一种大吨位分块拼装式转体球铰

技术领域

本发明属于桥梁建筑技术领域，更具体地，涉及一种大吨位分块拼装式转体球铰。

背景技术

新修线路上跨既有铁路、公路进行施工时，为减少新修线路施工对既有线路运营的影响，通常使用转体法进行，即在平行于既有线路的一侧先进行桥梁施工，待桥梁修建完成后，再进行转体，将桥梁旋转一定角度至设计位置，以实现跨越既有线路，从而实现对既有线路的运营不造成影响。

转体球铰作为桥梁转体过程中的关键部件，其直接影响到桥梁转体的成败。转体球铰一般由上球铰和下球铰组成，上球铰和下球铰设置转轴作为转动中心。现有的转体球铰分为整体式和分块拼装式两种，这其中，当转体球铰的质量较轻，体积较小时采用整体式，当转体球铰的质量较重，体积较大时，采用分块拼装式，即分块拼装式能够满足较重转体球铰的运输需求。

但这种分块拼装式转体球铰存在如下缺点：

1、转体球铰由于被分割成多块，使得转体球铰现场安装调试时间较长，减缓了施工进度；

2、转体球铰由于被分割成多块，每块之间转体球铰之间的连接紧密性较差；

3、上球铰为凸球面，下球铰为凹球面，上球铰安装于下球铰上转动，下球铰受力方向为向心方向，有较大的水平分力，导致下球铰容易散架。

发明内容

针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本发明提供一种大吨位分块拼装式转体球铰，旨在解决转体球铰现场安装调试时间较长的问题。

为实现上述目的，本发明提出的大吨位分块拼装式转体球铰，包括：

下球铰，其具有凹球面，所述下球铰分割形成两下球铰子模块，两所述下球铰子模块均具有分割形成的第一分割面，所述下球铰子模块的外周设有第一连接部，所述下球铰子模块的第一分割面设有第二连接部，所述第一连接部与所述第二连接部用于所述下球铰预连接；

预埋基座，其设有供所述下球铰插入的卡合槽，所述预埋基座分割形成两预埋基座子模块，所述预埋基座用于预埋进基坑；

上球铰，其具有凸球面，所述上球铰与所述下球铰设置转轴作为转动中心，所述上球铰分割形成两上球铰子模块，两所述上球铰子模块均具有分割形成的第二分割面，一所述上球铰子模块的第二分割面设有定位台阶，另一所述上球铰子模块的第二分割面设有配合台阶，所述定位台阶和所述配合台阶用于所述上球铰预定位。

在一实施例中，两所述下球铰子模块自第一方向进行拼装，两所述预埋基座子模块自第二方向进行拼装，所述第一方向与所述第二方向能够相交。

在一实施例中，所述预埋基座底面设有多个锚棒，多个所述锚棒均设有调高螺栓，多个所述调高螺栓均高度可调。

在一实施例中，所述预埋基座底面纵横交错设置有多个加强肋，所述加强肋与所述预埋基座底面形成有浇筑腔，每一所述浇筑腔内均设有贯穿所述预埋基座的浇筑孔、振捣孔和透气孔。

在一实施例中，所述第一连接部包括设于所述下球铰子模块外周壁的连接槽，所述连接槽朝所述下球铰子模块内部凹设，所述下球铰子模块还包括连接凸条，所述连接凸条的两端凸设有连接凸部，所述连接凸部用于插入所述连接槽，以连接两所述下球铰子模块。

在一实施例中，所述连接槽设于所述下球铰子模块外周壁靠近所述第一分割面一侧，所述下球铰子模块还设有嵌入槽，所述嵌入槽自所述第一分割面凹设、并向所述连接槽延伸，所述连接槽与所述嵌入槽配合形成台阶状凹槽，所述嵌入槽的槽深与所述连接凸条的厚度一致。

在一实施例中，所述第二连接部包括插入凸部和插入凹槽，所述插入凸部与所述插入凹槽一者设于一所述下球铰子模块的第一分割面上，另一者设于另一所述下球铰子模块的第一分割面上。

在一实施例中，所述卡合槽的底面设有防转槽，所述防转槽朝向所述预埋基座内部凹设，所述下球铰子模块的底面设有配合槽，所述配合槽朝向所述下球铰子模块内部凹设，所述下球铰子模块还包括防转凸条，所述防转凸条的厚度大于所述防转槽的槽深并小于所述防转槽与所述配合槽槽深的和。

在一实施例中，所述下球铰的凹球面上设有环状凸条，所述环状凸条内设有扇形耐磨板，多个所述扇形耐磨板相互拼接，以铺满所述凹球面。

在一实施例中，所述上球铰子模块凹设有供混凝土放置的混凝土放置腔，所述混凝土放置腔内设有放射状加强筋与环状加强筋，所述放射状加强筋与环状加强筋相交，以将所述混凝土放置腔分割成多个。

总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比，能够取得下列有益效果：

1.本发明的大吨位分块拼装式转体球铰通过在预埋基座设有供下球铰插入的卡合槽，以简化了连接过程，缩短了安装时间，并为下球铰提供定位，同时每一下球铰子模块受到较大的水平分力时，卡合槽的槽壁能够为下球铰子模块提供支撑力，以避免下球铰散架。

2.本发明的大吨位分块拼装式转体球铰通过在两上球铰子模块的第二分割面上一者设置定位台阶，另一者设置配合台阶，通过定位台阶与配合台阶对准并相互卡合，简化上球铰的连接安装过程，缩短了安装时间，同时，在吊装过程中，能够避免两上球铰子模块错位的情况出现，保证拼装精度，同时避免需要多次调试，以实现缩短拼装时间，提高安装效率。

3.本发明的大吨位分块拼装式转体球铰通过将两下球铰子模块的拼装方向与两预埋基座子模块的拼装方向交错，以使得预埋基座受力更为稳定，进而提高下球铰的稳定性。

4.本发明的大吨位分块拼装式转体球铰通过在预埋基座底面设有多个锚棒，并在多个锚棒底部均设置高度可调的调高螺栓，以实现可根据基坑的高度，以调节调高螺栓，进而使得预埋基座架设于基坑内保持处于水平姿态，同时，能够在基坑底面凹凸不平时，分别调节每一锚棒上的调高螺栓，以在预埋基座保持水平姿态的前提下，每一锚棒均能够与基坑底面接触，以提高预埋基座的稳定性。

附图说明

图1为本发明实施例一种大吨位分块拼装式转体球铰的爆炸图；

图2为本发明实施例一种大吨位分块拼装式转体球铰的上球铰的爆炸图；

图3为本发明实施例一种大吨位分块拼装式转体球铰的定位台阶拼装示意图；

图4为本发明实施例一种大吨位分块拼装式转体球铰的下球铰的爆炸图；

图5为本发明实施例一种大吨位分块拼装式转体球铰的预埋基座的爆炸图；

图6为本发明实施例一种大吨位分块拼装式转体球铰的上球铰子模块的结构示意图；

图7为本发明实施例一种大吨位分块拼装式转体球铰的安装示意图；

图8为本发明实施例一种大吨位分块拼装式转体球铰的锚棒的结构示意图；

图9为本发明实施例一种大吨位分块拼装式转体球铰的浇筑腔结构示意图；

图10为本发明实施例一种大吨位分块拼装式转体球铰的下球铰子模块的结构示意图；

图11为本发明实施例一种大吨位分块拼装式转体球铰的预埋基座子模块的结构示意图；

图12为图11中A处放大图；

图13为本发明实施例一种大吨位分块拼装式转体球铰的下球铰底面的结构示意图；

图14为本发明实施例一种大吨位分块拼装式转体球铰的铰制孔螺栓的结构示意图。

在所有附图中，同样的附图标记表示相同的技术特征，具体为：

10、大吨位分块拼装式转体球铰；11、下球铰；111、下球铰子模块；1111、半圆形拼装孔；1112、第一分割面；1113、第一连接部；11131、台阶状凹槽；111311、连接槽；111312、嵌入槽；11132、连接凸条；111321、连接凸部；1114、第二连接部；11141、插入凸部；11142、插入凹槽；1115、配合槽；11151、第二开口；11152、防转孔；1116、防转凸条；11161、防转杆；1117、环状凸条；112、凹球面；113、销孔；12、上球铰；121、上球铰子模块；1211、半圆形凹槽；1212、第二分割面；12121、第一侧部；12122、第二侧部；12123、连接孔；1213、定位台阶；12131、定位面；1214、配合台阶；12141、配合面；1215、混凝土放置腔；1216、放射状加强筋；1217、环状加强筋；1218、铰制孔螺栓；12181、光杆段；12182、螺纹段；122、凸球面；13、预埋基座；131、预埋基座子模块；132、卡合槽；1321、防转槽；1322、第一开口；133、锚棒；1331、调高螺栓；134、加强肋；135、浇筑腔；136、浇筑孔；137、振捣孔；138、透气孔；14、销轴；15、扇形耐磨板；20、基坑。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

请参考图1所示，本发明提供一种大吨位分块拼装式转体球铰10包括下球铰11、上球铰12和预埋基座13。

请参考图2，图4和图5所示，上球铰12分割形成两上球铰子模块121，下球铰11分割形成两下球铰子模块111，预埋基座13分割形成两预埋基座子模块131。于本实施例中，上球铰12、下球铰11和预埋基座13均大体呈圆柱状，上球铰12、下球铰11和预埋基座13均自直径方向分割，如此，在分割后两部分质量与体积相同，这样在便于运输的前提下，避免分割的块数较多，提高现场的安装调试的难度，增加现场安装调试的时间，造成施工进度减缓。进一步地，下球铰11具有凹球面112，上球铰12具有凸球面122，下球铰11与上球铰12设于转轴作为转动中心。于本实施例中，两下球铰子模块111相互拼装以形成该凹球面112，两上球铰子模块121相互拼装以形成该凸球面122，销轴14设于预埋基座13上，下球铰11圆心设于供销轴14穿过的销孔113，具体为，两下球铰子模块111均设有贯穿的半圆形拼装孔1111，该半圆形拼装孔1111拼装以形成销孔113，参考图6所示，上球铰子模块121底面向上球铰子模块121顶面凹设有不贯穿的半圆形凹槽1211，且半圆形凹槽1211设于上球铰子模块121圆心处，两上球铰子模块121拼装后，由于半圆形凹槽1211未被贯穿，如此，两半圆形凹槽1211可供销轴14插入，以形成转轴，供上球铰12转动。实际转动过程中，桥梁固定连接于上球铰12远离凸球面122一面上，施工人员只需转动桥梁，上球铰12便可在桥梁转矩的作用下，绕转轴以转动，进而实现上球铰12在下球铰11上转动。

请参考图7所示，预埋基座13用于预埋进基坑20。在实际安装时，可先在基坑20内浇筑满混凝土，再将预埋基座13插入基坑20内，以实现预埋基座13与基坑20形成一整体结构，亦或是，先将预埋基座13插入基座内，通过预埋基座13上的浇筑孔136，朝浇筑孔136内浇筑混凝土，以实现将预埋基座13与基坑20形成一整体结构。在本实施例中，通过后者实现预埋基座13与基坑20连接，这样设置的好处在于，通过浇筑孔136，能够对混凝土的浇筑量精准控制，以避免当浇筑量较少时，混凝土难以与基坑20实现有效连接，造成连接紧密性较差，当浇筑量较多时，由于基坑20内混凝土较多，会造成预埋基座13插入基坑20后，难以保证预埋基座13表面平整，即预埋基座13在安装时容易出现倾斜。不难理解，设置预埋基座13的优点在于，能够使得大吨位分块拼装式转体球铰10牢固不动，以提高安全性和可靠性。

两下球铰子模块111均具有分割形成的第一分割面1112，下球铰子模块111的外周设有第一连接部1113，下球铰子模块111的第一分割面1112设有第二连接部1114，第一连接部1113与第二连接部1114用于下球铰11预连接。在实际施工时，可在预埋基座13与基坑20浇筑时，通过第一连接部1113与第二连接部1114实现两下球铰子模块111预连接，进而缩短施工时间，提高施工效率，同时，第一连接部1113和第二连接部1114能够在不同的方向上能够从两个不同的方向上实现两下球铰子模块111的连接，以提高连接强度，进而提高两下球铰子模块111的紧密性和稳定性，此外，第一连接部1113和第二连接部1114还能提高连接的多样性。

预埋基座13设有供下球铰11插入的卡合槽132。于本实施例中，卡合槽132面积与下球铰11面积适配，如此，以满足下球铰11插入。不难理解，通过卡合槽132实现下球铰11与预埋基座13连接，相较于通过螺栓等紧固件实现连接，简化了连接过程，缩短了安装时间，同时，卡合槽132能够为下球铰11提供定位，此外，下球铰11受到上球铰12竖直方向的重力作用，下球铰子模块111上产生有水平分力时，卡合槽132的槽壁能够为下球铰子模块111提供支撑力，以避免下球铰11散架。

两上球铰子模块121具有分割形成的第二分割面1212，一上球铰子模块121的第二分割面1212设有定位台阶1213，另一上球铰子模块121的第二分割面1212设有配合台阶1214，定位台阶1213和配合台阶1214用于上球铰12预定位。在实际安装时，只需将两上球铰子模块121的定位台阶1213与配合台阶1214对准并相互卡合，再将两上球铰子模块121吊装至下球铰11的凹球面112上，即可完成大吨位分块拼装式转体球铰10的安装，不难理解，由于配合台阶1214能够为定位台阶1213提供卡合位置，以方便两上球铰子模块121拼装，同时，由于配合台阶1214与定位台阶1213相互卡合，在吊装过程中，能够避免两上球铰子模块121错位的情况出现，避免需要多次调试，以实现缩短拼装时间，提高安装效率。

进一步地，一上球铰子模块121的第二分割面1212凸设以形成定位台阶1213，另一上球铰子模块121的第二分割面1212凹设以形成配合台阶1214。于本实施例中，第二分割面1212具有相对设置的第一侧部12121和第二侧部12122，其中，第一侧部12121与凸球面122连接，定位台阶1213设于一上球铰子模块121的第二分割面1212靠近第二侧部12122处，配合台阶1214设于另一上球铰子模块121的第二分割面1212靠近第二侧部12122处，如此，定位台阶1213与配合台阶1214卡合后，在吊装时，两上球铰子模块121在重力作用下相互靠近，上球铰子模块121不易发生错位。定位台阶1213与配合台阶1214均自第二分割面1212沿切割方向延伸，如此，能够增大定位台阶1213与配合台阶1214的接触面积，以提高连接的稳定性。定位台阶1213具有定位面12131，配合台阶1214具有配合面12141，定位面12131与配合面12141均为平面，这样定位面12131与配合面12141能够相互贴合，以提高连接的稳定性，同时便于定位台阶1213和配合台阶1214的生产制造。

请参考图1所示，两下球铰子模块111自第一方向进行拼装，两预埋基座子模块131自第二方向进行拼装，第一方向与第二方向能够相交。这其中，第一方向与第二方向相交，是指第一方向与第二方向为不同的两个方向，即是说，两下球铰子模块111的拼装方向与两预埋基座子模块131的拼装方向交错，这样设置的好处在于，两预埋基座子模块131受到两下球铰子模块111水平分力方向与两预埋基座子模块131的拼装方向不同，使得预埋基座13的受力更为稳定，进而提高下球铰11的稳定性。

优选地，第一方向和第二方向相交后，夹角呈90°，这样能够进一步提高预埋基座13的受力更为稳定。

请参考图7及图8所示，预埋基座13底面设有多个锚棒133。这其中，锚棒133用于与基坑20底面接触，以实现将预埋基座13立于基坑20上，再通过预埋基座13上的浇筑孔136以实现混凝土浇筑于基坑20内。进一步地，多个锚棒133均设有调高螺栓1331，多个调高螺栓1331均高度可调。这其中，调高螺栓1331设于锚棒133底部，锚棒133底部设有供调高螺栓1331拧入的螺栓连接口，且螺栓连接口自锚棒133高度方向延伸，调高螺栓1331用以拧紧，以实现锚棒133高度降低，调高螺栓1331用以拧松，以实现锚棒133高度增加。这样设置的好处在于，一方面可根据基坑20的高度，以调节调高螺栓1331，进而实现预埋基座13与基坑20平齐，以避免锚棒133预先设置的高度过高或过低，难以满足现场基坑20的深度需求，另一方面，由于基坑20底面凹凸不平，通过多个锚棒133的调高螺栓1331相互调节，能够适配基坑20凹凸不平的底面，进而实现预埋基座13架设于基坑20处于水平姿态，避免出现倾斜的情况。

请参考图9所示，预埋基座13底面纵横交错设置有多个加强肋134。不难理解，设置加强肋134，能够提高预埋基座13的结构强度，以满足承载上球铰12和下球铰11的需求，以提高结构的稳定性。进一步地，加强肋134与预埋基座13底面形成有浇筑腔135。容易理解，当混凝土进入基坑20内后，能够与预埋基座13底面接触，并填充满浇筑腔135，进而提高混凝土与预埋基座13的接触面积，以调高预埋基座13与混凝土连接的稳定性。进一步地，每一浇筑腔135内设有贯穿预埋基座13底面的浇筑孔136、振捣孔137和透气孔138。这其中，混凝土可经浇筑孔136进入基坑20内，振捣孔137供振捣棒塞入，以实现振捣棒捣振捣基坑20内混凝土，透气孔138用于混凝土内空气的排出，可以理解，由于混凝土浇注基坑20后呈松散状态，其中含有占混凝土体积5～20％的空洞和气泡，通过振捣棒振捣，能够实现排除混凝土内部空隙及混凝土内残留的空气，以实现混凝土密实平整，进而保证预埋基座13与基坑20的连接质量。进一步地，浇筑孔136孔径大于振捣孔137孔径，振捣孔137孔径大于透气孔138孔径。这样设置的好处在于，通过较大的浇筑孔136，以提高混凝土的浇筑速度，以较快时间实现混凝土填充满基坑20，通过较小的透气孔138，能够避免由于预埋基座13底面的孔洞铰大，而降低预埋基座13的结构强度。进一步地，每一浇筑腔135内的浇筑孔136靠中间设置，振捣孔137和透气孔138靠四周设置。这样设置的好处在于，将浇筑孔136靠中间设置，能够使得混凝土浇筑进基坑20后，混凝土在重力作用下在向基坑20四周摊开，以便于振捣棒振捣，将振捣孔137靠四周设置，则能够保证振捣棒与混凝土充分接触，以便于将混凝土内间隙和残留的空气全部排出，将透气孔138靠四周设置，能够提高空气排出的效率，缩短排出时间，以缩短施工时间。

请参考图10所示，第一连接部1113包括设于下球铰子模块111外周壁的连接槽111311，连接槽111311朝下球铰子模块111内部凹设，下球铰子模块111还包括连接凸条11132，连接凸条11132的两端凸设有连接凸部111321，连接凸部111321用于插入连接槽111311，以连接两下球铰子模块111。具体地，在实际使用时，可将连接凸条11132的两连接凸部111321分别插入两下球铰子模块111上的连接槽111311内，以实现两下球铰子模块111的连接。容易理解，这样设置的好处在于，通过将连接凸条11132插入连接槽111311，能够一定程度上避免两下球铰子模块111水平方向上散架，同时能够避免两下球铰子模块111竖直方向上散架，进而提高两下球铰子模块111的连接强度，同时，由于连接凸条11132能够实现与两下球铰子模块111的外周壁连接成整体，如此，能够提高两下球铰子模块111的一体性。

进一步地，连接槽111311设于下球铰子模块111外周壁靠近第一分割面1112一侧。不难理解，这样设置的好处在于，使得连接凸条11132的长度较短，连接凸部111321插入连接槽111311后，两下球铰子模块111不易分离，同时，由于连接凸条11132的长度较短，连接凸条11132不易因为两下球铰子模块111上下错位产生的竖直作用力而损坏。下球铰子模块111上还设有嵌入槽111312，嵌入槽111312自第一分割面1112凹设、并向连接槽111311延伸，嵌入槽111312的槽深与连接凸条11132的厚度一致。具体地，嵌入槽111312用于供连接凸条11132插入，由于嵌入槽111312向连接槽111311延伸并连通，嵌入槽111312与连接槽111311能够形成台阶状凹槽11131，在连接凸条11132插入嵌入槽111312后，连接凸条11132能够整体嵌合于台阶状凹槽11131内，如此，能够实现连接凸条11132隐藏于两下球铰子模块111的外周壁上，以提高整体性，进而提高美观性，同时，由于连接凸条11132的上下两侧能够与台阶状凹槽11131内壁接触，进一步实现两下球铰子模块111竖直方向上定位。

进一步地，连接槽111311内设有螺栓连接口，连接凸部111321上设有供螺栓插入的螺栓通孔，螺栓可插入螺栓通孔与螺栓连接口螺纹连接。不难理解，通过螺栓与螺栓连接口螺纹连接，能够将连接凸条11132固定于台阶状凹槽11131内，避免连接凸条11132自台阶状凹槽11131内脱落，从而造成两下球铰子模块111散架。

第二连接部1114包括插入凸部11141和插入凹槽11142，插入凸部11141与插入凹槽11142一者设于一下球铰子模块111的第一分割面1112上，另一者设于另一下球铰子模块111的第一分割面1112上。在实际操作时，只需将一下球铰子模块111的插入凸部11141插入另一下球铰子模块111的插入凹槽11142内，即可实现两下球铰子模块111的拼装。这样设置的好处在于，简化两下球铰子模块111的拼装过程，同时，在两下球铰子模块111拼装后，插入凸部11141与插入凹槽11142能够隐藏，以提高整体性，进而提高美观性。

请参考图11、图12和图13所示，卡合槽132的底面设有防转槽1321，防转槽1321朝向预埋基座13内部凹设。于本实施例中，防转槽1321设有两个，两个防转槽1321相对设于卡合槽132的两侧。进一步地，下球铰子模块111的底面设有配合槽1115，配合槽1115朝向下球铰子模块111内部凹设，于本实施例中，配合槽1115设有两个，两个配合槽1115分别设于两下球铰子模块111底面。下球铰子模块111还包括防转凸条1116，防转凸条1116的厚度大于防转槽1321的槽深。容量理解，这样设置使得防转凸条1116能够自防转槽1321内显露。进一步地，防转凸条1116的厚度小于防转槽1321与配合槽1115槽深的和。不难理解，这样设置能够避免防转凸条1116将下球铰子模块111顶起，影响到下球铰11的稳定性。在时间使用的过程中，只需将防转凸条1116放置于防转槽1321，再将下球铰子模块111的配合槽1115对准防转凸条1116即可完安装，当上球铰12受到桥梁的转矩转动时，上球铰12会带动下球铰子模块111转动，通过防转凸条1116能够为下球铰子模块111提供限位，以避免下球铰子模块111发生转动。

进一步地，防转槽1321自卡合槽132的底面向预埋基座13的外周延伸，配合槽1115自下球铰子模块111的底面向下球铰子模块111周侧延伸。具体地，防转槽1321与配合槽1115的延伸方向均为卡合槽132的半径方向，容易理解，下球铰子模块111受到上球铰12的转矩方向为圆周方向，防转凸条1116放置于防转槽1321后，防转凸条1116的长度方向即为卡合槽132的半径方向，而卡合槽132的半径方向与圆周方向垂直，如此，防转凸条1116能够有效抵抗下球铰子模块111所受到的转矩。进一步地，防转槽1321自预埋基座13的外周形成第一开口1322，配合槽1115自下球铰子模块111周侧形成第二开口11151。这样设置的好处在于，防转凸条1116可自第一开口1322和第二开口11151插入防转槽1321和配合槽1115内，以快速实现防转凸条1116的安装，进而缩短现场安装调试时间。

进一步地，防转凸条1116上设有防转杆11161，该防转杆11161设有多个，多个防转杆11161自防转凸条1116长度方向布设。配合槽1115槽底设有供防转杆11161插入的防转孔11152，防转孔11152设有多个，多个防转孔11152沿配合槽1115长度方向布设。不难理解，通过防转杆11161插入防转孔11152，能够进一步避免两下球铰子模块111发生转动的情况出现。

在一实施例中，下球铰11的凹球面112上设有环状凸条1117。具体地，于本实施例中，下球铰11的凹球面112上设有4条环状凸条1117，以将凹球面112阻隔形成4个环形铺设区域，该4个环形铺设区域用于铺设耐磨板，容易理解，通过耐磨板能够避免上球铰12与下球铰11之间由于磨损而损坏。进一步地，环状凸条1117内设有扇形耐磨板15，多个扇形耐磨板15相互拼接，以铺满凹球面112。容易理解，将耐磨板设置为扇形，一方面能够保证完成覆盖于环形铺设区域，另一方面，由于下球铰11体积较大，铺设体积较小的扇形耐磨板15能够降低生产制造成本，方便运输和现场安装，此外，由于下球铰11由下球铰子模块111拼装形成，使用扇形耐磨板15，可在现场安装调试前，预先将扇形耐磨板15安装固定于下球铰子模块111上，以提高现场安装效率。

在一实施例中，上球铰子模块121凹设有供混凝土放置的混凝土放置腔1215。不难理解，相较于传统的将混凝土设于上球铰12背离凸球面122一面并与桥梁连接，通过将混凝土放置于混凝土放置腔1215内，进而与桥梁连接，能够增大混凝土与上球铰12的接触面积，进而提高上球铰12与桥梁连接的稳定性，同时，由于上球铰子模块121设置有混凝土放置腔1215，这使得上球铰子模块121的质量更轻，如此，有利于上球铰子模块121的运输和制造，此外还降低了上球铰子模块121现场安装调试的难度。进一步地，混凝土放置腔1215内设有放射状加强筋1216与环状加强筋1217，以将混凝土放置腔1215分割成多个。于本实施例中，放射状加强筋1216自混凝土放置腔1215的底面沿竖直方向凸设，并自上球铰子模块121的圆心向混凝土放置腔1215的内壁延伸，环状加强筋1217自混凝土放置腔1215的底面沿竖直方向凸设，并与上球铰子模块121的圆心呈同心设置，放射状加强筋1216与环状加强筋1217相交以将混凝土放置腔1215分割成多个。这样设置的好处在于，通过放射状加强筋1216和环状加强筋1217能够提高上球铰子模块121的结构强度，同时，在混凝土与放射状加强筋1216和环状加强筋1217混合后，能够提高混凝土的抗剪能力，以避免桥梁转动的过程中，桥梁与上球铰12分离，此外，将混凝土放置腔1215分割成多个能够提高混凝土与混凝土放置腔1215的接触面积，进而提高混凝土与上球铰子模块121的连接紧密性，进一步地，放射状加强筋1216、环状加强筋1217与上球铰子模块121一体成型，这其中放射状加强筋1216、环状加强筋1217与上球铰子模块121三者可通过注塑、吹塑、拔模、冲压、3D打印等任一方式实现一体成型。一体成型的好处在于，不仅便于上球铰子模块121的生产制造，同时生产成本较低，同时，能够提升上球铰子模块121的结构强度。

进一步地，两上球铰子模块121的第二分割面1212均对应设有贯穿的连接孔12123。这其中，两第二分割面1212上的连接孔12123位置与大小均对应。进一步地，该连接孔12123安装有铰制孔螺栓1218。请参考图14示，该铰制孔螺栓1218具有光杆段12181和螺纹段12182，光杆段12181的轴径与连接孔12123的孔径适配，光杆段12181用于插入连接孔12123，以定位两上球铰子模块121，避免两上球铰子模块121竖直方向上松动，螺纹段12182用于光杆段12181插入连接孔12123后，与螺母螺纹连接，以紧固两上球铰子模块121，避免两上球铰子模块121横向方向上松动。进一步地，连接孔12123设有多个，多个连接孔12123均自第二分割面1212沿切割方向延伸，且多个连接孔12123均安装有铰制孔螺栓1218。这样设置的好处在于，通过多个连接孔12123与多个铰制孔螺栓1218配合，能够提高两上球铰子模块121的连接强度，以提高两上球铰子模块121连接的稳定性。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。