，轨道杆105前后方向设置，两个压叉103分别滑动连接在轨道杆105的前后两端，两个压叉103均通过液压缸驱动滑动，两个压叉103分别压在前后两个加宽板102上，通过两个压叉103分别压在前后两个加宽板102上，进而将下座101和多个加宽板102紧密排列在一起，然后将金属坯料放置在下座101和多个加宽板102的上侧进行锻压。

如图6-8所示，这个例子可以实现压向金属坯料的不同位置的效果。

由于下座101的上方设置有上座206，上座206的下侧设置有半圆槽，上座206在前后方向上滑动连接在矩形框201的下侧，矩形框201上通过螺钉连接有电机一204，电机一204的输出轴上通过联轴器连接有螺杆205，螺杆205螺纹连接在上座206的上部，电机一204可以驱动螺杆205转动，进而驱动上座206在矩形框201上前后滑动，进而调整上座206的前后位置后使得上座206压向下座101上的金属坯料，进而上座206压向金属坯料的不同位置，对金属坯料进行充分锻压。

如图6-8所示，这个例子可以实现上座206通过压缩弹簧的弹力自动抬起的效果。

由于底座104的左右两端均通过螺钉连接有侧架207，矩形框201上侧的左右两端均焊接有导柱202，两个导柱202分别竖向滑动连接在两个侧架207的上部，导柱202的上部通过螺钉连接有圆片203，导柱202上套接有压缩弹簧，压缩弹簧位于圆片203和侧架207之间。两个压缩弹簧分别给两个圆片203和两个导柱202向上的力，使得矩形框201和上座206始终有向上移动的趋势，通过现有技术中的气锤锤向两个导柱202，进而驱动上座206锤向金属坯料，当气锤离开两个导柱202，上座206通过压缩弹簧的弹力自动抬起。

如图6-10所示，这个例子可以实现将金属坯料锤成圆筒状的效果。

由于底座104的中部通过螺钉连接有前后方向设置的连接杆306，连接杆306的前后两端均通过螺钉连接有支撑柱307，每个支撑柱307的上部均一体成型有半圆托架308，圆柱301的前后两端分别搭放在两个半圆托架308上，圆柱301设置在上座206和下座101之间，在金属坯料上开出圆孔后，使用机械臂将金属坯料通过其上的圆孔插在圆柱301上，然后将圆柱301放置在两个半圆托架308上，使得圆柱301位于上座206和下座101之间，然后使用上座206不断锤向金属坯料，通过上座206和下座101上的半圆槽和圆柱301的配合，最终将金属坯料锤成圆筒状。

如图9-10所示，这个例子可以实现驱动圆柱301上的金属坯料转动改变位置的效果。

由于位于前侧的支撑柱307上竖向滑动连接有电机架305，电机架305通过液压缸驱动滑动，电机架305的上部通过螺钉连接有电机二304，电机二304的输出轴上连接有齿轮303，圆柱301的前部设置有环槽302，环槽302内设置有齿环，齿轮303与齿环啮合传动。驱动电机架305向下滑动，进而驱动电机二304和齿轮303向下移动，使得齿轮303与齿环啮合，驱动齿轮303转动即可驱动圆柱301在两个半圆托架308之间以自身的轴线为轴转动，进而驱动圆柱301上的金属坯料转动改变位置。

如图6-12所示，这个例子可以实现方便对金属坯料的中心位置进行打孔的效果。

由于底座104的后侧通过螺钉连接有底架404，底架404上通过螺钉连接有圆座401，圆座401的中心设置有圆形通孔。将金属坯料放置在圆座401上后方便对金属坯料的中心位置进行打孔。

如图6-12所示，这个例子可以实现对金属坯料的中心进行打孔的效果。

由于圆座401的上侧呈环形设置有多个凸棱402，圆座401的上侧边缘设置有环形沿403；多个凸棱402可以防止金属坯料在圆座401的上侧打滑，环形沿403可以防止金属坯料从圆座401上滑落；

所述底架404的下端通过螺钉连接有承接筒405，承接筒405内焊接有硬弹簧406；所述圆座401的后部竖向滑动连接有扶架503，粗锥杆502的下端焊接有细锥杆501，粗锥杆502的上端焊接有锤入部504，粗锥杆502插在扶架503的上部。通过扶架503将细锥杆501放置在金属坯料的上侧，然后使用现有技术中的气动锤锤向锤入部504，使得细锥杆501进入金属坯料中心对金属坯料进行打孔，然后粗锥杆502也进入金属坯料中心对孔进行扩大，然后细锥杆501和粗锥杆502落入承接筒405内，硬弹簧406在细锥杆501和粗锥杆502落入时进行缓冲，进而对金属坯料的中心进行打孔，方便下一步使用机械臂将金属坯料通过圆孔插在圆柱301上。

一种锻压成型系统进行锻压成型的工艺，该工艺包括以下步骤：

S1：将金属坯料加热后放置在圆座401的上侧；

S2：将细锥杆501和粗锥杆502依次锤入金属坯料，在金属坯料上开出圆孔；

S3：使用机械臂将金属坯料通过圆孔插在圆柱301上；

S4：将圆柱301上的金属坯料放置在上座206和下座101之间，不断使得上座206捶打在金属坯料上，将金属坯料捶打成圆筒状，随后将金属坯料取下。