一种镁合金结构件自动化贴泡棉装置

技术领域

本发明涉及机械装置技术领域，具体涉及一种镁合金结构件自动化贴泡棉装置。

背景技术

泡棉是塑料粒子发泡过的材料，简称泡棉。泡棉具有弹性、重量轻、快速压敏固定、使用方便、弯曲自如、体积超薄、性能可靠等一系列特点。泡棉与一些材料粘连结合后，由于泡棉本身的优良性能，使得这些材料更好的吸收震动能量、内部冲击的遮断性增大、厚度更加均一、整体稳定性提升等，使产品在各个方面都有着较高的品质，因此泡棉广泛应用于各种零配件的生产加工。

但是有些零配件尺寸较小，需要的泡棉的尺寸也相对较小，若使用人工组装难度较大且精度不够，在现有技术中，因而多采用机械装置自动化贴装泡棉，但是在实际生产过程中，由于待加工工件需要粘连泡棉的位置多变，而贴泡棉机只能通过一种运动轨迹来与泡棉结合，从而导致泡棉只能以一种的方式被转移至工件的固定位置，这样的粘连方式精确度不够，而且不合适的粘连位置会导致泡棉与工件的粘连效果变差，使得粘连失败的工件增多，在一定程度上导致生产成本增高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种镁合金结构件自动化贴泡棉装置，以解决现有技术中贴泡棉机粘连泡棉形式单一的问题。

为解决上述技术问题，本发明具体提供下述技术方案：一种镁合金结构件自动化贴泡棉装置，其特征在于，包括控制单元、底座、安装在所述底座上的移动组件，所述移动组件上安装有贴装头组件；所述底座上安装有输送泡棉机构，所述输送泡棉机构的一侧设有安装板；所述移动组件、所述贴装头组件均与所述控制单元通讯连接；

所述贴装头组件在所述移动组件的驱动下将所述输送泡棉机构传送的泡棉转移至所述安装板上，所述泡棉与所述安装板上的工件贴合。

进一步的，所述移动组件包括Y轨道轴和X轨道轴，两条所述Y轨道轴平行安装在所述底座的上端面上，所述X轨道轴横跨两条所述Y轨道轴设于两条所述Y轨道轴的上端面上，所述X轨道轴电性连接有第一驱动单元，所述第一驱动单元驱动所述X轨道轴在沿所述Y轨道轴的长度方向水平移动；

所述贴装头组件滑动连接在所述X轨道轴朝向所述输送泡棉机构的一侧面上，所述贴装头组件电性连接有第二驱动单元，所述第二驱动单元驱动所述贴装头组件沿所述X轨道轴的长度方向水平移动。

进一步的，所述贴装头组件包括与所述X轨道轴侧面固定连接的轨道板，所述轨道板上设置有滑动轨道，所述轨道板通过所述滑动轨道连接有多个贴装件，所述贴装件电性连接有第三驱动单元，所述贴装件在所述第三驱动单元的驱动下在所述滑动轨道内滑动，从而使得所述贴装件与所述输送泡棉机构上的所述泡棉贴合，所述轨道板底面安装多个伸缩轴，所述伸缩轴和按压板连接，所述按压板用于按压所述泡棉。

进一步的，所述贴装件包括滑动板，所述第三驱动单元驱动所述滑动板在所述滑动轨道的上端面上滑动，且所述滑动板的下端安装有伸缩杆，所述伸缩杆穿过所述滑动轨道，且所述连接杆底端连接有针刺；

所述按压板上设置有多个避让孔，所述针刺在所述滑动板的滑动下移动至所述避让孔的上方，所述针刺在所述伸缩杆的伸缩带动下穿过所述避让孔与所述输送泡棉机构上的所述泡棉连接。

进一步的，在所述控制单元的调控下，所述滑动板在所述滑动轨道内滑动至预设位置，所述预设位置和所述避让孔一一对应。

进一步的，所述滑动轨道和所述避让孔穿过所述轨道板和所述按压板，所述针刺的长度大于所述避让孔的深度，所述针刺的直径小于所述避让孔的直径。

进一步的，所述滑动板的宽度大于所述滑动轨道的宽度，所述伸缩杆的长度大于所述轨道板的高度，所述伸缩杆穿过所述轨道板带动所述针刺滑动。

进一步的，所述输送泡棉机构朝向所述X轨道轴的方向输送所述泡棉，所述安装板输送工件的运动方向与所述输送泡棉结构的运动方向相互垂直。

进一步的，所述控制单元控制所述Y轨道轴靠近所述输送泡棉机构，所述控制单元控制所述贴装头组件上的所述伸缩杆向下伸出穿过所述避让孔，使得所述针刺与所述避让孔下方的所述输送泡棉结构输送的所述泡棉连接；

所述针刺与所述泡棉连接并在所述X轨道轴的带动下回到所述安装板上方，所述伸缩轴向下伸出，使得所述按压板向下按压，所述针刺上的泡棉与所述安装板上的工件结合。

本发明与现有技术相比较具有如下有益效果：

本发明将控制单元与贴装头组件连接，且将贴装头组件设计在一个滑道内部，在驱动单元的驱动下，贴装头组件在滑道内部滑动，从而改变贴装头组件的位置，贴装头组件与泡棉粘连的位置也会随之改变，达到根据需要粘连泡棉的位置来改变贴装头组件粘连泡棉的运动轨迹，从而泡棉与工件粘连的位置更加适合，使得泡棉与工件之间的粘连更加准确，同时贴装头组件还与按压板结合，在按压板按压作用下，泡棉与工件之间粘连更加稳定，废品产生量减小，生产成本更低。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。

图1为本发明实施例提供的整体结构示意图；

图2为本发明实施例提供的贴装头组件结构示意图。

图中的标号分别表示如下：

1、控制单元；2、底座；3、移动组件；4、贴装头组件；5、输送泡棉结构；6、安装板；

301、Y轨道轴；302、X轨道轴；303、第一驱动单元；304、第二驱动单元；

401、轨道板；402、滑动轨道；403、贴装件；404、第三驱动单元；405、伸缩轴；406、按压板；407、避让孔；

4031、滑动板；4032、伸缩杆；4033、针刺。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1至图2所示，本发明实施例公开了一种镁合金结构件自动化贴泡棉装置，包括控制单元1、底座2和安装在底座2上的移动组件3以及安装在移动组件3上的贴装头组件4，其特征在于，底座2上端安装有输送泡棉结构5和安装板6，移动组件3、贴装头组件4均与控制单元1通讯连接并接受控制单元1的指令；

贴装头组件4在移动组件3的驱动下将输送泡棉结构5传送的泡棉转移至安装板6上，从而泡棉与安装板6上的工件贴合并形成一体化结构。

现有技术中的贴泡棉机贴装头组件的运动轨迹单一，只能按照设定好的运动轨迹将泡棉转移至工件上，这样做对于一些需要粘连泡棉位置特殊的工件来说精确度就不够，例如，一些工件需要在四周边缘处粘连泡棉，此时，传统的贴泡棉机由于粘贴头组件固定，可能没有办法将泡棉粘连至工件边缘处；一些工厂为了处理这种情况需要增添另外一台机器来完成特殊位置的泡棉粘连需求，这会导致生产成本增高，因此为了解决这类问题，本实施方式可以根据工件需要粘连泡棉的位置来个性化的适应改变贴装头组件的运动轨迹，从而达到最佳的粘连效果。

移动组件包括Y轨道轴和X轨道轴，两条Y轨道轴平行安装在底座的上端面上，X轨道轴横跨两条Y轨道轴设于两条Y轨道轴的上端面上，X轨道轴电性连接有第一驱动单元，第一驱动单元驱动X轨道轴在沿Y轨道轴的长度方向水平移动；

贴装头组件滑动连接在X轨道轴朝向输送泡棉机构的一侧面上，贴装头组件电性连接有第二驱动单元，第二驱动单元驱动贴装头组件沿X轨道轴的长度方向水平移动。

本实施方式中，移动组件3带动贴装头组件4靠近输送泡棉结构5，与输送泡棉结构5输送的泡棉连接后，再返回至安装板6上方，进行贴装头组件4将泡棉粘连至待加工工件上；

在一系列流程中，控制单元1控制移动组件3中的Y轨道轴301和X轨道轴302，使其精准移动至预设好的位置，Y轨道轴301用来调整贴装头组件4距离输送泡棉结构5的距离，X轨道轴302用来调整工件与贴装头组件4接触的位置，Y轨道轴301和X轨道轴302相互配合使得贴泡棉机精准完成每一次的粘连泡棉。

贴装头组件4包括与X轨道轴302侧面固定连接的轨道板401，轨道板401上设置有滑动轨道402，且轨道板401通过滑动轨道402连接有多个贴装件403，贴装件403电性连接有第三驱动单元404，且贴装件403在第三驱动单元404的驱动下在滑动轨道402内滑动，从而使得贴装件403与输送泡棉结构5上的泡棉贴合，轨道板401底端面通过安装有多个伸缩轴405连接按压板406，按压板406用于按压泡棉从而使得泡棉与工件之间贴合紧密。

需要补充说明的是，贴装件403的数量可以根据泡棉的大小来决定，当泡棉较大时可以适当增添贴装件403的数量，以便贴装件403与泡棉之间的连接更加紧密，避免在贴装头组件4在移动过程中甩下泡棉，贴装件403的数量可以在一定程度上保证与泡棉之间的连接紧密度。

贴装件403包括滑动板4031，第三驱动单元404驱动滑动板4031在滑动轨道402的上端面上滑动，且滑动板4031的下端安装有伸缩杆4032，伸缩杆4032穿过滑动轨道402，且连接杆4032底端连接有针刺4033；

按压板406上设置有多个避让孔407，针刺4033在滑动板4031的滑动带动下移动至避让孔407的上方，并且针刺4033在伸缩杆4032的伸缩带动下穿过避让孔407与输送泡棉结构5上的泡棉连接。

需要特别说明的是，由于泡棉结构不平整，材质较为蓬松，若是利用吸盘等装置吸取泡棉效果不佳，所以利用针刺4033可以解决泡棉不好吸取的问题，针刺4033是尖头结构，且尖头直径较小，针刺4033刺入泡棉内部也不会留下很大的孔，不会使得泡棉的性能下降，因此针刺4033的尖头结构机既解决了泡棉表面不平整难以吸取的问题，又避免了因尖锐针刺使得泡棉结构损坏的问题。

在本实施方式中，滑动板4031在控制单元1的调控下在滑动轨道402内滑动至预设位置，预设位置下方的按压板406上均对应设置有避让孔407，让孔407在按压板406上均匀分布，每当控住单元1调控滑动板4031滑动至预设位置时，滑动板4031对应的针刺4033下方必然会存在一个避让孔407。

需要特别说明的是，由于针刺4033的尖头结构直径较小，避让孔407设计的孔径也较小，按压板406的按压作用不会受到避让孔407的影响，仍然具有大面积的实心结构起到按压作用。

滑动轨道402和避让孔407穿过轨道板401和按压板406，且针刺4033的长度大于避让孔407的深度，针刺4033的直径小于避让孔407的直径。

滑动板4031的宽度大于滑动轨道402的宽度，且伸缩杆4032的长度大于轨道板401的高度，从而使得滑动板在轨道板401的上端面上滑动，伸缩杆4032穿过轨道板401带动针刺4033滑动。

输送泡棉结构5向靠近X轨道轴302的方向输送泡棉，安装板6输送工件的运动方向与输送泡棉结构5的运动方向成垂直关系。

本实施方式中，安装板6的运动轨迹与输送泡棉结构5的运动方向成垂直关系，这样安装板6在接受贴装头组件4贴装泡棉后，就可以直接沿着云顶方向下料，而另一侧的安装板6又会装载未贴泡棉的工件运动到贴装头组件4的下方，开始下一个循环组装流程。

以上所述，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。