一种用于举升机的液压控制系统

技术领域

本发明涉及举升机技术领域，特别是涉及一种用于举升机的液压控制系统。

背景技术

目前，在汽车维修行业中，举升机是用于汽车举升的汽保设备，无论整车大修，还是小修保养，都离不开汽车举升机，举升机在汽车养护中发挥着至关重要的作用。

根据发明人了解到的相关技术，举升机包括主平台和副平台，主平台和副平台需要与液压控制系统配合使用，以实现主平台和副平台的升降，其中，液压控制系统包括主液压缸、副液压缸和手动球阀，手动球阀设于主液压缸的进油管和副液压缸的进油管，由此，操作人员通过手动球阀对副液压缸进行补油和卸油，从而实现副液压缸的高度调整，进而使得主平台和副平台可以同步升降、主平台和副平台的升降高度一致。然而，上述现有技术存在如下问题：

1、主液压缸和副液压缸在多次使用后，主液压缸的活塞和副液压缸的活塞会产生一定的磨损，同时，密封圈和手动球阀也能不能保证不会有液压油泄漏，由此，需要每隔一段时间就需要操作人员给副液压缸进行卸油和补油，但是，操作人员的操作过程存在一定的误差，即实际的卸油量与所需的卸油量和实际的补油量与所需的补油量之间存在一定的差值，因此，上述现象会造成主平台和副平台的下降高度和上升高度不一致，从而产生危险；

2、手动补油或者手动卸油比较麻烦，不便于提高操作人员的工作效率。

发明内容

本发明的目的是：本发明提供了一种用于举升机的液压控制系统，以达到能为副液压缸自动补油和自动卸油的目的。

为了实现上述目的，本发明提供了一种用于举升机的液压控制系统，所述举升机包括主平台和副平台，其包括：

油箱；

主液压缸，所述主液压缸包括第一缸体、第一活塞杆和第一活塞，所述第一缸体设有进油口和出油口，所述第一缸体的进油口与所述油箱连通，所述第一活塞杆的两端分别与所述主平台和所述第一活塞连接；

副液压缸，所述副液压缸包括第二缸体和第二活塞杆，所述第二缸体设有进油口和出油口，所述第二缸体的进油口与所述第一缸体的出油口连通，所述第二缸体的出油口与所述油箱连通，所述第二活塞杆的两端分别与所述副平台和所述第二活塞连接；

其中，所述第一活塞贯穿设置有方向控制阀，所述方向控制阀的触发端朝向所述第一缸体的底部设置，且所述方向控制阀的触发端设于所述第一活塞的外侧；

所述第一缸体的顶部的内侧壁设有通油槽，所述通油槽的直径大于所述第一活塞的直径，当所述第一活塞移动至最高点时，所述第一活塞的密封圈位于所述通油槽内。

本申请的一些实施例中，该用于举升机的液压控制系统还包括驱动组件，所述驱动组件用于将液压油泵送至所述第一缸体的进油口。

本申请的一些实施例中，所述驱动组件包括：

油泵，所述油泵的进油口通过过滤器与所述油箱连通，所述油泵的出油口通过单向阀与所述第一缸体的进油口连通；

电动机，所述电动机与所述油泵连接。

本申请的一些实施例中，所述油泵的出油口连接有溢流阀，所述溢流阀与所述单向阀并联连接，所述溢流阀的出油口连通于所述油箱。

本申请的一些实施例中，所述第一缸体的进油口连接有回油管路，所述回油管路包括下降电磁阀和调速阀，所述下降电磁阀的进油口和出油口分别与所述第一缸体的进油口和所述调速阀的进油口连通，所述调速阀的出油口与所述油箱连通。

本申请的一些实施例中，所述第一缸体的进油口和所述第二缸体的进油口均连接有防爆阀。

本发明实施例提供了一种用于举升机的液压控制系统，其与现有技术相比，其有益效果在于：

当主平台和副平台需要下降时，第一活塞杆向下移动，第一缸体的下腔体(即位于第一活塞下方的腔体)回流至油箱，第二缸体的下腔体(即位于第二活塞下方的腔体)回流至第一缸体的上腔体(即位于第一活塞上方的腔体)，直至方向控制阀的触发端与第一缸体的底部接触时，方向控制阀处于打开状态，第一缸体的下腔体内的液压油和第二缸体的下腔体内的液压油从方向控制阀回流至第一缸体的下腔体，再从第一缸体的进油口回流至油箱，由此，实现第一活塞杆和第二活塞杆可下降到最低位的高度(平台支撑螺杆可调节设置最低位的高度)；

当主平台和副平台需要上升时，液压油推动第一活塞杆和第一活塞上升，直至第一活塞上升至最高点时，第一活塞的密封圈位于通油槽内，液压油从第一活塞的外壁和通油槽的内壁之间的间隙流向第一缸体的出油口，接着液压油流向第二缸体，位于第二活塞下方的液压油推动第二活塞和第二活塞杆向上移动，直至液压油充满于第二缸体的下腔体，由此，实现第一活塞杆和第二活塞杆上升的高度一样；

综上，上述设置实现对副液压缸的自动补油和自动卸油，无需通过手动球阀进行补油和卸油，从而保证主平台和副平台的上升高度和下降高度保持一致；此外，操作人员无需参与副液压缸的补油和卸油，提高了副液压缸的补油效率和卸油效率，保证操作人员在操作过程中的安全，降低了作业成本。

附图说明

图1是本发明实施例的用于举升机的液压控制系统的结构示意图。

图2是本发明实施例的主液压缸和方向控制阀的连接结构示意图。

图中，1、主平台；2、副平台；3、油箱；4、主液压缸；41、第一缸体；42、第一活塞杆；43、第一活塞；44、进油口；45、出油口；5、副液压缸；51、第二缸体；52、第二活塞杆；53、第二活塞；54、进油口；55、出油口；6、方向控制阀；7、驱动组件；71、油泵；72、过滤器；73、单向阀；74、电动机；8、溢流阀；9、下降电磁阀；10、调速阀；11、防爆阀。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

如图1和2所示，本发明实施例提供了一种用于举升机的液压控制系统，其包括油箱3、主液压缸4和副液压缸5，举升机包括主平台1和副平台2，主液压缸4包括第一缸体41、第一活塞杆42和第一活塞43，第一缸体41设有进油口44和出油口45，第一缸体41的进油口44与油箱3连通，第一活塞杆42的两端分别与主平台1和第一活塞43连接；副液压缸5包括第二缸体51和第二活塞杆52，第二缸体51设有进油口54和出油口55，第二缸体51的进油口54与第一缸体41的出油口45连通，第二缸体51的出油口55与油箱3连通，第二活塞杆52的两端分别与副平台2和第二活塞53连接；

其中，第一活塞43贯穿设置有方向控制阀6，方向控制阀6的触发端朝向第一缸体41的底部设置，且方向控制阀6的触发端设于第一活塞43的外侧；第一缸体41的顶部的内侧壁设有通油槽，通油槽的直径大于第一活塞43的直径，当第一活塞43移动至最高点时，第一活塞43的密封圈位于通油槽内。

基于上述设置，本发明实施例的用于举升机的液压控制系统，当主平台1和副平台2需要下降时，第一活塞杆42向下移动，第一缸体41的下腔体(即位于第一活塞43下方的腔体)回流至油箱3，第二缸体51的下腔体(即位于第二活塞53下方的腔体)回流至第一缸体41的上腔体(即位于第一活塞43上方的腔体)，直至方向控制阀6的触发端与第一缸体41的底部接触时，方向控制阀6处于打开状态，第一缸体41的下腔体内的液压油和第二缸体51的下腔体内的液压油从方向控制阀6回流至第一缸体41的下腔体，再从第一缸体41的进油口44回流至油箱3，由此，实现第一活塞杆42和第二活塞杆52可下降到最低位的高度(平台支撑螺杆可调节设置最低位的高度)；

当主平台1和副平台2需要上升时，液压油推动第一活塞杆42和第一活塞43上升，直至第一活塞43上升至最高点时，第一活塞43的密封圈位于通油槽内，液压油从第一活塞43的外壁和通油槽的内壁之间的间隙流向第一缸体41的出油口45，接着液压油流向第二缸体51，第二缸体51的下腔体的液压油推动第二活塞53和第二活塞杆52向上移动，直至液压油充满于第二缸体51的下腔体，由此，实现第一活塞杆42和第二活塞杆52上升的高度一样；

综上，本发明实施例的用于举升机的液压控制系统可以实现副液压缸5的自动补油和自动卸油，无需通过手动球阀进行补油和卸油，从而保证主平台1和副平台2的上升高度和下降高度保持一致；此外，操作人员无需参与副液压缸5的补油和卸油，提高了副液压缸5的补油效率和卸油效率，保证操作人员在操作过程中的安全，降低了作业成本；

需要说明的是，相关技术中的主液压缸4的顶部的内侧壁没有设置通油槽，本申请是基于以下事实和发现得到的：本申请的发明人经过了长期研究及大量试验，发现现有技术中的副液压缸5的补油过程均需要通过手动球阀进行，手动球阀在长时间使用后会出现漏油，由此需要操作人员手动补油，手动补油存在较大的误差，然后经过多次试验才发现，在主液压缸4的顶部的内侧壁设置通油槽，可以减少手动球阀的使用，并且可以实现副液压缸5的自动补油。

另外，在举升机在每次上升之前，方向控制阀6处于打开状态，由此，当液压油从第一缸体41的进油口44进入至第一缸体41的内腔时，有极少量的液压油通过方向控制阀6流向第一缸体41的上腔体，随后进入至第二缸体51的下腔体，从而实现副液压缸5的补油，由此，在主液压缸4和副液压缸5同步动作上升的瞬间(上升1－2mm)，方向控制阀6处于关闭状态，同时也停止对副液压缸5补油，全部液压油推动第一活塞43向上移动，主平台1和副平台2同步运行。

在一些实施例中，可选的，如图1所示，该用于举升机的液压控制系统还包括驱动组件7，驱动组件7用于将液压油泵71送至第一缸体41的进油口44，驱动组件7包括油泵71和电动机74，油泵71的进油口通过过滤器72与油箱3连通，油泵71的出油口通过单向阀73与第一缸体41的进油口连通；电动机74与油泵71连接。由此，通过设置过滤器72，过滤器72能将对从油箱3抽出的液压油进行过滤，保证进入主液压缸4的液压油的清洁度；通过设置单向阀73，从而使得从油箱3流出的液压油只能从过滤器72经过单向阀73进入至主液压缸4内；通过设置油泵71和电动机74，油泵71和电动机74能为液压油的泵入提供动力。

在一些实施例中，可选的，如图1所示，油泵71的出油口连接有溢流阀8，溢流阀8与单向阀73并联连接，溢流阀8的出油口连通于油箱3。由此，当从油泵71的出油口流出的液压油的压力超过安全值时，溢流阀8打开，部分液压油回流至油箱3，保证液压系统不会因压力过高发生事故。

在一些实施例中，可选的，如图1所示，第一缸体41的进油口44连接有回油管路，回油管路包括下降电磁阀9和调速阀10，下降电磁阀9的进油口和出油口分别与第一缸体41的进油口44和调速阀10的进油口连通，调速阀10的出油口与油箱3连通。由此，通过设置下降电磁阀9，下降电磁阀9可以控制回油过程的进行；通过设置调速阀10，调速阀10为可调节流阀，可调节流阀可以控制液压油回流的速度。

在一些实施例中，可选的，如图1所示，第一缸体41的进油口44和第二缸体51的进油口54均连接有防爆阀11，防爆阀11对主液压缸4和副液压缸5起到保护的作用。

为了更好地说明本发明实施例的目的，下面对副液压缸5的补油过程和卸油过程进行详细的说明，副液压缸5的补油过程为：电动机74处于工作状态，电动机74驱动油泵71工作，液压油从油箱3经过过滤器72、油泵71、单向阀73和防爆阀11进入至第一缸体41的下腔，当第一活塞43移动至最高位置时，第一活塞43的密封圈位于通油槽内，液压油从通油槽的内壁与第一活塞43的外壁之间的间隙流过，接着液压油流向第二缸体51，位于第二活塞53下方的液压油推动第二活塞53和第二活塞杆52向上移动，直至液压油充满于第二缸体51的下腔体，由此，实现第一活塞杆42和第二活塞杆52上升的高度一样，进而实现对副液压缸5的补油；

副液压缸5的卸油过程为：下降电磁阀9处于打开状态，第一活塞杆42和第一活塞43向下移动，第一活塞43离开通油槽，第一缸体41的下腔的液压油经过防爆阀11、下降电磁阀9和调速阀10回流至油箱3，主液压缸4和副液压缸5的活塞同时下降，直至方向控制阀6的触发端与第一缸体41的底部接触时，方向控制阀6处于打开状态，第一缸体41的下腔体内的液压油和第二缸体51的下腔体内的液压油从方向控制阀6回流至第一缸体41的下腔体，再从第一缸体41的进油口44回流至油箱3，由此，由此，实现第一活塞杆42和第二活塞杆52可下降到最低位的高度(平台支撑螺杆可调节设置最低位的高度)，进而实现对副液压缸5的卸油。

综上，本发明实施例的用于举升机的液压控制系统可以实现副液压缸5的自动补油和自动卸油，无需通过手动球阀进行补油和卸油，从而保证主平台1和副平台2的上升高度和下降高度保持一致；此外，操作人员无需参与副液压缸5的补油和卸油，提高了副液压缸5的补油效率和卸油效率，保证操作人员在操作过程中的安全，降低了作业成本；

再者，该液压控制系统可以实现所有串联式油缸(液压缸)的举升机，尤其适用于剪式举升机。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。