雾化器及雾化设备

技术领域

本发明属于雾化设备技术领域，尤其涉及一种雾化器和应用该雾化器的雾化设备。

背景技术

雾化设备包括雾化器和为雾化器供电的供电器，雾化器内部构建有储液腔、气流通道及雾化芯。所述供电器用于为雾化芯供电，从而驱动雾化芯加热雾化，以将从储液腔内吸附的溶液雾化成气雾供用户抽吸。

然而传统雾化器的雾化芯直接与储液腔连通，运输及备货过程中，雾化芯内部的吸液基材长时间浸泡在储液腔内，容易出现漏液，以及待雾化液氧化变质的现象。

因此市面上逐渐出现一种液气分离的雾化器，其通过设置密封隔离套，所述密封隔离套的两端分别套接雾化芯和构建气流通道的出雾管，且密封隔离套的内部设有拉绳，所述拉绳穿过出雾管从排雾口伸出于外界。运输备货过程中，雾化芯侧壁设有的进液孔被密封隔离套遮盖，当用户使用时通过拉动拉绳使密封隔离套朝向出雾管滑动，从而使雾化芯侧壁设有的进液孔与储液腔连通。有效避免运输和备货过程中，出现漏液以及储液腔内部待雾化溶液氧化的现象产生。

然而，上述方案还存在通过密封隔离套连接雾化芯和出雾管，雾化器内部气路的一部分由密封隔离套的内壁围设而成，雾化时，高温气流遇到密封隔离套容易产生冷凝液，且抽吸时，柔性的密封隔离套会在负压的情况下发生形变，导致抽吸口感存在差异。

发明内容

本申请实施例的目的在于提供一种雾化器，防止运输漏液，同时无需密封减少冷凝液的产生，并且提升口感的一致性。

为实现上述目的，第一方面，本申请采用的技术方案是：提供一种雾化器，包括：

主体，内部构建有储液腔及与外界连通的出雾管；

雾化芯，出雾端与出雾管连接，且雾化芯的侧壁设有进液孔，内部具有雾化组件，用于将从进液孔流入的雾化液雾化成气雾；

底座，安装于主体，且底座的上端设有供雾化芯安装的安装部和环绕所述安装部的避位槽，所述避位槽的底槽壁开设有贯通所述底座的让位孔；

柔性的密封件，上端包覆于所述雾化芯的外周表面，并密封所述进液孔，下端密封所述避位槽的槽口；

驱控件，一端用于连接所述密封件的下端，另一端伸入所述避位槽内，且沿所述让位孔伸出于底座外，以形成驱控部所述驱控部受外界拉力作用下，拉动所述密封件朝向所述避位槽内滑动，以使所述进液孔露出，且位于所述避位槽内的密封件过盈密封所述避位槽的槽口。

可选地，驱控件和所述密封件一体成型，且所述驱控件和所述密封件的连接处具有切口以形成薄壁拉断部。

可选地，雾化器还包括密封套，所述密封套套接于所述底座，覆盖所述底座的上端表面；

所述密封件包括同心设置的外管和内管以及密封连接所述外管和所述内管上端面的连接板，所述外管的下端与所述密封套连接，所述内管用于包覆所述雾化芯的外周表面，且内管的下端与所述驱控件连接。

可选地，密封套和所述密封件一体成型。

可选地，外管和所述内管相对的表面之间还设有定型板连接。

可选地，定型板下端设有割裂口，所述避位槽槽口的边沿未被所述外管和所述密封套覆盖，以形成割裂部；

所述驱控件拉动所述内管沿避位槽槽口朝向避位槽内移动时，所述定型板沿割裂口对应所述割裂部被割裂。

可选地，定型板的厚度为0.2mm-1mm。

可选地，内管随驱控件拉动至与所述避位槽底槽壁接触时抵接限位，所述外管通过连接板被内管拉动朝向所述避位槽移动，并贴合所述雾化芯的外壁，且位于所述进液孔下方。

可选地，安装部中部开设有连通所述雾化芯内部气路的进气通道，且安装部下端侧壁开设有连通所述让位孔内孔壁的过气孔，外界气流通过所述让位孔、所述过气孔流入至所述雾化芯内。

第二方面，本申请还提供一种雾化设备，包括供电器和如上雾化器，所述雾化器安装于所述供电器，并与所述供电器建立电性连接。

本申请的有益效果在于：通过将雾化芯的两端分别安装于主体的出雾管和底座的安装部，以构建雾化气路，再通过设置柔性的密封件，包裹雾化芯的外周表面，并覆盖雾化芯的进液孔，从而有效避免雾化芯的进液孔在运输和备货过程中与储液腔连通，导致漏液和待雾化溶液通过进液孔与外界气流连通容易氧化变质的现象产生，进一步再通过在底座环绕安装部开设有避位槽，避位槽的底槽壁开设有让位孔，密封件的下端密封所述避让槽的槽口，防止储液腔内部溶液流入避位槽内，最后通过设置驱控件与密封件下端连接，并且驱控件伸入所述避位槽内并从让位孔伸出于底座外，用于供用户拉扯，当用户使用时，将密封件朝向避位槽内拉动，使雾化芯的进液孔显露于储液腔内，实现液路导通。从而实现液气分离防止漏液的同时，有效避免雾化气路的一部分采用密封件的内壁构建导致容易漏液和口感一致性较差的现象产生。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例中，雾化器的连接结构剖视示意图

图2为本申请实施例中，驱控部与密封件分离后的雾化器的连接结构剖视示意图；

图3为本申请实施例中，雾化器从另一方向剖开的连接结构剖视示意图；

图4为本申请实施例中，雾化芯处于被密封时的连接结构立体示意图；

图5为本申请实施例中，底座的连接结构立体示意图；

图6为本申请实施例中，密封件、密封座、驱控件一体成型的连接结构立体示意图；

图7为本申请实施例中，密封件、密封座、驱控件一体成型的连接结构仰视示意图；

图8为本申请实施例中，图6从另一方向看的连接结构立体示意图。

其中，图中各附图标记：

具体实施方式

为了使本申请所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

请参阅图1至图8，本申请提供一种雾化器100，所述雾化器100包括主体10、雾化芯30和底座50，所述主体10一端开口设置，另一端设有出雾口，所述底座50安装于所述主体10的开口端，并密封所述开口，从而使主体10内部围成储液腔12，所述主体10内部环绕出雾口设有出雾管11，所述出雾管11可为与主体10一体成型的管材也可以为压入出雾口的钢管。所述雾化芯30的一端与所述出雾管11连接，所述底座50设有供雾化芯30安装的安装部52，所述安装部52为与所述底座50一体成型的凸柱，所述凸柱中部设有与外界连通的进气通道522，所述雾化芯30的下端套接于所述凸柱外或插接于凸柱设有的进气通道522内，从而安装于所述底座50。外气流通过进气通道522流入雾化芯30后，混合由雾化芯30将从储液腔12内吸附的待雾化溶液加热雾化成气雾，最后通过出雾管11排出外界，供用户抽吸。所述待雾化溶液可以为烟液或含有药物成分的溶液或草本植物提取液等，在此不做限定。

为防止运输过程中储液腔12的溶液通过雾化芯30侧壁开设的进液孔31流入至雾化芯30内，导致漏液或待雾化溶液容易氧化变质的现象产生。在本申请实施例中，所述雾化器100还包括柔性的密封件70，例如采用无毒硅胶材质或橡胶材质制备。所述密封件70的上端套接于所述雾化芯30的外周表面，由于密封件70采用柔性材质制备，因此具备一定弹性形变性能，从而包覆雾化芯30的外周表面，密封所述进液孔31，实现液气分离。

同时，如图5所示，在本申请实施例中，所述底座50环绕所述安装部52设有避位槽53，所述避位槽53的底槽壁开设有贯通底座50的让位孔531。为防止储液腔12内部待雾化溶液渗漏至避位槽53内，所述密封件70的下端密封所述避位槽53的槽口，具体密封方式可以为覆盖所述避位槽53的槽口或者弹性过盈插接于所述密封槽的槽口内等，在此不做限定。同时所述密封件70的下端还连接有驱控件90，所述驱控件90的另一端伸入所述避位槽53内，且沿所述让位孔531伸出于底座50外形成驱控部。所述驱控部在外界拉力的作用下，拉动所述密封件70朝向所述避位槽53内滑动，以使所述进液孔31露出于储液腔12内，因此储液腔12内部存储的待雾化溶液方可通过进液孔31流入至雾化芯30内部以供雾化。被拉动至避位槽53内部的部分密封件70弹性过盈密封所述避位槽53的槽口，从而防止储液腔12的溶液从避位槽53槽口流入后通过让位孔531漏出的现象产生。

具体地，所述驱控件90和所述密封件70可以采用硅胶一体成型设置，也可以采用外部驱控工具，例如镊子等沿所述让位孔531伸入所述避位槽53内，夹紧所述密封件70施加作用力拉动的方式。在本实施例中以驱控件90和所述密封件70采用硅胶一体成型设置，且所述驱控件90和所述密封件70的连接处具有切口91以形成薄壁拉断部92，当密封件70与避位槽53底槽壁抵接时限位，进一步对驱控件90施加作用力时，驱控件90和密封件70连接处的薄壁拉断部92。由于具有切口91处壁厚较薄，受力断裂，以使驱控件90从底座50脱离。具体地，形成薄壁拉断部92的切口91由驱控件90朝向所述雾化芯30的一侧开设，从而避免拉动时薄壁拉断部92的切口91与割裂部532干涉抵接。

具体地，为防止驱控件90拉动密封件70时，驱控件90与让位孔531之间接触摩擦力较大导致未拉动至预定位置时，薄壁拉断部92断裂的现象产生。在本申请实施例中，所述驱控件90的尺寸小于所述让位孔531的尺寸。同时，为防止驱控部拉动密封件70时，密封件70单侧受力，导致密封件70另一侧发生形变漏液的现象产生。在本申请实施例中，所述驱控件90的数量为两个，两个驱控件90分别连接于所述密封件70下端相对的两侧，从而对密封件70下端两侧同时施加作用力，有效防止单边受力密封件70滑动偏位导致漏液的现象产生，同时防止单边施加作用力时，所需的拉力较大导致驱控件90和密封件70容易拉断的现象产生。

进一步地，如图1至图4所示，所述雾化器100还包括密封套60，所述密封套60套接于所述底座50的外周表面，并覆盖所述底座50的上端表面，从而使所述底座50插接于所述主体10开口时，底座50的外周表面和主体10开口内壁过盈密封，防止储液腔12内部溶液从此次间隙漏出。所述密封件70包括同心设置的外管72和内管71以及密封连接所述外管72和所述内管71上端面的连接板73，所述外管72的下端与所述密封套60采用硅胶材质一体成型连接，所述内管71用于包覆所述雾化芯30的外周表面，且内管71的下端与所述驱控件90连接。此处，所述密封件70、密封套60及驱控件90采用硅胶一体成型制备，使得用户在安装密封套60的同时将密封件70套接所述雾化芯30，相对传统拉绳式分油结构，套接底座50的密封套60和套接雾化芯30的密封件70分体设置，有效减少安装工序，并且无需开两套模具分别制备上述两个元件，有效便于加工生产，提升效率。除此之外，密封套60和密封件70一体成型设置，使得底座50上端面完全被两者遮盖。因此完全杜绝储液腔12内部的溶液从避位槽53漏出的可能性。

具体地，如图4结合图6所示，两个驱控件90呈板状，并具有与密封件70下端适配的弧度，从而增大与密封件70的连接面积，增强连接的稳固性，防止拉动密封件70过程中薄壁拉断部92断裂的现象产生。并且板状的驱控件90便于用户捏紧两个驱控件90同时施加拉力。

进一步地，如图1结合图7所示，由于密封件70采用硅胶材质制备具有柔性。为防止密封件70和雾化芯30装配时导致内管71和外管72受摩擦力翻边的现象产生，在本申请实施例中，所述外管72和内管71相对的表面之间还设有定型板74连接。所述定型板74下端设有割裂口741，所述避位槽53操控的边沿未被所述外管72和所述密封套60接触覆盖，以形成割裂部532。当所述驱控件拉动所述内管71沿避位槽53槽口朝向避位槽53内移动时，所述定型板74沿割裂口741对应所述割裂部532位置被割裂，进而使外管72和内管71分离，使得内管71被拉动至避位槽53内。所述定型板74的厚度值D的范围为0.2mm至1mm之间。在本申请实施例中，定型板74的厚度值为0.2mm。可以理解的是在其他实施例中也可选取0.3mm、0.5mm、1mm等，具体可根据硅胶硬度选取，均属于本申请保护范围之内。

具体地，如图1结合图2所示，所述避位槽53的深度大于所述内管71的高度小于等于所述外管72的高度加内管71的高度，并且当内管71随驱控件90拉动至与所述避位槽53底槽壁接触时抵接限位，此时外管72通过连接板73被内管71拉动朝向所述避位槽53内移动，并贴合所述雾化芯30的外壁，且位于所述进液孔31的下方。确保进液孔31可显露于储液腔12内。当内管71下端与避位槽53的底槽壁抵接时，继续拉动驱控件90使薄壁拉断部92断裂。此时外管72与所述避位槽53的槽口齐平或略微高于避位槽53的槽口，从而有效防止储液腔12内的溶液进入到避位槽53。

进一步地，如图1或图2所示，设有的进气通道522下端侧壁开设有连通所述让位孔531内孔壁的过气孔521，外界气流通过所述让位孔531、所述过气孔521流入至所述雾化芯30内，从而无需额外设置进气孔使得产品外观面更为美观，并且使底座50背面具备更多布设电极和磁铁的空间。

可以理解的是，在实际应用过程中不仅限于上述实施例中采用在进气通道522下端侧壁开设有过气孔521与让位孔531连通形成气流通路的方式，例如，在本申请其他实施例中，也可以直接由进气通道522的底面开设通孔与外界连通的方式也属于本申请保护范围之内。

具体地，如图2结合图5所示，所述底座50上端开设有安装盲孔51，所述安装盲孔51的中部底壁凸设有所述凸柱以形成所述安装部52，所述凸柱凸伸的高度低于所述安装盲孔51的深度，所述雾化芯30的下端伸入所述安装盲孔51内并套接于所述凸柱的外周表面，所述雾化芯30的外周壁与安装盲孔51的内孔壁之间形成所述避位槽53，因此确保密封件70的外管72和内管71在拉动过程中牢牢包覆所述雾化芯30的外壁。避免凸柱突出于安装盲孔51外时，包覆于雾化芯30的密封件70外侧无限位，导致拉动时容易变形的现象产生。

以上所述仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。