发热体组件、雾化器及电子雾化装置

技术领域

本申请涉及雾化器技术领域，具体是涉及一种发热体组件、雾化器及电子雾化装置。

背景技术

电子雾化装置由发热体、电池和控制电路等部分组成，发热体作为电子雾化装置的核心元件，其特性决定了电子雾化装置的雾化效果和使用体验。

现有的发热体主要是棉芯发热体和陶瓷发热体。棉芯发热体大多为弹簧状的金属发热丝缠绕棉绳或纤维绳的结构；待雾化的液态气溶胶生成基质被棉绳两端吸取，然后传输至中心金属发热丝处加热雾化。陶瓷发热体大多为在多孔陶瓷体表面形成发热元件，多孔陶瓷体起到导液、储液的作用。

随着技术的进步，用户对电子雾化装置的雾化效果的要求越来越高，为了满足用户的需求，提供一种薄的发热体以提高供液能力，例如片状的微孔阵列玻璃发热体，但这种薄的发热体易断裂。

发明内容

有鉴于此，本申请提供一种发热体组件、雾化器及电子雾化装置，以解决现有技术中薄的发热体易断裂的技术问题。

为了解决上述技术问题，本申请提供的第一个技术方案为：提供一种发热体组件，包括固定基座和发热体；固定基座上设置有第一连通孔；所述发热体包括片状基体；所述发热体设置于所述固定基座，且所述发热体与所述固定基座形成一体结构；所述发热体通过所述第一连通孔至少部分暴露。

其中，所述固定基座包括相对设置的第一表面和第二表面；所述发热体贴合于所述固定基座的第一表面并横跨所述第一连通孔。

其中，所述固定基座包括相对设置的第一表面和第二表面；所述固定基座的第一表面具有安装槽，所述第一连通孔从所述安装槽的底壁与所述安装槽连通；所述发热体至少部分嵌设于所述安装槽中并横跨所述第一连通孔。

其中，所述片状基体的靠近所述安装槽的底壁的表面通过所述第一连通孔至少部分暴露；所述片状基体的远离所述安装槽的底壁的表面与所述固定基座的第一表面平齐。

其中，所述发热体埋设于所述固定基座内并横跨所述第一连通孔。

其中，所述固定基座包裹所述发热体的全部边缘。

其中，所述固定基座与所述发热体通过模内注塑形成一体结构。

其中，所述固定基座包括第一座体和第二座体，所述第一座体和所述第二座体配合形成所述第一连通孔和安装腔，所述发热体设置于所述安装腔；所述第一座体和所述第二座体的连接面之间超声熔接或激光熔接，以使所述发热体与所述固定基座形成一体结构。

其中，所述片状基体为厚度小于等于1mm的致密基体；或所述片状基体为厚度小于等于2mm的多孔陶片。

其中，所述片状基体包括吸液面和与所述吸液面相对的雾化面，所述发热体还包括设置于所述雾化面的发热元件。

其中，所述发热体还包括电极，所述电极设置于所述片状基体的雾化面，所述电极与所述发热元件电连接；所述发热元件和所述电极通过所述第一连通孔暴露。

其中，所述片状基体为所述致密基体；所述片状基体上设置有多个第一微孔，所述第一微孔为贯穿所述吸液面和所述雾化面的通孔。

其中，所述片状基体设有微孔阵列区和围绕所述微孔阵列区设置一周的留白区；所述微孔阵列区具有多个所述第一微孔；所述第一连通孔使所述微孔阵列区完全暴露。

其中，所述固定基座的材料为硅胶或氟橡胶。

其中，所述固定基座的材料为塑胶。

其中，所述发热体组件还包括密封件，所述密封件材料为硅胶或氟橡胶；所述密封件设置于所述固定基座的表面；所述密封件的中部设置有第二连通孔，所述第二连通孔与所述第一连通孔连通。

其中，所述发热体贴合于所述固定基座的第一表面或所述发热体设置于所述固定基座的第一表面的安装槽，所述密封件设置于所述固定基座的第二表面。

其中，所述密封件通过包胶工艺与所述固定基座固定连接。

其中，所述固定基座和所述密封件中的一个上设置有定位孔，另一个上设置有定位柱；所述定位柱与所述定位孔对应设置；所述固定基座和所述密封件通过所述定位柱和所述定位孔装配。

其中，所述固定基座的表面设置有环形凸骨，所述环形凸骨环绕所述第一连通孔一周设置；所述密封件套设于所述环形凸骨的外侧。

其中，所述密封件远离所述发热体的表面与所述发热体之间的距离大于所述环形凸骨的顶面与所述发热体之间的距离，所述环形凸骨的内表面与所述第一连通孔的内表面平齐。

其中，所述第一连通孔和/或所述第二连通孔的孔壁上设置有至少一个凸起，所述凸起朝向所述第一连通孔和/或所述第二连通孔内部空间的方向延伸；所述凸起与所述第一连通孔和/或所述第二连通孔的孔壁配合形成微槽，或多个所述凸起之间形成微槽；所述发热体具有的毛细作用力大于所述微槽的毛细作用力；所述凸起与所述发热体之间存在间隙。

其中，所述凸起与所述发热体之间的间隙为0.2mm-1.0mm。

其中，所述凸起与所述第一连通孔和/或所述第二连通孔的孔壁配合形成一条连续的微槽；所述发热体还包括发热元件，所述微槽的形状与所述发热元件的形状相同且对应设置。

其中，所述固定基座的表面设置有换气槽，所述换气槽的一端与所述第一连通孔连通，另一端延伸至所述固定基座的边缘；所述换气槽用于给储液腔换气。

为了解决上述技术问题，本申请提供的第二个技术方案为：提供一种雾化器，包括储液腔和发热体组件；所述储液腔用于存储液态气溶胶生成基质，所述发热体组件用于雾化所述气溶胶生成基质；所述发热体组件为上述任意一项所述的发热体组件。

为了解决上述技术问题，本申请提供的第三个技术方案为：提供一种电子雾化装置，包括雾化器和主机，所述雾化器为上述所述的雾化器，所述主机控制所述雾化器工作。

本申请的有益效果：区别于现有技术，本申请的发热体组件包括发热体和固定基座；固定基座上设置有第一连通孔；发热体包括片状基体；发热体设置于固定基座，且发热体与固定基座形成一体结构；发热体通过第一连通孔至少部分暴露。通过上述设置，使得发热体同固定基座一起装配于雾化器，避免厚度较薄的发热体在运输或组装过程中容易断裂的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1是本申请提供的电子雾化装置的结构示意图；

图2是本申请提供的雾化器的结构示意图；

图3是本申请提供的雾化器中发热体组件第一实施例的结构示意图；

图4是图3提供的发热体组件的截面示意图；

图5是图3中发热体的结构示意图；

图6是图5中片状基体的结构示意图；

图7是本申请提供的雾化器中发热体组件第二实施例的结构示意图；

图8是本申请提供的雾化器中发热体组件第三实施例的结构示意图；

图9是本申请提供的雾化器中发热体组件第四实施例的结构示意图；

图10是图9提供的发热体组件的截面示意图；

图11是本申请提供的雾化器中发热体组件第五实施例的结构示意图；

图12是图11提供的发热体组件的截面示意图；

图13是本申请提供的雾化器中发热体组件第六实施例的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本申请作进一步的详细描述。特别指出的是，以下实施例仅用于说明本申请，但不对本申请的范围进行限定。同样的，以下实施例仅为本申请的部分实施例而非全部实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本申请保护的范围。

本申请中的术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”、“第三”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。本申请实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。本申请实施例中的术语“包括”和“具有”以及它们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。例如包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备没有限定于已列出的步骤或单元，而是可选地还包括没有列出的步骤或单元，或可选地还包括对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或组件。

在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

本申请发明人研究发现，玻璃发热体目前无法商业化的一个原因在于，玻璃发热体厚度较薄时，在运输或组装过程中容易断裂；为了提高玻璃发热体的强度，可以增加玻璃发热体的厚度，但厚度的增加会影响供液速度，易造成干烧，且香气还原度低。为此，本申请提供一种将发热体12与固定基座21直接整合在一起的发热体组件20，以及应用该发热体组件20的雾化器1和电子雾化装置。

请参阅图1，图1是本申请提供的电子雾化装置的结构示意图。

电子雾化装置可用于液态基质的雾化。电子雾化装置包括相互连接的雾化器1和主机2。雾化器1用于存储液态气溶胶生成基质并雾化气溶胶生成基质以形成可供用户吸食的气溶胶，液态气溶胶生成基质可以是药液、植物草叶类液体等液态基质；雾化器1具体可用于不同的领域，比如，医疗、电子气溶胶化等。主机2包括电池(图未示)、气流传感器(图未示)以及控制器(图未示)等；电池用于为雾化器1供电，以使得雾化器1能够雾化气溶胶生成基质形成气溶胶；气流传感器用于检测电子雾化装置中气流变化，控制器根据气流传感器检测到的气流变化控制雾化器1是否工作。雾化器1与主机2可以是一体设置，也可以是可拆卸连接，根据具体需要进行设计。

请参阅图2-图6，图2是本申请提供的雾化器的结构示意图，图3是本申请提供的雾化器中发热体组件第一实施例的结构示意图，图4是图3提供的发热体组件的截面示意图，图5是图3中发热体的结构示意图，图6是图5中片状基体的结构示意图。

雾化器1包括壳体10、雾化座11和发热体组件20。壳体10具有储液腔13、出气通道14，储液腔13用于储存液体气溶胶生成基质，储液腔13环绕出气通道14设置。壳体10的端部还具有抽吸口15，抽吸口15与出气通道14连通。壳体10在储液腔13背离抽吸口15的一侧具有容置腔16，雾化座11设置于容置腔16中。雾化座11包括雾化顶座111和雾化底座112，雾化顶座111和雾化底座112配合形成收容腔113；即，雾化座11具有收容腔113。发热体组件20设置于收容腔113中，同雾化座11一起设置于容置腔16中。

雾化顶座111上设置有两个下液通道114，具体的，雾化顶座111的顶壁上设置有两个下液通道114，两个下液通道114设置于出气通道14的两侧。下液通道114的一端与储液腔13连通，另一端与收容腔113连通，以使储液腔13中的气溶胶生成基质通过下液通道114进入发热体组件20。

其中，发热体组件20用于雾化气溶胶生成基质以生成气溶胶。发热体组件20包括发热体12和固定基座21。在本实施例中，发热体12远离储液腔13的表面与收容腔113的内壁面之间形成雾化腔115，雾化腔115与出气通道14连通。雾化底座112上设置有进气口116，以使外界与雾化腔115连通。外界气体通过进气口116进入雾化腔115，携带发热体组件20中发热体12雾化好的气溶胶进入出气通道14，最终到达抽吸口15，被用户吸食。

具体地，固定基座21上设置有第一连通孔211；发热体12设置于固定基座21，且发热体12与固定基座21形成一体结构；发热体12通过第一连通孔211至少部分暴露。

参见图5和图6，发热体12包括片状基体121和发热元件122。发热元件122设置于片状基体121上。片状基体121可以是厚度小于等于1mm的片状致密基体，例如，片状致密基体为片状玻璃片；片状基体121也可以是厚度小于等于2mm的片状多孔陶片基体。发热元件122可以是发热片、发热膜、发热网等，可以设置在片状基体121的表面，也可以埋设在片状基体121内部，具体根据需要进行设计。在一些实施例中，片状基体121本身可以发热，例如自身发热的陶瓷发热体，此时不需另设发热元件122。

其中，片状基体121所定义的片状是相对于块状体来说的，片状基体121的长度与厚度的比值相对于块状体的长度与厚度的比值要大。在本实施方式中，片状基体121为平板状。

片状基体121包括相对的吸液面和雾化面，在本实施方式中，发热元件122设在雾化面上。片状基体121可以为厚度小于等于1mm的致密基体；或片状基体121为厚度小于等于2mm的多孔陶片。该雾化面与收容腔113的内壁面之间形成雾化腔115。

本申请发明人研究发现，片状基体121无论是致密基体还是多孔基体，由于厚度较小，机械强度较小，在运输或组装过程中很容易断裂，造成采用该发热体12的雾化器1组装不方便且成本较高。为此本申请将发热体12同固定基座21制备形成一体结构，增加发热体12的耐受力；同时，使得发热体12同固定基座21一起装配于雾化器1，避免厚度较薄的发热体12在运输或组装过程中容易断裂，从而使发热体12能够应用于可商业化的产品中。

本申请中的“一体结构”是指发热体12与固定基座21形成一个无法分离的整体结构或分离之后无法通过简单的组装在一起而恢复到分离之前的状态。例如，发热体12埋设在固定基座21内部，如果不破坏固定基座21，发热体12无法从固定基座21内取出。再例如，通过模内注塑的方式将发热体12贴合在固定基座21的表面或嵌设在固定基座21的安装槽内(发热体12在固定基座21上设置方式的具体介绍见下述内容)。如果强行将发热体12与固定基座21分离，可能造成发热体12断裂。因此，本申请中的“一体结构”不同于一体成型，因为发热体12通常需要单独制备，无法与固定基座21一体成型。本申请中的“一体结构”也不同于可拆卸连接，通常可拆卸连接的两个元件分离之后再组装在一起与分离之前的状态是相同的；而即使将本申请的发热体12从固定基座21的安装槽强行取出，分离之后再将发热体12设置于固定基座21的安装槽内，则发热体12与固定基座21无法恢复至一体结构，而是形成可拆卸连接。

下面以发热体12中的片状基体121为厚度小于等于1mm的片状致密基体，发热体12中的发热元件122为发热膜为例进行详细介绍。

片状基体121包括第一表面1211以及与第一表面1211相对的第二表面1212；片状基体121上设置有多个第一微孔1213，第一微孔1213为贯穿第一表面1211和第二表面1212的通孔。发热元件122形成于第一表面1211上。其中，片状基体121上设置有发热元件122的表面为雾化面，即，片状基体121的第一表面1211为雾化面，片状基体121的第二表面1212为吸液面。也就是说，片状基体121包括吸液面和与吸液面相对的雾化面，发热元件122设置于雾化面；第一微孔1213为贯穿吸液面和雾化面的通孔。第一微孔1213用于将气溶胶生成基质从吸液面导引至雾化面，第一微孔1213具有毛细作用。

本申请通过在片状基体121上设置多个具有毛细作用力的第一微孔1213，使得发热体12的孔隙率的大小可精确控制，提升产品的一致性。也就是说，在批量生产中，发热体12中片状基体121的孔隙率基本一致，形成于片状基体121上的发热元件122的厚度均匀，使得同一批出厂的电子雾化装置雾化效果一致。

在一实施方式中，片状基体121设有微孔阵列区和围绕微孔阵列区设置一周的留白区；微孔阵列区具有多个第一微孔1213；第一连通孔211使微孔阵列区完全暴露。可以理解，本申请中的片状基体121的微孔阵列区周边的区域的尺寸大于第一微孔1213的孔径，才能称之为留白区；即，本申请中的留白区是可以形成第一微孔1213而没有形成第一微孔1213的区域，而非微孔阵列区周边的无法形成第一微孔1213的区域。留白区上并未设置第一微孔1213，减少了片状基体121上第一微孔1213的数量，以此提高发热体12中片状基体121的强度，降低在片状基体121上设置第一微孔1213的生产成本。

在本实施方式中，发热元件122选用发热膜，发热元件122设置于片状基体121的微孔阵列区，发热元件122对应于第一微孔1213处设置有第二微孔1221。

参见图3和图4，固定基座21包括相对设置的第一表面和第二表面，第一表面上固定有发热体12。固定基座21上设置有第一连通孔211，第一连通孔211使多个第一微孔1213中的至少部分暴露。储液腔13中的气溶胶生成基质经过下液通道114、第一连通孔211到达发热体12的片状基体121，利用片状基体121上第一微孔1213的毛细作用力将气溶胶生成基质从第二表面1212导引至第一表面1211，使气溶胶生成基质被发热元件122雾化；也就是说，第一微孔1213通过第一连通孔211、下液通道114与储液腔13连通。其中，片状基体121的材料可以为玻璃或致密陶瓷；片状基体121为玻璃时，可以普通玻璃、石英玻璃、硼硅玻璃、光敏铝硅酸锂玻璃中的一种。

其中，发热体12还包括电极123，电极123设置于片状基体121的雾化面且位于片状基体121的留白区，电极123与发热元件122电连接；发热元件122和电极123均通过第一连通孔211暴露。可以理解，发热元件122通过第一连通孔211暴露，可以雾化气溶胶生成基质生成气溶胶，并释放于雾化腔115；电极123通过第一连通孔211暴露，不需在固定基座21上打孔即可实现发热元件122与主机2电连接。

具体地，发热体12与固定基座21可以通过在膜内注塑形成一体结构，以使发热体12固定于固定基座21的第一表面。可以理解，通过将发热体12与固定基座21形成一体结构，可以简化发热体12固定于固定基座21上的工艺，增加发热体12的强度，有利于防止发热体12的破裂；且有利于将发热体组件20标准化，以适用于不同型号的电子雾化装置；将发热体组件20装配于雾化器1时，可以实现自动化组装，利于提高生成效率。

在一实施方式中，固定基座21的第一表面具有安装槽212，第一连通孔211从安装槽212的底壁与安装槽212连通，发热体12至少部分嵌设于安装槽212中并横跨第一连通孔211；发热体12与安装槽212之间卡固设置。进一步，片状基体121的靠近安装槽212的底壁的表面通过第一连通孔211至少部分暴露；片状基体121的远离安装槽212的底壁的表面与固定基座21的第一表面平齐；即，片状基体121的雾化面与固定基座21的第一表面平齐(如图4所示)。可以理解，片状基体121的雾化面与固定基座21的第一表面平齐，提高发热体组件20的规则性，有利于降低发热体组件20装配于雾化器1的装配误差；片状基体121的雾化面与固定基座21的第一表面也可以不平齐，能够将发热体组件20装配于雾化器1上即可。发热体12可以通过注塑成型固定于安装槽212。

在另一实施方式中，固定基座21的第一表面为平面，发热体12贴合于固定基座21的第一表面并横跨第一连通孔211。发热体12可以通过注塑成型固定于第一表面，具体根据需要进行选择。

在发热体组件20的第一实施例中，固定基座21的材料为硅胶、氟橡胶等，固定基座21直接与雾化顶座111配合，可以实现发热体12和雾化顶座111的下液通道114之间的密封，可以较少元件数量，简化装配流程。可以理解，若固定基座21的材料为非硅胶、塑胶等无法实现密封的材料，在固定基座21与雾化顶座111之间需要设置专门的密封件，以对下液通道114和发热体12进行密封。

参见图3，固定基座21的第二表面设置有换气槽213，换气槽213的一端与第一连通孔211连通，另一端延伸至固定基座21的边缘；换气槽213用于给储液腔换气。具体的，换气槽213的一端通过第一连通孔211与下液通道114连通；换气槽213的另一端延伸至固定基座21的边缘，且与雾化腔115或进气口116连通，从而实现对储液腔13的换气。固定基座21的第一表面设置有两个换气槽213，两个换气槽213设置于第一连通孔211相对的两侧，一个换气槽213对应一个下液通道114设置。每个换气槽213包括第一子换气槽2131和第二子换气槽2132；第一子换气槽2131的第一端延伸至固定基座21的边缘，与雾化腔115或进气口116连通；第二子换气槽2132的第一端延伸至固定基座21的边缘，与雾化腔115或进气口116连通；第一子换气槽2131的第二端和第二子换气槽2132的第二端汇聚，且与第一连通孔211连通。

参见图2，雾化器1还包括导通件17，导通件17固定于雾化底座112。导通件17的一端与发热体12的电极123电连接，另一端用于与主机2电连接，以使发热体12能够工作。

雾化器1还包括密封顶盖19。密封顶盖19设置于雾化顶座111靠近储液腔13的表面，用于实现对储液腔13与雾化顶座111、出气通道14之间的密封，防止漏液。可选的，密封顶盖19的材料为硅胶。

请参阅图7，图7是本申请提供的雾化器中发热体组件第二实施例的结构示意图。

图7提供的发热体组件20与图4提供的发热体组件20的不同之处在于：图4中发热体12设置于固定基座21的第一表面，图7中的发热体12埋设于固定基座21中。图7提供的发热体组件20中的发热体12的结构、固定基座21的材质与图4提供的发热体组件20中的发热体12的结构、固定基座21的材质相同，不再赘述。

参见图7，发热体12埋设于固定基座21内并横跨第一连通孔211。在该实施方式中，固定基座21包裹发热体12的全部边缘。具体的，第一连通孔211被发热体12分隔成第一子连通孔2111和第二子连通孔2112；发热体12的雾化面通过第一子连通孔2111暴露，发热体12的吸液面通过第二子连通孔2112暴露，实现雾化气溶胶生成基质。可选的，固定基座21与发热体12可以通过模内注塑形成一体结构。

请参阅图8，图8是本申请提供的雾化器中发热体组件第三实施例的结构示意图。

在发热体组件20的第三实施例中，发热体12的结构、固定基座21的材质与发热体组件20第一实施例中发热体12的结构、固定基座21的材质相同，不再赘述。

在发热体组件20的第三实施例中，固定基座21包括第一座体215和第二座体216，第一座体215和第二座体216配合形成第一连通孔211和安装腔217，发热体12设置于安装腔217；第一座体215和第二座体216的连接面之间超声熔接或激光熔接，以使发热体12与固定基座21形成一体结构。第一座体215和第二座体216可以为上下两个座体或左右两个座体，在此不做限定。

示例性的，固定基座21包括上下两个座体，如图8所示，第一座体215和第二座体216配合形成安装腔217，发热体12设置于安装腔217中。具体地，在第一座体215靠近第二座体216的表面形成有第一凹槽(图未示)，第二座体216靠近第一座体215的表面为平面，第一凹槽与第二座体216靠近第一座体215的表面配合形成安装腔217；或，在第二座体216靠近第一座体215的表面形成有第二凹槽(图未示)，第一座体215靠近第二座体216的表面为平面，第二凹槽与第一座体215靠近第二座体216的表面配合形成安装腔217；或，在第一座体215靠近第二座体216的表面形成有第一凹槽，第二座体216靠近第一座体215的表面形成有第二凹槽，第一凹槽和第二凹槽配合形成安装腔217(如图8所示)。第一座体215与第二座体216的连接面之间超声熔接或激光熔接，以使发热体12与固定基座21形成一体结构，进而避免厚度较薄的发热体12在运输或组装过程中容易断裂。

发热体12设置于安装腔217时，将第一连通孔211分隔成第一子连通孔2111和第二子连通孔2112，第一子连通孔2111位于第一座体215上，第二子连通孔2112位于第二座体216上。发热体12的雾化面通过第一子连通孔2111暴露，发热体12的吸液面通过第二子连通孔2112暴露，实现雾化气溶胶生成基质。

请参阅图9和图10，图9是本申请提供的雾化器中发热体组件第四实施例的结构示意图，图10是图9提供的发热体组件的截面示意图。

在发热体组件20第四实施例中，发热体组件20包括发热体12、固定基座21和密封件22。发热体12的结构、发热体12与固定基座21之间的配合关系与发热体组件20第一实施例中、发热体组件20第二实施例中或发热体组件20第三实施例中相同，不再赘述。在发热体组件20第四实施例中，固定基座21的材料为塑胶，密封件22的材料为硅胶或氟橡胶。密封件22设置于固定基座21的表面。

下面以发热体组件20第一实施例中发热体12与固定基座21之间的配合关系为例进行说明。

密封件22设置于固定基座21的第二表面；密封件22的中部设置有第二连通孔221，第二连通孔221与第一连通孔211连通，以使气溶胶生成基质通过下液通道114、第二连通孔221、第一连通孔211、第一微孔1213能够到达发热元件122，被加热雾化。可选的，固定基座21和密封件22中的一个上设置有定位孔222，另一个上设置有定位柱223；定位柱223与定位孔222对应设置；固定基座21和密封件22通过定位柱223和定位孔222装配。可选的，密封件22通过包胶工艺与固定基座21固定连接。可以理解，密封件22与固定基座21之间还可以通过卡扣连接、磁吸连接等其他方式实现固定，具体根据需要进行设计。在一个实施例中，固定基座21上设置有四个定位柱223，四个定位柱223分别设置于固定基座21的四个角，密封件22上设置有四个定位孔222。定位柱223高度大于密封件22厚度，定位柱223高度穿过密封件22的定位孔222，与雾化顶座111上对应设置的凹槽(图未示)卡接，实现对发热体组件20的固定，且使密封件22发生轻微的弹性形变，具有较好的密封效果。

具体地，固定基座21的第二表面设置有环形凸骨214，环形凸骨214环绕第一连通孔211一周设置；密封件22套设于环形凸骨214的外侧。进一步，密封件22远离发热体12的表面与发热体12之间的距离大于环形凸骨214的顶面与发热体12之间的距离，即，密封件22的厚度大于环形凸骨214的高度；环形凸骨214的内表面与第一连通孔211的内表面平齐。在一实施方式中，环形凸骨214与固定基座21一体成型。

可以理解，在雾化过程中，会有气泡从发热体12的雾化面通过第一微孔1213回流，而气泡容易粘附在硅胶件上形成大气泡，影响下液，导致下液不畅。由于气泡相对不容易粘附在塑胶件，通过使密封件22套设于环形凸骨214的外侧，至少可以减小回流气泡与密封件22(硅胶件)的接触面积，至少能够降低回流气泡对下液的影响。当环形凸骨214的高度大于等于密封件22的厚度时，回流气泡不与密封件22接触，回流气泡不会影响下液(密封件22无法缓冲对发热体的挤压力)。当环形凸骨214的高度小于密封件22的厚度时，可以减小回流气泡与密封件22(硅胶件)的接触面积，进而降低回流气泡对下液的影响，密封件22可以缓冲对发热体12的挤压力，密封件22被挤压，密封效果更好。环形凸骨214的内表面与第一连通孔211的内表面可以平齐，也可以不平齐，根据需要进行设计能够降低回流气泡对下液的影响即可。

通过将密封件22套设于环形凸骨214的外侧，环形凸骨214的内表面与第一连通孔211的内表面平齐，使得发热体组件20的整体规则，有利于降低发热体组件20装配于雾化器1的装配误差，从而利于提高电子雾化装置的性能。

在发热体组件20第四实施例中，固定基座21上换气槽213的结构与发热体组件20的第一实施例中相同，不再赘述。在该实施例中，环形凸骨214上设置有缺口2141，缺口2141与换气槽213对应设置且相互连通。

可以理解，在其他实施方式中，固定基座21的第二表面为平面，密封件22贴合设置于固定基座21的第二表面。固定基座21和密封件22可以通过定位柱/定位孔、卡扣连接等方式固定在一起。

请参阅图11和图12，图11是本申请提供的雾化器中发热体组件第五实施例的结构示意图，图12是图11提供的发热体组件的截面示意图。

在发热体组件20的第五实施例中，发热体组件20的结构与发热体组件20的第四实施例中的结构基本相同，不同之处在于第一连通孔211和/或第二连通孔221的孔壁上设置有至少一个凸起23。

在发热体组件20的第五实施例中，发热体组件20包括发热体12、固定基座21和密封件22，发热体12的结构以及发热体12、固定基座21、密封件22之间的设置方式与发热体组件20第四实施例中相同，不再赘述。

参见图11和图12，第一连通孔211和/或第二连通孔221的孔壁上设置有至少一个凸起23，凸起23朝向第一连通孔211和/或第二连通孔221内部空间的方向延伸；凸起23与第一连通孔211和/或第二连通孔221的孔壁配合形成微槽24，或多个凸起23之间形成微槽24；发热体12具有的毛细作用力大于微槽24的毛细作用力，即第一微孔1213的毛细作用力大于微槽24的毛细作用力；凸起23与发热体12之间存在间隙。进一步，凸起23与发热体12之间的间隙为0.2mm-1.0mm。具体地，第一连通孔211使多个第一微孔1213全部暴露，凸起23延伸至多个第一微孔1213上方且与发热体12的进液面之间存在间隙。

通过在第一连通孔211和/或第二连通孔221的孔壁上设置有至少一个凸起23，且凸起23与发热体12之间存在间隙，能够防止雾化器倒置抽吸时，因储液腔13中的气溶胶产生基质不能供液导致干烧。在正常状态下，气溶胶产生基质流至微槽24和凸起23与发热体12之间的间隙，即使倒置时微槽24和凸起23与发热体12之间的间隙通过毛细作用力也能锁住气溶胶产生基质。当倒置抽吸时，因为第一微孔1213的毛细作用力大于微槽24，把微槽24的液体吸过来，提供气溶胶产生基质，从而可以避免干烧。凸起23与发热体12之间的间隙在0.2-1mm之间，这样可以避免微槽24和第一微孔1213之间气溶胶产生基质中断。

在一实施方式中，在第一连通孔211的孔壁上设置有一个凸起23，凸起23朝向第一连通孔211内部空间的方向延伸。凸起23的相对的两侧分别与第一连通孔211的孔壁形成两个微槽24，第一微孔1213的毛细作用力大于微槽24的毛细作用力。凸起23靠近发热体12的表面与发热体12之间存在0.2mm-1.0mm的间隙；即，凸起23的厚度与第一连通孔211的深度小0.2mm-1.0mm。可以理解，当凸起23的两端分别连接第一连通孔211孔壁上相对的两侧，一个凸起23与第一连通孔211的孔壁配合形成的两个微槽24是彼此独立的；当凸起23的一端设置于第一连通孔211的孔壁，另一端与第一连通孔211的孔壁存在间隙，一个凸起23与第一连通孔211的孔壁配合形成的两个微槽24是相互连通的(即，形成一条连续的微槽24)，具体根据需要进行设计。凸起23的数量可以根据需要进行设计。该实施方式中凸起23的设置方式可以应用于发热体组件20第一实施例的结构。

在另一实施方式中，在第二连通孔221的孔壁上设置有一个凸起23，凸起23朝向第二连通孔221内部空间的方向延伸。凸起23的相对的两侧分别与第二连通孔221的孔壁形成两个微槽24，第一微孔1213的毛细作用力大于微槽24的毛细作用力。凸起23靠近发热体12的表面与发热体12之间存在0.2mm-1.0mm的间隙；即，凸起23的厚度与第二连通孔221的深度相同，第一连通孔211的深度为0.2mm-1.0mm。可以理解，当凸起23的两端分别连接第二连通孔221孔壁上相对的两侧，一个凸起23与第二连通孔221的孔壁配合形成的两个微槽24是彼此独立的；当凸起23的一端设置于第二连通孔221的孔壁，另一端与第二连通孔221的孔壁存在间隙，一个凸起23与第二连通孔221的孔壁配合形成的两个微槽24是相互连通的(即，形成一条连续的微槽24)，具体根据需要进行设计。凸起23的数量可以根据需要进行设计。

在另一实施方式中，在第一连通孔211和第二连通孔221的孔壁上设置有一个凸起23；即，凸起23为两层结构，一层设置于第一连通孔211的孔壁上，一层设置于第二连通孔221的孔壁上。凸起23朝向第一连通孔211和第二连通孔221内部空间的方向延伸。凸起23的相对的两侧分别与第一连通孔211和第二连通孔221的孔壁形成两个微槽24，第一微孔1213的毛细作用力大于微槽24的毛细作用力。凸起23靠近发热体12的表面与发热体12之间存在0.2mm-1.0mm的间隙；可以是，凸起23远离发热体12的表面与密封件22远离发热体12的表面平齐，第一连通孔211的深度和第二连通孔221的深度之和比凸起23的厚度大0.2mm-1.0mm。可以理解，当凸起23的两端分别连接第一连通孔211和第二连通孔221孔壁上相对的两侧，一个凸起23与第一连通孔211和第二连通孔221的孔壁配合形成的两个微槽24是彼此独立的；当凸起23的一端设置于第一连通孔211和第二连通孔221的孔壁，另一端与第一连通孔211和第二连通孔221的孔壁存在间隙，一个凸起23与第一连通孔211和第二连通孔221的孔壁配合形成的两个微槽24是相互连通的(即，形成一条连续的微槽24)，具体根据需要进行设计。凸起23的数量可以根据需要进行设计。

在又一实施方式中，固定基座21的第二表面设置有环形凸骨214，环形凸骨214环绕第一连通孔211一周设置；密封件22套设于环形凸骨214的外侧，环形凸骨214的内表面与第一连通孔211的内表面平齐。第一连通孔211的截面形状为矩形。在第一连通孔211的孔壁上相对的两侧分别设置有一个凸起23，每个凸起23均朝向第一连通孔211内部空间的方向延伸，且凸起23在其厚度方向上均延伸至环形凸骨214的内表面。每个凸起23的一端与第一连通孔211的一个侧壁连接，另一端向相对的侧壁延伸且与相对的侧壁间隔设置；两个凸起23平行间隔设置。可选的，两个凸起23远离发热体12的表面均与环形凸骨214的顶面平齐。两个凸起23与第一连通孔211的孔壁配合形成一条连续的微槽24，进一步微槽24的形状与发热元件122的形状相同且对应设置，例如均为S形。凸起23靠近发热体12的表面与发热体12之间存在0.2mm-1.0mm的间隙(如图12所示)。

请参阅图13，图13是本申请提供的雾化器中发热体组件第六实施例的结构示意图。

在发热体组件20的第六实施例中，与发热体组件20的第一实施例的不同之处在于：电极123埋设于固定基座21内。

在发热体组件20第六实施例中，发热体组件20还包括两个引线25和两个引脚26。引脚26与发热元件122间隔设置。两个引线25分别设置于发热元件122的两侧，两个引脚26分别设置于发热元件122的两侧。引线25具有相对的第一端和第二端，引线25的第一端与电极123电连接，引线25的第二端与引脚26电连接。引脚26具有相对的第三端和第四端，引脚26的第三端埋设于固定基座21内且与引线25的第二端连接，引脚26的第四端暴露于固定基座21的外侧，以与主机2电连接。具体地，引脚26的第三端可以通过注塑成型埋设于固定基座21内，以便将引脚26固定到固定基座21上。引脚26的第四端可以悬空设置，也可以贴合与固定基座21的外表面，例如，引脚26的第四端延伸至固定基座21位于雾化面一侧的表面，这样使得引脚111容易与主机2的顶针电连接。电极123、引线25和部分引脚26埋设于固定基座21内，例如通过注塑成型埋设于固定基座21内，可以防止被气溶胶生成基质或气溶胶腐蚀。其中，引线25的材料包括金或铝。

以上所述仅为本申请的部分实施例，并非因此限制本申请的保护范围，凡是利用本申请说明书及附图内容所作的等效装置或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本申请的专利保护范围内。