一种基于接装机组的双路取料供料装置及设计方法

技术领域

本申请涉及加热卷烟生产加工设备技术领域，尤其涉及一种基于接装机组的双路取料供料装置及设计方法。

背景技术

接装机组是一种常见的卷烟加工设备，其整体结构形式为多个输料轮串联在一起的单路形式，卷烟烟支在多个输料轮的输送下依次经过每个加工步骤，进而完成对烟支的加工处理，在加工传统卷烟时，在接装机组通常要完成的工艺有取料、一次分切、错位、并行、二次分切、滤棒烟丝棒接装以及水松纸搓接等，而且传统卷烟加工中向接装机组的供料为四倍长的烟丝棒，因此传统卷烟生产中接装机组的取料和出料速度比为1比4，在生产加热卷烟时，接装机组上游的供料为双倍长烟支，且该双倍长烟支经上游加工后，其中部为醋酸纤维中空棒，两端为烟丝棒，该双倍长烟支再于接装机组内完成水松纸搓接以及一次分切即可，所以生产传统卷烟的接装机组在进行加热卷烟的加工时，需要取消传统滤棒库、一次分切轮、分离轮以及错位轮等相关部件，保留水松纸输送系统以及出烟装置等部件，已完成对加热卷烟双倍长烟支的水松纸搓接以及分切等工艺，由于生产加热卷烟时向接装机组供料为双倍长烟支，所以在加热卷烟生产中接装机组的取料和出料速度比为1比2，因此对于加热卷烟的生产，在保持接装机组相同出料速度的前提下，加热卷烟生产中接装机组的取料速度要快一倍，而加热卷烟中的醋酸纤维中空棒的圆度、硬度以及弹性等指标都较低，加热卷烟的双倍长烟支和取料轮上的负压槽的结合度较差，尤其是在高速取料运行工况下,加之烟堆的挤压摩擦，取料轮上容易出现空槽缺料，使得个别负压槽吸附不到双倍长烟支，影响生产进度。

发明内容

本申请的目的在于提供一种基于接装机组的双路取料供料装置及设计方法，可以形成两个取料轮的双路式取料方式，进而两个取料轮同时取料，能够减少每个取料轮的旋转速度，降低了取料轮的取料速度，但不会影响生产线整体的速率，从而有效解决现有技术中存在的不足之处。

为此，第一方面，本申请实施例提供了一种基于接装机组的双路取料供料装置，包括装置本体，所述装置本体包括进料端以及出料端，待加工的烟支于装置本体的进料端进入并于装置本体的出料端供出以完成烟支的输送，所述进料端具有至少两组取料轮，所述出料端具有至少一组出料轮，取料轮的数量大于出料轮的数量，所述取料轮以及出料轮的旋转路径即为烟支的输送行进路径，烟支由取料轮处供入装置本体并输送至出料轮处供出装置本体，且输送的待加工烟支行进路径逐渐汇聚。

在一种可能的实现方式中，所述取料轮设置有两组，所述出料轮设置有一组，代加工烟支由两组取料轮分别向出料轮输送，形成双路取料一路出料的结构形式。

在一种可能的实现方式中，还包括汇合轮，所述汇合轮的一侧设置有两个分别和两取料轮配合的传送轮，出料轮位于汇合轮的另一侧，烟支经由两路取料轮、传送轮的输送于汇合轮处汇聚，然后经于出料轮供出。

在一种可能的实现方式中，所述取料轮、传送轮以及出料轮均设置有传递驱动力的传动齿轮，还包括用于向取料轮、传送轮以及出料轮的传动齿轮传递动力的动力齿轮，且动力齿轮∶取料轮的传动齿轮∶传送轮的传动齿轮的传动齿轮的传动比为7∶8∶3。

在一种可能的实现方式中，所述动力齿轮和取料轮的传动齿轮之间设置有双联惰轮，以改变取料轮的尺寸和旋向。

在一种可能的实现方式中，所述动力齿轮的齿数为112，取料轮的传动齿轮齿数为128，传送轮的传动齿轮齿数为48。

在一种可能的实现方式中，所述取料轮上周向设置有多个取料槽，取料槽上设置有负压口，取料轮在旋转空间内划分且包括取料区域和传送区域，还包括为取料槽的负压口提供负压的负压发生装置，所述负压发生装置于取料区域使得该局部负压口产生负压的面积大于负压发生装置于传送区域使得该局部负压口产生负压的面积。

在一种可能的实现方式中，所述取料轮上取料槽的数量为72，每个取料槽内负压口的数量为4，取料轮上位于取料区域的取料槽数量为20，取料轮上位于传送区域的取料槽数量为39，在负压发生装置的作用下，于取料区域内每个取料槽内产生负压的负压口数量为4，于传送区域内每个取料槽内产生负压的负压口数量为2。

第二方面，本申请提供了一种基于接装机组的双路取料供料装置的设计方法，且具体包括以下步骤：

A、基于原接装机组的物料输送数据，计算取料轮的传动齿轮齿数以及传送轮的传动齿轮齿数；

B、基于离合器动力系统对相位进行验算；

C、重新划分出取料轮的取料区域和传送区域，以确定设备运行时取料轮上处在取料区域的取料槽数量以及处在传送区域的取料槽数量，并根据取料区域和传送区域的划分，在负压装置的作用下，使得取料轮上取料区域的取料槽对烟支的吸附力和传送区域的取料槽对烟支的吸附力不同；

D、进行试验生产，并进行生产数据统计。

在一种可能的实现方式中，所述步骤A中，基于原接装机组的物料输送数据进行计算时，基于使用该处原动力系统，原动力系统包括动力齿轮，计算取料轮的传动齿轮齿数的表达式一为：

Z

表达式一中：Z

在一种可能的实现方式中，所述步骤A中，于动力齿轮和取料轮之间设置双联惰轮，双联惰轮的两个齿轮齿数分别为Z

Z

在一种可能的实现方式中，所述表达式二中的I

由表达式三：

N

表达式三中，N

在一种可能的实现方式中，所述表达式三中，N

在一种可能的实现方式中，所述步骤A中，计算传送轮的传动齿轮齿数的表达式四为：

Z

表达式四中Z

在一种可能的实现方式中，所述表达式四中的I

根据表达式五：

I

表达式五中，N

根据本申请实施例提供的双路取料供料装置及设计方法，使得接装机组取料时，能够两个取料轮同时进行取料，两个取料轮取料后再将烟支输送至出料轮以完成后续加工工艺，形成双路取料单路向外供料的形式，降低了单个取料轮的取料速度，但是整体的取料速度并没有降低，进而既保证了取料轮取料的稳定性，又不会影响生产速度，而且对于取料轮取料区域和传送区域的划分，使得取料区域的负压吸附力更大，传送区域的负压吸附力相对降低，既利于降低能耗又进一步的增加了取料轮取料的稳定性。

附图说明

图1为本申请实施例提供的双路取料供料装置的结构示意图；

图2为图1中M和N两条断裂线划分部分的结构示意图；

图3为图2中A处的局部放大图；

图4为本申请实施例提供的取料轮的传动齿轮和传送轮的传动齿轮配合处的结构示意图；

图5为图4中B处的局部放大图；

图6为本申请实施例提供的取料轮和配气座配合的结构示意图；

图7为图6中C处的局部放大图；

图8为本申请实施例提供的风道的结构示意图。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

如图1-图8所示，本申请实施例提供一种基于接装机组的双路取料供料装置，该装置应用在加热卷烟生产先的接装机组中，以于料斗100中取待加工的烟支，并将取到的烟支供给给接装机组下游的部件，以对烟支进行进一步的加工，实现待加工烟支的过渡输送，更为具体的，该输送的待加工烟支为加热卷烟双倍长烟支，该基于接装机组的双路取料供料装置具体包括装置本体，该装置本体可以为生产线上接装机组的一部分或为单独的一衔接于上游供料和接装机组之间的用于传递输送烟支的一部分，本实施例以装置本体做为接装机组的一部分为例进行说明，该装置本体设置在接装机组的前端部分，且装置本体于上游的供料单元例如料斗100处取烟支，然后将取到的烟支传递至接装机组的其它部分进行进一步的工艺加工，该装置具体包括进料端2和出料端3，上游加工完的加热卷烟双倍长烟支输送至进料端2，由进料端2进入到装置本体，然后经由出料端3向下游工艺设备处供出待加工，进而完成烟支向相关工艺设备处的输送传递，具体的，进料端2处具有至少两组取料轮201，出料端3处具有至少一组出料轮301，而且取料轮201的数量大于出料轮301的数量，取料轮201的旋转路径以及出料轮301的旋转路径就是被输送的烟支的输送行进路径，上游供来的烟支随着旋转的取料轮201进入到装置本体然后行进至出料轮301处，再随着旋转的出料轮301被供出装置本体以输送至下游工艺步骤的设备处，在此过程中，被输送的待加工的烟支的行进路径逐渐汇聚，具体表现为，在装置本体的作用下，装置本体的整体进料速度和整体出料速度等同，而进料端2处具有多个取料轮201，出料端3处具有多个出料轮301，而且取料轮201的数量大于出料轮301的数量，所以对于每个取料轮201的取料速度要小于每个出料轮301的出料速度，所以相较于以往的单路式的输料形式，在保持整体取料速度不变的情况下，本实施例中每个取料轮201的取料速度明显的降低，进而避免了取料轮201的高速取料模式，保证取料轮201取料的稳定性，防止取料轮201上出现负压槽吸附不到烟支的情况，避免出现取料轮201空槽缺料，保证整个生产线的生产进度。

具体的，在一种优选的实施例中，考虑到机组的空间以及输料的连续稳定性，取料轮201的设置数量为两组，出料轮301的设置数量为一组，上游供来的待加工烟支由两组取料轮201旋转取料并旋转输送至出料轮301，然后出料轮301旋转输送烟支，将烟支输送至下游设备处，进而形成了双路取料单路供料的形式，在烟支输送速度上，如果单路出料的速度和以往保持不变，则每个取料轮201的取料速度为以往取料速度的一半，大大的降低了取料速度，保持取料的稳定性，可以防止取料轮201出现空槽缺料。

更为具体的，装置本体还包括汇合轮4，汇合轮4用于将两路供料汇合成一路出料，在汇合轮4的一端设置有两个传送轮5，传送轮5用于和取料轮201配合，一个传送轮5和一个取料轮201配合，另一个传送轮5和另一个取料轮201配合，传送轮5将取料轮201和汇合轮4衔接在一起，出料轮301处在汇合轮4的另一侧，取料轮201、传送轮5、汇合轮4和出料轮301的轴线均平行设置，设备运行时，烟支经由两路取料轮201、传送轮5组成的输料路径同时输送并在汇合轮4处汇聚成一条路径，然后烟支再经由汇合轮4输送至出料轮301处并经出料轮301以单路出料的形式输送至下游设备处，具体的，取料轮201、传送轮5、汇合轮4以及出料轮301在输送烟支时，烟支于每个轮的外周被输送，所以取料轮201和传送轮5相互抵近，传送轮5和汇合轮4相互抵近，汇合轮4和出料轮301相互抵近，已完成烟支于每个轮外周上的连续输送。

对于取料轮201、传送轮5、汇合轮4以及出料轮301的驱动，动力来源可以但不限于为内燃机、驱动电机等，优选为驱动电机，驱动电机和各个轮之间的动力传动形式可以为传动链、传动带或者齿轮等其一或者多种相结合的方式。

优选的，取料轮201、传送轮5和出料轮301上均设置有用于传递动力的传动齿轮600，各轮和其上的传动齿轮600均同轴设置，还包括用于向取料轮201上的传动齿轮600、传送轮5上的传动齿轮600以及出料轮301上的传动齿轮600传递动力的动力齿轮7，该动力齿轮7为改装前设备的原有齿轮，进一步的动力齿轮7∶取料轮201的传动齿轮600∶传送轮5的传动齿轮600∶出料轮301的传动齿轮600的传动比为7∶8∶3∶3，进一步的，在动力齿轮7和取料轮201的传动齿轮600之间设置双联惰轮8，双联惰轮8具有两个齿轮且该两个齿轮同轴设置，双联惰轮8的齿数较多的一个齿轮和动力齿轮7啮合，双联惰轮8的齿数较少的一个齿轮和取料轮201的传动齿轮600啮合，进而实现对取料轮201旋向的改变以及尺寸的减小改变，利于进行空间布局。

优选的，动力齿轮7的齿数为112，取料轮201的传动齿轮600齿数为128，传送轮5的传动齿轮600齿数为48，出料轮301的传动齿轮600齿数为48，动力齿轮7带动取料轮201和传送轮5。

在取料轮201的外周、传送轮5的外周、汇合轮4的外周以及出料轮301的外周均周向均匀的设置多个取料槽9，取料槽9沿径向设置，取料槽9用于容置待加工的烟支，而且取料槽9上还设置有负压口10，本实施例还包括用于产生负压的负压发生装置，在负压发生装置的作用下，负压口10处能够产生负压，进而能够实现对烟支的吸附。

对于取料轮201，在旋转固定空间上将取料轮201在垂直轴向的方向上进行区域的划分，具体包括取料区域111和传送区域112，届时，取料区域111于设备的料斗100处进行取料，两个取料轮201可以位于同一料斗100内，也可以是料斗100的底部分成两分支分别为两个取料轮201供料，取料轮201处于料斗100内的部分为取料区域111，在取料轮201的旋转方向上，位于料斗100沿旋转方向指向传送轮5之间的区域为传送区域112，在负压发生装置的作用下，旋转的取料槽9处在取料区域111和传送区域112的部分，均能够使得负压口10产生负压，旋转的取料轮201完成对烟支的吸附以及输送，带动烟支旋转至抵近传送轮5的位置时，烟支被传送轮5的取料槽9吸附走，完成烟支于两个轮之间的传递输送，其它两轮之间的烟支传递原理也与此相同，更为具体的，负压发生装置于取料区域111使得该局部负压口10产生负压的面积大于负压发生装置于传送区域112使得该局部负压口10产生负压的面积，也即，取料轮201上取料槽9于取料区域111实际产生负压的负压口10面积大于传送区域112上实际产生负压的负压口10面积，所以当取料轮201上的取料区域111的取料槽9对烟支的吸附力更大，能够进一步的提高取料的稳定性，而取料完成后旋转输送烟支时可以一定程度上减小对烟支的吸附力，配气更加合理。

具体的，取料槽9上设置的取料槽9的数量为72个，每个取料槽9内均设置有4个负压口10，对于取料区域111、传送区域112的划分，取料轮201上位于取料区域111的取料槽9数量为20，取料轮201上位于传送区域112的取料槽9数量为39，在负压发生装置的作用下，对于取料轮201上处在取料区域111的取料槽9内的4个负压口10均能够产生负压，对于取料轮201上处在传送区域112的取料槽9内仅2个负压口10产生负压，所以取料轮201在料斗100内取料时，取料槽9对烟支的吸附力更大，可以进一步的提高取料轮201取料的稳定性，而将烟支带处料斗100后传送烟支时可以相对的减小对烟支的吸附力，配风更加合理。

为此，如图6、图7所示，取料轮201由轮轴11驱动旋转，取料槽9沿轴向设置于取料轮201的外周上，取料槽9内设置有4个负压口10，取料轮201的内部对应每个取料槽9均形成有气流通道12，对应每个取料槽9均设置有4个一组的气流通道12，气流通道12的截面为圆形，气流通道12的一端延伸至取料槽9形成负压口10，气流通道12的另一端延伸至取料轮201的配气侧，负压发生装置可以包括配气座13，配气座13设置在取料轮201的配气侧，配气座13的内部形成有4个配气环1301，4个配气环1301为4个内外向套的直径不同且同轴的4个环腔，且该4个配气环1301均和取料轮201的旋转虚拟轴同轴设置，每个配气环1301的一侧形成开口能够和对应4个负压口10的气流通道12的进气端的旋转虚拟圆周一一对应，配气环1301的另一侧封闭，配气座13和取料轮201的配气侧除了气流通道12与配气环1301的对应区域以外的区域可以设置垫片，防止配气座13和取料轮201相对旋转时漏气，每个配气环1301的封闭的另一侧设置有和外界负压风机等连接的连接嘴1302，负压干路通过支路分别和连接嘴1302连接，运行时，配气座13静止，取料轮201旋转，所以在配气环1301的和配气侧接触的一端，在圆周方向上，对应传送区域112的配气座13部分可以将其中两个配气环1301该处局部进行封堵，当对应的取料槽9的气流通道12旋转至该取料区域111时，由于该局部配气环1301被封堵，使得对应的气流通道12入口被堵住而不能够产生负压，只使得其中两个负压口10产生负压，配气座13上除了对应取料区域111和传送区域112以外的区域则将所有的配气环1301均进行封堵，该区域即是传送轮5沿着旋转方向指向料斗100的局部区域，因为该区域已经将烟支传递至传送轮5而处于空载状态，空槽返回料斗100进行重新取料，不需要负压即可，以便进行负压气流的分配。

在一个可行的示例中，在取料轮201和传送轮5之间设置有导向板451和导向指452，导向板451和导向指452配合以将烟支由取料轮201上顺导至传送轮5上，具体的，导向板451和导向指452设置于取料轮201与传送轮5相互抵近的位置处，且导向板451和导向指452设置于取料轮201与传送轮5的两外端端面处，用以顺导烟支的两端，导向板451和导向指452之间形成有间隙通道，该间隙通道过渡连接取料轮201的外周和传送轮5的外周，使得烟支于取料轮201上的行进路径和于传送轮5上的行进路径于该衔接处形成连续、过渡的S形，在导向板451和导向指452的阻挡、顺导作用下，烟支能够更加稳定、顺畅的由取料轮201上传递至传送轮5上，对于导向板451、导向指452的具体形状不做限制，只要是导向板451的一个作用面和导向指452的一个作用面配合能够形成辅助烟支通过的间隙通道即可。

此外，本申请还提供了一种上述基于接装机组的双路取料供料装置的设计方法，具体的，该方法包括以下的步骤：

步骤A、基于原接装机组的物料输送数据，计算出取料轮201的传动齿轮600齿数和出料轮301的传动齿轮600齿数，在该步骤中，是基于原接装机组的设备进行改装，一是将以往的单路取料形式更改为两个取料轮201双路取料的形式，然后再对取料轮201、传送轮5的传动齿轮600传动比进行调整，也即对取料轮201、传送轮5的传动齿轮600齿数重新设计，取料轮201、传送轮5、汇合轮4和出料轮301均为改装前设备原有部件，所以动力齿轮7的齿数Z

为方便空间的布局，以及方便取料轮201和传送轮5之间的烟支传递，在动力齿轮7和取料轮201的传动齿轮600之间设置双联惰轮8，双联惰轮8具有连个同轴设置的齿轮，双联惰轮8中齿数较多的齿轮的齿数为Z

进行传送轮5的传动齿轮600齿数的计算，传送轮5的旋向和取料轮201相反，取传送轮5的单位流量N

步骤B、进行离合器150动力系统的相位验算，离合器150和动力齿轮7通过动力轴160同轴连接，离合器150用于将前端动力来源和动力轴160相互啮合或者分离，动力来源可以为由驱动电机直接或者间接驱动的齿轮，整个设备在连续运行时，各相位均能够对应，也即取料槽9能够对应，离合器150的每次随机啮合，上下游各设备之间的相位均要能够一一对应，也即离合器150旋转每一个齿数时传送轮5相应的旋转整数个取料槽9位，离合器150的齿数为14，改装之前动力齿轮7驱动的取料槽9槽数为42的原输料轮能够满足离合器150相位的要求，因为42/14符合整数要求，改装后(18/14)×(112/48)＝3，符合相位要求。

接装机组中还设置有过渡轮6，过渡轮6位于出料轮301的下游，输送的烟支于出料轮301输送至过渡轮6再输送至下游各工艺步骤进行加工处理。

步骤C、根据配风量重新划分出取料轮201的取料区域111和传送区域112，重新设置配风，以确定设备运行时取料轮201上处在取料区域111的取料槽9数量以及处在传送区域112的取料槽9数量，并根据取料区域111和传送区域112的划分，在负压装置的作用下，使得取料轮201上取料区域111的取料槽9对烟支的吸附力和传送区域112的取料槽9对烟支的吸附力不同，具体的，现有的为每侧的取料轮201和传送轮5提供负压的干路风道700，如图8所示，图中尺寸单位为毫米，在风道700的截面方向上，风道700内壁的两个长边侧为两个相对且平行的直边，该直边长86毫米，风道700内壁的两个短边侧为两个相对的且向外拱出的半圆形，该半圆的直径为25毫米，两个直边和两个半圆围合成风道700的内壁截面，风道700的面积为S

步骤D、将改进后的设备投入试验生产，需要说明的是，改进后，设定接装机组运行速度为7000支/分钟，上游供双倍长烟支的速度为4000/分钟，上游供料拥有14万支双倍长烟支缓存的缓存箱，下游包装机组的速度为350包/分钟，也即7000支/分钟，所以对于接装机组的7000支/分钟的运行速度，每个取料轮201的取料速度仅仅为3500支/分钟，大大的降低了单个取料轮201的取料速度，相较于改进前一个轮取料的工作模式，取料轮201取料更加的稳定，避免出现取料轮201空槽缺料，进行试验生产后，和设备改进前进行数据统计以及对比，可以统计设备效率、质量得分、废品率以及每班次的停机次数等数据，经过数据统计，改进前以及改进后的数据如以下表1和表2所示，而且在试验生产的过程中，并未出现取料轮201空槽缺料的现象，改进后的停机次数发生于当缓存箱内缓存的烟支消耗完以后，不能够及时向接装机组及时供料的情况，停机以对双倍长烟支缓存箱进行烟支补充，补足后再开机进行生产。

表1、改进前设备运行数据记录

表2、改进后设备运行数据记录

由此可见，本申请实施例提供的改进后的基于接装机组的双路取料供料装置及设计方法，有效的解决了原有取料轮201高速运行的工况下容易出现空槽缺料的问题，使得每个取料槽9都能够稳定的吸附到烟支，保证生产进度，而且改进后，设备运行效率由72.90％提升至90.55％，增幅24.21％，而且由于取料轮201取料速度的降低，能够一定程度上减缓取料轮201对于料斗100内烟支的的挤压变形作用，进而使得产品质量得分由78.67分提升至93.33分，同时有效的降低了生产过程中的产品报废率，使得产品报废率由原来的11.69％降低至1.37％，降幅达到88.28％，而且改进后的基于接装机组的双路取料供料装置，能够匹配接装机组7000支/分钟的生产速度，而且和下游7000支/分钟的包装速度也能够完全匹配，加之实际中上游14万支的双倍长烟支缓存，大大的提高了设备连续生产的能力，提高了产能上限。

应当指出，在说明书中提到的“一个实施例”、“实施例”、“示例性实施例”、“一些实施例”等表示所述的实施例可以包括特定特征、结构或特性，但未必每个实施例都包括该特定特征、结构或特性。此外，这样的短语未必是指同一实施例。此外，在结合实施例描述特定特征、结构或特性时，结合明确或未明确描述的其他实施例实现这样的特征、结构或特性处于本领域技术人员的知识范围之内。

应当容易地理解，应当按照最宽的方式解释本公开中的“在……上”、“在……以上”和“在……之上”，以使得“在……上”不仅意味着“直接处于某物上”，还包括“在某物上”且其间具有中间特征或层的含义，并且“在……以上”或者“在……之上”不仅包括“在某物以上”或“之上”的含义，还可以包括“在某物以上”或“之上”且其间没有中间特征或层(即，直接处于某物上)的含义。

此外，文中为了便于说明可以使用空间相对术语，例如，“下面”、“以下”、“下方”、“以上”、“上方”等，以描述一个元件或特征相对于其他元件或特征的如图所示的关系。空间相对术语意在包含除了附图所示的取向之外的处于使用或操作中的器件的不同取向。装置可以具有其他取向(旋转90度或者处于其他取向上)，并且文中使用的空间相对描述词可以同样被相应地解释。

需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围。