发热组件及雾化装置

技术领域

本发明涉及雾化技术领域，尤其提供一种发热组件及具有该发热组件的雾化装置。

背景技术

雾化芯是雾化装置中重要的部件，通常，油液是在加热的雾化芯表面受热而雾化的。

然而，然而，由于不同的雾化液的粘稠性不同，导致油液在雾化芯上输送速率不同，比如，对于粘稠性比较大的油液中，其流动性差，导油速率较慢，雾化芯在工作时容易因油液供应不足时，易出现雾化不均衡、干烧的问题。

发明内容

本申请实施例的目的提供一种发热组件，旨在解决现有的雾化芯易出现雾化不均衡的问题。

为实现上述目的，本申请实施例采用的技术方案是：

第一方面，本申请实施例提供一种发热组件，包括：

雾化载体，所述雾化载体具有预热部和雾化部，所述预热部和所述雾化部均与油液相接触；

发热体，所述发热体包括发热部和导热部，所述发热部的发热功率大于所述导热部的发热功率，所述发热部设于所述雾化部上，所述导热部设于所述预热部。

本申请实施例的有益效果：本申请提供的发热组件，具有预热部和雾化部，预热部用于将烟油等雾化液进行预加热，即烟油从室温升至预设温度，以及，雾化部用于将烟油等雾化液进行雾化升腾，即烟油受热而达到雾化温度，进而发生雾化现象。具体地，将发热体的发热部和导热部的发热功率进行差异化设置，例如，发热部的发热功率大于导热部的发热功率，从而实现雾化部和预热部上的温度存在差异化，并且，确保雾化部的温度高于预热部的温度，以及，雾化部的温度高于或等于油液的雾化温度，预热部的温度小于或等于油液的雾化温度。综上，油液在浸润本申请的发热组件时，预热部可对油液进行预加热，增加油液的流动性，确保油液在发热组件上能够分布均匀，进而避免因供油不足所导致的干烧、糊芯的现象发生。

在一个实施例中，所述雾化载体具有相对设置的第一端和第二端以及连接于所述第一端和所述第二端的周侧面，所述周侧面上形成贯穿所述第一端和所述第二端的凹槽结构，所述雾化部形成于所述凹槽结构的内壁处，所述预热部形成于所述凹槽结构内不同于所述雾化部的其他内壁处，和/或，所述预热部形成于所述周侧面。

在一个实施例中，所述凹槽结构具有底壁以及相对设置的两个侧壁；

所述雾化部形成于所述底壁处，所述预热部形成于至少其中一所述侧壁处；

或者，所述雾化部形成于所述底壁和其中一个所述侧壁处，所述预热部形成于另一所述侧壁处。

在一个实施例中，所述凹槽结构具有底壁以及相对设置的两个侧壁；

所述雾化部形成于所述底壁处和/或任意一所述侧壁；所述预热部形成于所述周侧面。

在一个实施例中，相对的两个所述周侧面均向内凹陷形成贯穿所述第一端和所述第二端的所述凹槽结构。

在一个实施例中，所述发热体还包括第一连接部，所述第一连接部用于串联连接对应所述凹槽结构处的所述发热部，所述第一连接部嵌入于所述雾化载体且贯穿对应两个所述凹槽结构的所述底壁。

在一个实施例中，所述雾化载体包括载体腹部以及连接于载体腹部的周向相对两侧的载体翼部，两所述载体翼部相对的内壁与所述载体腹部的外壁围合形成相对设置的两个所述凹槽结构，所述载体腹部的厚度T2大于所述载体翼部的厚度T1。

在一个实施例中，所述预热部还形成于所述第一端和/或所述第二端。

在一个实施例中，所述发热体还包括第二连接部，所述导热部通过对应的所述第二连接部连接于所述发热部。

在一个实施例中，所述雾化部形成于所述凹槽结构处，所述预热部形成于所述周侧面处，所述第二连接部贯穿所述雾化载体，并且，所述第二连接部的相对两端分别连接于所述发热部和所述导热部。

在一个实施例中，所述发热部和/或所述导热部为片体结构。

在一个实施例中，所述片状结构为金属片；或者，所述片状结构为导电涂层。

在一个实施例中，所述导热部上开设有用于存储雾化液的孔结构。

第二方面，本申请实施例还提供一种雾化装置，包括上述所述的发热组件。

本申请实施例的有益效果：本申请提供的雾化装置，在具有上述发热组件的基础上，该雾化装置具有雾化气体形成快速，且干烧、糊芯以及异味的现象发生概率低的优点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例一提供的发热组件的结构示意图；

图2为本发明实施例一提供的发热组件的俯视图；

图3为本发明实施例二提供的发热组件的结构示意图；

图4为本发明实施例二提供的发热组件的俯视图；

图5为本发明实施例二提供的发热组件的左视图；

图6为本发明实施例提供的发热组件的发热体的结构示意图；

图7为本发明实施例提供的发热组件的雾化载体的俯视图。

其中，图中各附图标记：

100、发热组件；

10、雾化载体；11、预热部；12、雾化部；10a、第一端；10b、第二端；10c、凹槽结构；10c1、底壁；10c2、侧壁；13、载体腹部；14、载体翼部；

20、发热体；21、发热部；22、导热部；23、第二连接部；24、第一连接部；22a、孔结构。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在传统雾化芯中，供形成雾化气体的发热体的发热程度是一致或尽量一致的，进而，雾化芯的整体温度较为一致，且其温度应高于烟油等雾化液的雾化温度。但是，安装在雾化装置的雾化腔内的雾化芯，油液并非均匀地覆盖于雾化芯的表面，而是通过雾化腔上的进液孔进入雾化腔内，由雾化芯靠近进液孔的近端向远端逐渐渗透，如此，油液始终在雾化芯的近端雾化升腾，远端的油液量相对较小，一旦出现供液不足的情况时，温度过高的雾化芯的远端则会出现干烧、糊芯的现象。

为了解决上述问题，本申请提供一种发热组件100，在发热组件100进行分区加热，即，确保靠近雾化装置的进油孔的发热组件100的近端的温度低于远离雾化装置的进油孔的发热组件100的远端的温度，使得油液可浸润充满整个发热组件100，以确保油液的供应量满足油液的雾化量，减小其发生干烧、糊芯的现象。

具体地，请参考图1和图3，本申请实施例提供一种发热组件100包括雾化载体10和发热体20。雾化载体10用于吸附油液等雾化液，发热体20则用于对雾化载体10进行加热，其与外设的供电电源电性连接。

其中，雾化载体10具有预热部11和雾化部12，预热部11和雾化部12均与油液相接触。可以理解地，预热部11靠近雾化装置的进油孔，属于雾化载体10的近端，雾化部12远离雾化装置的进油孔，属于雾化载体10的远端。这样，油液首先与雾化载体10的预热部11相接触，然后，逐渐传输至雾化部12。还有，预热部11是对油液等雾化液进行预加热，其加热温度应该低于油液的雾化温度，雾化部12则是油液发生雾化的部分，其加热温度应该高于或等于油液的雾化温度。

发热体20包括发热部21和导热部22，发热部21的发热功率大于导热部22的发热功率，发热部21设于雾化部12上，导热部22设于预热部11。可以理解地，两个发热部的发热功率存在差异，则导致雾化部12和预热部11的工作温度不同，从而实现对油液进行预加热，增加油液的流动性，使其保持良好的传输性，油液被预热后，可以更好的输送至雾化载体10的雾化部12进行加热雾化。

发热体20的两个发热部的发热功率与其自身的电阻以及电性连接关系相关。即，发热部21和导热部22根据使用需求可选择串联或并联连接，同时，在对应的电性连接关系下，发热部21的电阻不等于导热部22的电阻。

示例地，在发热材质相同的情况下，两个发热部的厚度、宽度、发热区走线形态的不同，可最终导致两个发热部的电阻值不同，进而导致两个发热部的发热功率不同。

例如，发热部21的宽度小于导热部22的宽度，那么，发热部21的电阻值大于导热部22的电阻值，并且，在发热部21的发热面积小于导热部22的发热面积时，那么，发热部21的发热功率大于导热部22的发热功率。

例如，发热部21的厚度小于导热部22的厚度，那么，发热部21的电阻值小于导热部22的电阻值，那么，发热部21的发热功率大于导热部22的发热功率。

例如，发热部21的发热丝间距小于导热部22的发热丝的间距，那么，发热部21的发热功率大于导热部22的发热功率。

示例地，在发热部形状结构相同的情况下，两个发热部的材质可选择不同，进而导致两个发热部的电阻值存在差异化。

本申请提供的发热组件100，具有预热部11和雾化部12，预热部11用于将烟油等雾化液进行预加热，即烟油从室温升至预设温度，以及，雾化部12用于将烟油等雾化液进行雾化升腾，即烟油受热而达到雾化温度，进而发生雾化现象。具体地，将发热体20的发热部21和导热部22的发热功率进行差异化设置，例如，发热部21的发热功率大于导热部22的发热功率，从而实现雾化部12和预热部11上的温度存在差异化，那么，在预热部11处，导热部22可将少量雾化温度较低的雾化介质进行加热雾化，即可预热雾化介质的作用，同时还可将雾化介质中雾化温度较低的组分雾化出来，避免其在温度较高的雾化部12被裂解，从而丰富雾化形成气溶胶的组分，提升用户吸食口感。综上，油液在浸润本申请的发热组件100时，预热部11可对油液进行预加热，增加油液的流动性，确保油液在发热组件100上能够分布均匀，进而避免因供油不足所导致的干烧、糊芯的现象发生。

请参考图1或图3，在一个实施例中，雾化载体10具有相对设置的第一端10a和第二端10b以及连接于第一端10a和第二端10b的周侧面，周侧面上形成贯穿第一端10a和第二端10b的凹槽结构10c，雾化部12形成于凹槽结构10c的内壁处，预热部11形成于凹槽结构10c内不同于雾化部12的其他内壁处，和/或，预热部11还可形成于周侧面。可以理解地，雾化载体10在雾化装置的雾化腔内时，第一端10a和第二端10b所在平面是与雾化气的雾化升腾方向相垂直或近似垂直。周侧面则是与雾化腔的内壁相平行或近似平行，从而确保雾化载体10能够固定在雾化腔内。凹槽结构10c则与雾化腔的内壁围合形成凹槽结构。在设置位置上，凹槽结构10c可与雾化装置的进油孔相对应时，那么，雾化部12和预热部11均可设置于凹槽结构10c的不同槽壁处。或者，雾化载体10的周侧部与雾化装置的进油孔相对应时，那么，雾化部12形成于凹槽结构10c处，预热部11则形成于周侧部处。

这里，凹槽结构10c的形状不做限定，以能够满足雾化气体通过为准，例如，在平行于第一端10a或第二端10b的平面上，凹槽结构10c的截面成方形、圆弧形或者不规则形状。同时，为了确保雾化气体能够快速地通过凹槽结构10c，凹槽结构10c的槽延伸长度为第一端10a和第二端10b之间的最小距离，这样，雾化气体能够较快地通过雾化载体10，减小雾化升腾过程中的耗损。

请参考图2和图7，在一个实施例中，凹槽结构10c具有底壁10c1以及相对设置的两个侧壁10c2。可以理解地，在本实施例中，在平行于第一端10a或第二端10b的平面上，该凹槽结构10c的截面成方形，因而具有一个底壁10c1以及相对设置的两个侧壁10c2。

具体地，雾化部12形成于底壁10c1处，预热部11形成于至少其中一侧壁10c2处。那么，凹槽结构10c的底壁10c1上用于安装发热部21，其中一个侧壁10c2或两个侧壁10c2上用于安装导热部22。这样，雾化部12和预热部11之间距离较小，油液从预热到雾化过程中时间更快，流动形成较低的油液。

或者，雾化部12形成于底壁10c1和其中一个侧壁10c2处，预热部11形成于另一侧壁10c2处。那么，发热部21分布在凹槽结构10c的底壁10c1和其中一个侧壁10c2，以及，导热部22则设置在凹槽结构10c的另一个侧壁10c2上。此时，油液从凹槽结构10c的具有导热部22的一个侧壁10c2处附着或进入雾化载体10，再由该侧壁10c2进入凹槽的底壁10c1或另一个侧壁10c2。

请参考图4、图5和图7，在一个实施例中，凹槽结构10c具有底壁10c1以及相对设置的两个侧壁10c2。同理地，在本实施例中，在平行于第一端10a或第二端10b的平面上，该凹槽结构10c的截面成方形，因而具有一个底壁10c1以及相对设置的两个侧壁10c2。

雾化部12形成于底壁10c1处和/或任意一侧壁10c2。可以理解地，发热部21可设置在底壁10c1上，或者，发热部21设置可设置在其中一个或两个侧壁10c2上，或者，发热部21还可设置在底壁10c1和其中一个侧壁10c2上，或者，发热部21设置在底壁10c1和两个侧壁10c2上。即，整个凹槽结构10c处仅供发热部21设置，无论凹槽结构10c的结构形式，凹槽结构10c的截面还可为其他形状，同时，发热部21设置凹槽结构10c的任意一个或几个的内壁上。

预热部11形成于周侧面。即，导热部22布设周侧部上。尤其是油液从雾化载体10的周侧部进入或附着时，整个雾化载体10可能够较快地进行升温，同时，加热效果的持续性更长。

请参考图1或图3，在一个实施例中，相对的两个周侧面均向内凹陷形成贯穿第一端10a和第二端10b的凹槽结构10c。可以理解地，通常，雾化载体10呈立方体结构，例如，在平行于第一端10a或第二端10b的平面上，雾化载体10的截面呈方形、椭圆形或圆形，以及，两个凹槽结构10c在平行于第一端10a或第二端10b的方向上形成凹面形状也不做限定，以及，两个凹槽结构10c的凹面形状的大小也可不做限定。

示例地，为了方便发热体20进行铺设以及与发热体20的发热部进行充分地接触，凹槽结构10c的槽底面是平面，以满足与发热体20的发热部充分接触的需要，同时，凹槽结构10c的侧壁10c2也可同样供发热体20的发热部进行铺设。当然，根据发热体20的发热部的形状设计，凹槽结构10c的槽底面也呈弧面，或者，凹槽结构10c的槽底面上形成凹坑或凸起，以适应当前发热部的形状结构。

示例地，两个凹槽结构10c的凹面形状相同，并且，凹面形状的大小也相同。或者，两个凹槽结构10c的凹面形状相同，然而，两个凹槽结构10c的凹面形状大小存在差异。

请参考图1和图6，在一个实施例中，发热体20还包括第一连接部24，第一连接部24用于串联连接对应凹槽结构10c处的发热部21，第一连接部24嵌入于雾化载体且贯穿对应两个凹槽结构10c的底壁。

可以理解地，第一连接部24可实现在对应两个凹槽结构10c处的发热部21串联连接，这样，整个发热体20供电电路更加简单。同时，采用贯穿设置雾化载体，可进一步地提高发热体20与雾化载体10之间的连接稳定性，并且，在第一连接部24确定了合适的长度时，利用第一连接部24对两个发热部21的牵拉作用，可使发热部21与对应的凹槽结构10c的内壁贴合更加紧密，从而提高发热部21向雾化载体10的传热效率。

请参考图7，在一个实施例中，雾化载体10包括载体腹部13以及连接于载体腹部13的周向相对两侧的载体翼部14，两载体翼部14相对的内壁与载体腹部13的外壁围合形成相对设置的两个凹槽结构10c。

可以理解地，在横截面方向上，该雾化载体10的截面呈“工”字型结构，工字型结构具有较好的抗压和抗弯折强度。同时，凹槽结构10c形成于雾化载体10的周侧面，具有更高的储液能力，以及，雾化介质由载体翼部14向载体腹部13的传输路径也更短，传输时间更短，避免供液不足所引起的干烧问题。

载体腹部13的厚度T2大于载体翼部14的厚度T1。将发热部21设置于载体腹部13，载体翼部14的外壁面为雾化载体10与雾化介质相接触的接触面。如此，载体翼部14首先与雾化介质相接触，并且通过载体翼部14传递至载体腹部13，载体腹部13则被各发热部21加热升温，将雾化介质在载体腹部13处雾化形成气凝胶，这也使得载体腹部13的雾化介质量较少，使得雾化介质存在由载体翼部14向载体腹部13的传输趋势，以保证载体腹部13处的雾化介质可被持续的供应。同时，在保证雾化载体10的整体结构强度的基础上，雾化载体10的导液面积更大，以及，凹槽结构10c的内表面的面积则相对减小，这里，凹槽结构10c的内表面的面积为雾化载体10的雾化发生面积，这样，在整体上，雾化载体10的导液面积大于雾化发生面积，同样可以避免由供液不足所导致的“干烧”现象的发生。

可选地，根据雾化装置的尺寸大小，T1和T2的取值范围可为：T2≥1.5mm，T1≥0.8mm。可以理解地，载体腹部13的厚度大于等于1.5mm，以及，载体翼部14的厚度大于等于0.8mm。

具体地，如图1或图3所示，在平行于第一端10a或第二端10b的平面上，雾化载体10的截面呈方形，即，该雾化载体10具有四个周侧面，其中两个相对的周侧面上分别开设有一个凹槽结构10c，并且，该凹槽结构10c的截面也呈方形，这样，在进行开设凹槽结构10c后，该雾化载体10的最终截面形状呈“工”字型，该工字型结构的雾化载体10具有结构强度高，尤其是在未设置凹槽结构10c的两个周侧面方向上，该雾化载体10的抗压强度更高。同时，相较于雾化载体10的内部开设凹槽结构，在雾化载体10的相对两个周侧壁10c2上开设凹槽结构10c，单位时间内传输雾化气体的气量更高。

在一个实施例中，预热部11还形成于第一端10a和/或第二端10b。可以理解地，导热部22还设置在第一端10a上，或者，设置在第二端10b上，或者，设置在第一端10a和第二端10b。同样地，预热部11在雾化载体10的外周侧，油液从雾化载体10的周侧部进入或附着时，整个雾化载体10可能够较快地进行升温，同时，加热效果的持续性更长。

请参考图6，在一个实施例中，发热体20还包括第二连接部23，导热部22通过对应的第二连接部23连接于发热部21。可以理解地，将发热部21远离第二连接部23的一端和导热部22远离第二连接部23的一端分别连接于供电电源的正负极上，以形成串联回路。

示例地，在发热部21和导热部22的同一侧端部分别连接于第二连接部23的相对两端，这样，整个发热部呈U型结构。第二连接部23可选择穿设雾化载体10的方式与雾化载体10相连接，也选择固定在第一端10a或第二端10b上的方式与雾化载体10进行连接，还可以选择绕于雾化载体10的周侧面，以满足其连接于雾化载体10上。

请参考图3至图5，在一个实施例中，雾化部12形成于凹槽结构10c处，预热部11形成于周侧面处，第二连接部23贯穿雾化载体10，并且，第二连接部23的相对两端分别连接于发热部21和导热部22。可以理解地，在本实施例中，发热部21的数量和凹槽结构10c的数量均为两个，两个发热部21分别设置在对应的凹槽结构10c处；导热部22的数量为四个，每两个为一组，分别设置于对应的周侧面上，利用第二连接部23穿设雾化载体10，相对的周侧面上的两个导热部22通过第二连接部23连接于同一个发热部21。这样，油液从雾化载体10的周侧部进入或附着时，整个雾化载体10可能够较快地进行升温，同时，加热效果的持续性更长。

在一个实施例中，第二连接部23的发热功率小于导热部22的发热功率。可以理解地，第二连接部23用于与实现发热部21和导热部22之间的电性串联连接，因此，第二连接部23本身在通电后也会产生热量。而了降低第二连接部23的功耗，以保证热量集中在发热部21和导热部22上产生，则应该降低第二连接部23的发热功率。

示例地，第二连接部23可与发热部采用相同米阻的材料制成，在该种情况下，第二连接部23的厚度更薄，越薄则发热功率越小。

示例地，第二连接部23还可与发热部采用不同米阻的材料制成，在该种情况下，发热部的材料的米阻大，第二连接部23的材料的米阻小，这样，第二连接部23的发热功率能小于发热部的发热功率。

在一个实施例中，发热部21和/或导热部22为片体结构。可以理解地，雾化载体10的雾化部12或预热部11大多为平面结构，发热部21为片体结构，或，导热部22为片体结构，或者，发热部21和导热部22均为片体结构。即，片体结构更能够与雾化部12或预热部11的平面相接触，二者的接触面积更大，发热部的工作热量能够更快地传递雾化载体10上。

在一个实施例中，片体结构的制造工艺可根据实际需求进行选择。例如，片状结构为金属片，通过冲压或蚀刻等工艺制造需要的形状结构，然后，再将金属片固定在雾化载体10的雾化部12或预热部11的表面上。或者，片状结构为导电涂层。即，采用喷涂工艺直接在雾化载体10的雾化部12或预热部11的表面上进行涂覆。

在一些实施例中，雾化载10体采用包括但不限于多孔陶瓷、多孔玻璃、棉、纤维或其复合材料制成。作为优选的，雾化载体10采用多孔陶瓷，发热体20为蚀刻金属片，其中，雾化载体10与发热体20可以烧结为一体。

请参考图6，在一个实施例中，导热部22上开设有用于存储雾化液的孔结构22a。可以理解地，首先，孔结构22a能够提高油液等雾化液的附着力，提高油液在导热部22上停留时间，始终油液与雾化载体10的预热部11充分接触，也能够避免油液在导热部22处发生干烧等现象；其次，孔结构22a能够降低导热部22的电阻值，尤其是其与发热部21的材质相同时，孔结构22a能够减小导热部22的发热面积。

示例地，如图6所示，孔结构22a为形成于导热部22上呈阵列分布的通孔，这样，通孔能够提高油液等雾化液形成附着于导热部22上的时间，确保油液与雾化载体10的预热部11充分接触，减小干烧现象的发生。同时，孔结构22a能够降低导热部22的电阻值。

本申请实施例还提供一种雾化装置，包括上述的发热组件100。

本申请提供的雾化装置，在具有上述发热组件100的基础上，该雾化装置具有雾化气体形成快速，且干烧、糊芯以及异味的现象发生概率抵的优点。

在一个实施例中，雾化装置还包括温控电阻和供电电池。其中，发热组件100中的21发热部和导热部22通过并联的方式与供电电池电性连接，同时，温控电阻与导热部22串联连接，如此，组成分区温控电路。分区温控电路的优点是发热部21和导热部22采用并联连接，可独立控制，互不干扰，以及，在导热部22工作时，与其串联的温控电阻也因通电而产热，一旦超过温控电阻的上限温度时，该串联电路则发生断路，此时，导热部22无法通电发热，处于停止状态。这样，可控制导热部22的发热量，使其能够对油液等雾化进行预热，发热温度也不置于过高，以确保供电电池的利用效率。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。