一种硅钢片连续斜切设备

技术领域

本发明涉及变压器生产技术领域，特别涉及一种硅钢片连续斜切设备。

背景技术

变压器是利用电磁感应的原理来改变交流电压的装置，其主要构件是初级线圈、次级线圈和铁芯(磁芯)。变压器的主要功能为：电压变换、电流变换、阻抗变换、隔离、稳压(磁饱和变压器)等。

在变压器的加工生产过程中，铁芯的制造是非常关键的步骤，铁芯质量的好坏，对于变压器的性能起着决定性的作用。而铁芯是由硅钢片叠加而成，故硅钢片的切割成型是变压器生产环节中最重要的步骤之一。

目前，在对变压器中的硅钢片进行加工时需要使用到剪切装置，其中，目前对于变压器的铁芯而言，硅钢片应用最多的形状是梯形，但因现有的剪切装置结构简单，将硅钢片剪切成梯形时，需要先剪切成长方形后，再依次剪切成梯形，剪切步骤繁琐且耗时长，大大限制了生产效率。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种硅钢片连续斜切设备，旨在解决现有的剪切装置在将硅钢片剪切成梯形时，剪切步骤繁琐且耗时长，大大限制了生产效率的问题。

为实现上述目的，本发明提出的技术方案是：

一种硅钢片连续斜切设备，包括支撑板、输送板、第一驱动部件和剪切组件；所述支撑板水平设置；所述输送板设置于所述支撑板的上表面；所述输送板用于连续输送硅钢片带；所述剪切组件靠近所述输送板设置；所述剪切组件包括转台、第二驱动部件、承载座、升降座、切刀、弹性部件、第三驱动部件；所述转台转动穿设于所述支撑板，且所述转台的中轴线竖直设置；所述第二驱动部件设置于所述支撑板的下方，以用于驱动所述转台转动；所述承载座设置于所述转台的顶部；所述承载座低于所述输送板；所述升降座竖向滑动连接于所述承载座，且所述升降座位于所述承载座的正上方；所述升降座的靠近所述承载座的一侧设置有所述切刀；所述弹性部件设置于所述承载座和所述升降座之间，以使所述升降座具有向上移动的趋势，进而使所述切刀和所述承载座之间保持有预设间隙；所述第一驱动部件用于驱动硅钢片带沿所述输送板水平滑动，进而使硅钢片带穿设于所述切刀和所述承载座之间；所述第三驱动部件用于驱动所述升降座竖直下降，以使所述切刀切割硅钢片带。

优选的，还包括控制部件；所述控制部件包括控制器；所述控制器用于控制所述第一驱动部件、所述第二驱动部件和所述第三驱动部件的启停。

优选的，所述输送板水平设置；所述输送板包括靠近所述剪切组件的出料端和远离所述出料端的进料端；所述输送板的上表面两侧分别设置有彼此平行的第一护板和第二护板。

优选的，所述第一驱动部件包括第一电机、辊筒和第一转轴；所述第一转轴转动设置于所述输送板的上方的靠近所述出料端的一侧；所述第一转轴水平设置；所述辊筒同轴固定套设于所述第一转轴；所述辊筒用于滚动抵接于硅钢片带；所述辊筒位于所述第一护板和所述第二护板之间；所述第一电机用于驱动所述第一转轴转动；所述控制器用于控制所述第一电机的启停。

优选的，所述第二驱动部件包括第二电机、外齿圈、第一减速器、第一齿轮和第一防护罩；所述外齿圈同轴套设于所述转台的位于所述支撑板的下方的一端；所述第一减速器和所述第二电机均设置于所述支撑板的下表面；所述第二电机的输出轴驱动连接于所述第一减速器的输入轴；所述第一减速器的输出轴同轴连接有所述第一齿轮；所述第一齿轮与所述外齿圈啮合；所述第一防护罩设置于所述支撑板的下表面，以用于罩设所述第二驱动部件；所述控制器用于控制所述第二电机的启停和转动方向。

优选的，所述剪切组件还包括第一滑杆、第二滑杆和横臂；所述第一滑杆和所述第二滑杆分别竖直连接于所述承载座的两侧；所述第一滑杆的顶部和所述第二滑杆的顶部均连接于所述横臂；所述横臂水平设置；所述升降座靠近两侧处分别开设有第一通孔和第二通孔；所述第一滑杆配合滑动穿设于所述第一通孔，所述第二滑杆配合滑动穿设于所述第二通孔；所述升降座位于所述横臂和所述承载座之间；所述切刀水平设置，且位于所述第一滑杆和所述第二滑杆之间。

优选的，所述第三驱动部件包括第二减速器、第三电机、凸轮和抵杆；所述横臂的中部开设有第三通孔；所述第二减速器和所述第三电机均设置于所述横臂上方；所述第二电机的输出轴同轴连接于所述第二减速器的输入轴；所述第二减速器的输出轴水平设置，所述第二减速器的输出轴连接有所述凸轮；所述抵杆竖直设置，并竖向滑动穿设于所述第三通孔；所述抵杆的底端连接于所述升降座的顶部；所述抵杆的顶部设置有水平设置的横板；所述凸轮用于抵接所述横板的上表面，以驱动所述抵杆竖直向下移动；所述控制器用于控制所述第二电机的启停。

优选的，所述弹性部件包括第一定位杆、第二定位杆、第一挡块、第二挡块、第一弹簧和第二弹簧；所述第一定位杆和所述第二定位杆均竖直设置于所述承载座的上表面；所述升降座的一侧设置有所述第一挡块和所述第二挡块；所述第一挡块滑动套设于所述第一定位杆；所述第二挡块滑动套设于所述第二定位杆；所述第一定位杆套设有第一弹簧；所述第一弹簧的一端连接于所述承载座；所述第一弹簧的另一端连接于所述第一挡块；所述第二定位杆套设有第二弹簧；所述第二弹簧的一端连接于所述承载座；所述第二弹簧的另一端连接于所述第二挡块；所述第一弹簧和所述第二弹簧均呈压缩状态，以使所述升降座具有向上移动的趋势。

优选的，所述抵杆的向下伸出于所述横臂的一端套设有挡板；所述挡板水平设置；所述抵杆套设有第三弹簧；所述第三弹簧的一端连接于所述横臂的上表面；所述第三弹簧的另一端连接于所述横板的下表面；所述第三弹簧呈压缩状态，以使所述挡板抵接所述横臂的下表面。

优选的，还包括收集桶；所述切刀位于所述第一定位杆和所述第二定位杆之间；所述承载座的背离所述输送板的一侧形成有下料斜坡；所述承载座的靠近所述输送板的一侧形成有入料斜坡；所述收集桶位于所述承载座的背离所述输送板的一侧。

与现有技术相比，本发明至少具备以下有益效果：

本发明提出的硅钢片连续斜切设备在将硅钢片带剪切成梯形时，更加简易且高效；具体的使用时，将硅钢片带卷放料并连续放置于输送板的上表面，在第一驱动部件的作用下，驱动硅钢片带水平移动，进而使硅钢片带穿设于切刀和承载座之间的预设间隙之中，硅钢片带移动的过程中，通过第二驱动部件控制承载座转动至第一位置，然后停止第一驱动部件，以保持硅钢片带的位置，然后启动第三驱动部件，以驱动升降座下降，进而带动切刀下降，切刀最终剪切硅钢片带；然后停止第三驱动部件，升降座在弹性部件的作用下上升，然后同时启动第二驱动部件和第一驱动部件，以驱动承载座反向转动至第二位置，在此过程中，第一驱动部件驱动硅钢片带水平向靠近承载座的方向移动，进而重新穿设于切刀和承载座之间的预设间隙；然后再次启动第三驱动部件，即可对硅钢片带再次进行剪切，从而形成梯形的硅钢片成品；整个过程中，切刀对硅钢片进行连续剪切；除了第一次剪切外，后续只需要剪切一次，即可形成一个梯形的硅钢片成品，剪切步骤更加简单，剪切效率大大提升。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明提出的硅钢片连续斜切设备一实施例的结构示意图(未示出硅钢片带)；

图2为本发明提出的硅钢片连续斜切设备一实施例的局部结构示意图；

图3为本发明提出的硅钢片连续斜切设备一实施例的俯视结构示意图(示出硅钢片带)；

图4为本发明提出的硅钢片连续斜切设备一实施例另一状态下的俯视结构示意图(示出硅钢片带)。

附图标记说明：

110、支撑板；120、收集桶；130、输送板；140、第一护板；150、辊筒；160、第一电机；170、转轮；180、旋转角度传感器；190、第一转轴；210、第二转轴；220、第二护板；230、第一防护罩；240、转台；250、外齿圈；260、第一齿轮；270、第一减速器；280、第二电机；290、承载座；310、升降座；320、横臂；330、第二防护罩；340、第二减速器；350、第三防护罩；360、第三电机；370、入料斜坡；380、下料斜坡；390、第一滑杆；410、第二滑杆；420、第一挡块；430、第二挡块；440、第一定位杆；450、第二定位杆；460、第一弹簧；470、第二弹簧；480、切刀；490、抵杆；510、第三弹簧；520、挡板；530、横板；540、第二减速器的输出轴；550、凸轮；610、硅钢片带。

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本发明提出一种硅钢片连续斜切设备。

请参考附图1-附图4，在本发明提出的一种硅钢片连续斜切设备的一实施例中，本硅钢片连续斜切设备包括支撑板110、输送板130、第一驱动部件和剪切组件；支撑板110水平设置；输送板130设置于支撑板110的上表面；输送板130用于连续输送硅钢片带610；剪切组件靠近输送板130设置；剪切组件包括转台240、第二驱动部件、承载座290、升降座310、切刀480、弹性部件、第三驱动部件；转台240转动穿设于支撑板110，且转台240的中轴线竖直设置；第二驱动部件设置于支撑板110的下方，以用于驱动转台240转动；承载座290设置于转台240的顶部；承载座290低于输送板130；升降座310竖向滑动连接于承载座290，且升降座310位于承载座290的正上方；升降座310的靠近承载座290的一侧设置有切刀480；弹性部件设置于承载座290和升降座310之间，以使升降座310具有向上移动的趋势，进而使切刀480和承载座290的上表面之间保持有预设间隙；第一驱动部件用于驱动硅钢片带610沿输送板130水平滑动，进而使硅钢片带610穿设于切刀480和承载座290之间；第三驱动部件用于驱动升降座310竖直下降，以使切刀480切割硅钢片带610。

本发明提出的硅钢片连续斜切设备在将硅钢片带610剪切成梯形时，更加简易且高效；具体的使用时，将硅钢片带610卷放料并连续放置于输送板130的上表面，在第一驱动部件的作用下，驱动硅钢片带610水平移动，进而使硅钢片带610穿设于切刀480和承载座290之间的预设间隙之中，硅钢片带610移动的过程中，通过第二驱动部件控制承载座290转动至第一位置(如附图3所示)，然后停止第一驱动部件，以保持硅钢片带610的位置，然后启动第三驱动部件，以驱动升降座310下降，进而带动切刀480下降，切刀480最终剪切硅钢片带610；然后停止第三驱动部件，升降座310在弹性部件的作用下上升，然后同时启动第二驱动部件和第一驱动部件，以驱动承载座290反向转动至第二位置(如附图4所示)，在此过程中，第一驱动部件驱动硅钢片带610水平向靠近承载座290的方向移动，进而重新穿设于切刀480和承载座290之间的预设间隙；然后再次启动第三驱动部件，即可对硅钢片带610再次进行剪切，从而形成梯形的硅钢片成品；整个过程中，切刀480对硅钢片带610进行连续剪切；除了第一次剪切外，后续每剪切一次，即可形成一个梯形的硅钢片成品，剪切步骤更加简单，剪切效率大大提升。

此外，本硅钢片连续斜切设备还包括控制部件；控制部件包括控制器(优选为单片机)；控制器用于控制第一驱动部件、第二驱动部件和第三驱动部件的启停。

同时，上述输送板130水平设置；输送板130包括靠近剪切组件的出料端和远离出料端(未标号)的进料端(未标号)；输送板130的上表面两侧分别设置有彼此平行的第一护板140和第二护板220。硅钢片带610通过进料端进入输送板130，然后通过出料端伸出以进入切刀480和承载座290之间的预设间隙，通过设置第一护板140和第二护板220，以约束硅钢片带610的移动路径。

此外，上述第一驱动部件包括第一电机160、辊筒150和第一转轴190；第一转轴190转动设置于输送板130的上方的靠近出料端的一侧；第一转轴190水平设置；辊筒150同轴固定套设于第一转轴190；辊筒150用于滚动抵接于硅钢片带610；辊筒150位于第一护板140和第二护板220之间；第一电机160用于驱动第一转轴190转动；控制器用于控制第一电机160的启停。通过第一电机160启动，以带动辊筒150转动，进而驱动硅钢片带610于输送板130上水平移动。

同时，第二驱动部件包括第二电机280、外齿圈250、第一减速器270、第一齿轮260和第一防护罩230；外齿圈250同轴套设于转台240的位于支撑板110的下方的一端；第一减速器270和第二电机280均设置于支撑板110的下表面；第二电机280的输出轴驱动连接于第一减速器270的输入轴；第一减速器270的输出轴同轴连接有第一齿轮260；第一齿轮260与外齿圈250啮合；第一防护罩230设置于支撑板110的下表面，以用于罩设第二驱动部件；控制器用于控制第二电机280的启停和转动方向(这里的第一减速器270为蜗轮蜗杆减速器，以实现减速增矩和转台240位置的自锁)。通过上述技术方案，完善了第二驱动部件的结构和功能。

此外，上述剪切组件还包括第一滑杆390、第二滑杆410和横臂320；第一滑杆390和第二滑杆410分别竖直连接于承载座290的两侧；第一滑杆390的顶部和第二滑杆410的顶部均连接于横臂320；横臂320水平设置；升降座310靠近两侧处分别开设有第一通孔(未示出)和第二通孔(未示出)；第一滑杆390配合滑动穿设于第一通孔，第二滑杆410配合滑动穿设于第二通孔；升降座310位于横臂320和承载座290之间；切刀480水平设置，且位于第一滑杆390和第二滑杆410之间。这样设置，完善了剪切组件的结构，以使升降座310能够相对承载座290竖直升降。

具体的，第三驱动部件包括第二减速器340、第三电机360、凸轮550和抵杆490；横臂320的中部开设有第三通孔(未示出)；第二减速器340和第三电机360均设置于横臂320上方；第二电机280的输出轴同轴连接于第二减速器340的输入轴；第二减速器的输出轴540水平设置，第二减速器的输出轴540连接有凸轮550；抵杆490竖直设置，并竖向滑动穿设于第三通孔；抵杆490的底端连接于升降座310的顶部；抵杆490的顶部设置有水平设置的横板530；凸轮550位于横板530的上方；凸轮550用于抵接横板530的上表面，以驱动抵杆490竖直向下移动；控制器用于控制第二电机280的启停。

横臂320上方设置有第二防护罩330，第二防护罩330连接设置有第三防护罩350，第二减速器340嵌设于第二防护罩330，即第二减速器340的输出轴位于第二防护罩330内，且第三电机360设置于第三防护罩350内。

如附图1和附图2所示，通过上述技术方案，完善了第三驱动部件的结构和功能，即通过第三电机360驱动凸轮550转动，进而抵接横板530，以驱动横板530竖直下降，进而驱动升降座310竖直下降，以实现切刀480剪切硅钢片带610。

具体的，弹性部件包括第一定位杆440、第二定位杆450、第一挡块420、第二挡块430、第一弹簧460和第二弹簧470；第一定位杆440和第二定位杆450均竖直设置于承载座290的上表面；升降座310的一侧设置有第一挡块420和第二挡块430；第一挡块420滑动套设于第一定位杆440；第二挡块430滑动套设于第二定位杆450；第一定位杆440套设有第一弹簧460；第一弹簧460的一端连接于承载座290；第一弹簧460的另一端连接于第一挡块420；第二定位杆450套设有第二弹簧470；第二弹簧470的一端连接于承载座290；第二弹簧470的另一端连接于第二挡块430；第一弹簧460和第二弹簧470均呈压缩状态，以使升降座310具有向上移动的趋势。

此外，抵杆490的向下伸出于横臂320的一端套设有挡板520；挡板520水平设置；抵杆490套设有第三弹簧510；第三弹簧510的一端连接于横臂320的上表面；第三弹簧510的另一端连接于横板530的下表面；第三弹簧510呈压缩状态，以使挡板520抵接横臂320的下表面。

通过上述技术方案，完善了剪切组件的结构和功能，工作时，第二驱动部件驱动承载座290移动至第一位置(如附图3所示)，此时控制器控制第三电机360启动一定时长以使凸轮550旋转一周(360°)，当横板530被凸轮550抵接而移动至最低位置时，切刀480恰好抵接于承载座290的上表面，从而对硅钢片带610完成剪切；本次剪切完成后，凸轮550已经再次回到最高位置(如附图2所示)，在弹性部件和第三弹簧510的作用下，挡板520抵接于横臂320下表面(即此刻切刀480和承载座290的上表面之间保持有预设间隙)；然后控制器启动第二驱动部件，以带动承载座290转动至第二位置(如附图4所示)，然后再通过控制器启动第三电机360一定时长，以使凸轮550旋转一周(360°)，进而对硅钢片带610完成又一次的剪切，如此往复，即可实现对硅钢片带进行连续剪切。

此外，本硅钢片连续斜切设备还包括收集桶120；切刀480位于第一定位杆440和第二定位杆450之间；承载座290的背离输送板130的一侧形成有下料斜坡380(以便于剪切后的硅钢片掉落至收集桶120)；承载座290的靠近输送板130的一侧形成有入料斜坡370(以便于输送板130上伸出于硅钢片带610进入切刀480和承载座290之间的预设间隙)；收集桶120位于承载座290的背离输送板130的一侧。

同时，控制部件还包括转轮170、第二转轴210和旋转角度传感器180；旋转角度传感器180与控制器通信连接；第二转轴210转动设置于输送板130的上方；第二转轴210水平设置，且第二转轴210平行于第一转轴190，第二转轴210垂直于输送板130的长度方向；转轮170同轴套设于第二转轴210；转轮170滚动抵接于硅钢片带610；旋转角度传感器180设置于第二转轴210，以用于检测第二转轴210的转动角度；控制器用于基于第二转轴210的转动角度和转轮170的半径，以实时得到硅钢片带610的水平移动距离，进而通过控制器来控制硅钢片带610的单次移动距离，从而控制硅钢片的剪切长度。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。