一种橡胶双密度鞋靴自动化制作工艺

技术领域

本发明涉及制鞋技术领域，具体为一种橡胶双密度鞋靴自动化制作工艺。

背景技术

鞋子有着悠久的发展史，大约在5000多年前的仰韶文化时期，就出现了兽皮缝制的最原始的鞋，鞋子是人们保护脚不受伤的一种工具，最早人们为了克服特殊情况，不让脚难受或者受伤，就发明了毛皮鞋子，鞋子发展到现在，就形成了现在这个样子，各种样式功能的鞋子随处可见。

靴，是一种鞋类，穿着于脚上并最少掩盖脚掌、足踝，可伸展至小腿甚至膝盖，靴可有各种不同的高度、颜色、物料及样式，大部分有明显的鞋跟。

随着制鞋业的快速发展，自动化生产已经进入很多鞋企，特别是欧美自动化程度较高的国家，国内目前使用自动化制造也已经进入快速发展期，但大都为胶粘工艺或PU注射工艺，橡胶双密度注射鞋靴类产品几乎还是按照传统制鞋流程在进行生产，传统制鞋流程由于标准化执行力度不足，生产的产品质量不佳、效率低，对于劳动力数量要求多，不能满足现代社会大量生产的要求。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了一种橡胶双密度鞋靴自动化制作工艺，解决了传统制鞋流程由于标准化执行力度不足，生产的产品质量不佳、效率低，对于劳动力数量要求多，不能满足现代社会大量生产的要求的问题。

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种橡胶双密度鞋靴自动化制作工艺，包括以下步骤：

S1：将物料浸湿后在模具上进行紧密的包裹贴合，通过固定设备进行固定，再配合烘干设备烘干定型；

S2：定型后的物料在模具上保持固定，通过切割设备对不同的位置进行切割从而得到鞋头、鞋胆、鞋舌、鞋边、后套和鞋腰；

S3：将鞋底通过机械手固定在模具的底部，再通过自动化缝纫机将鞋底与鞋头、鞋胆、鞋舌、鞋边、后套和鞋腰机械缝纫，最后将缝纫好的鞋子从模具上取下；

S4：将鞋里上的布料包裹在模具上，再将鞋子套在模具上，通过自动化缝纫机进行缝纫，配合切割设备将多余的布料剪切；

S5：将步骤4制得的鞋子从模具上取下，对鞋子的外表面进行除皱、打磨，将预留的位置缝上橡胶条；

S6：将步骤5制得的鞋子从模具上取下，通过打孔设备进行钻孔，再将鞋带放入鞋内进行成品包装。

优选的，所述S3中，缝纫的鞋头、鞋胆、鞋舌、鞋边、后套和鞋腰距底边6-8mm，针码8-10针/20mm。

优选的，所述S1中，烘干设备的烘干温度为220℃-550℃，烘干时常为20分钟-30分钟。

优选的，所述S2中，切割从而得到鞋头、鞋胆、鞋舌、鞋边、后套和鞋腰均通过着色剂按照需求进行附色。

优选的，所述S4中，缝纫的针码6-8针/10mm，机械手通过编程进行设置。

优选的，所述S6中，打孔的半径为2-4mm,打孔的数量为8-10个。

优选的，所述S3中，鞋底是通过鞋垫、鞋跟、中底和大底组成，鞋跟、中底和大底通过缝纫进行连接，鞋垫粘贴在中底和鞋跟上。

优选的，所述S1中，定型时常为18小时-24小时。

工作原理：将物料浸湿后在模具上进行紧密的包裹贴合，通过固定设备进行固定，再配合烘干设备烘干定型，定型后的物料在模具上保持固定，通过切割设备对不同的位置进行切割从而得到鞋头、鞋胆、鞋舌、鞋边、后套和鞋腰，将鞋底通过机械手固定在模具的底部，再通过自动化缝纫机将鞋底与鞋头、鞋胆、鞋舌、鞋边、后套和鞋腰机械缝纫，最后将缝纫好的鞋子从模具上取下，将鞋里上的布料包裹在模具上，再将鞋子套在模具上，通过自动化缝纫机进行缝纫，配合切割设备将多余的布料剪切，将步骤4制得的鞋子从模具上取下，对鞋子的外表面进行除皱、打磨，将预留的位置缝上橡胶条，将步骤5制得的鞋子从模具上取下，通过打孔设备进行钻孔，再将鞋带放入鞋内进行成品包装。

本发明提供了一种变电站巡检环境下目标与缺陷识别方法。具备以下有益效果：

通过将物料浸湿后在模具上进行紧密的包裹贴合，通过固定设备进行固定，再配合烘干设备烘干定型，定型后的物料在模具上保持固定，通过切割设备对不同的位置进行切割从而得到鞋头、鞋胆、鞋舌、鞋边、后套和鞋腰，将鞋底通过机械手固定在模具的底部，再通过自动化缝纫机将鞋底与鞋头、鞋胆、鞋舌、鞋边、后套和鞋腰机械缝纫，最后将缝纫好的鞋子从模具上取下，将鞋里上的布料包裹在模具上，再将鞋子套在模具上，通过自动化缝纫机进行缝纫，配合切割设备将多余的布料剪切，将步骤4制得的鞋子从模具上取下，对鞋子的外表面进行除皱、打磨，将预留的位置缝上橡胶条，将步骤5制得的鞋子从模具上取下，通过打孔设备进行钻孔，再将鞋带放入鞋内进行成品包装，解决了传统制鞋流程由于标准化执行力度不足，生产的产品质量不佳、效率低，对于劳动力数量要求多，不能满足现代社会大量生产的要求的问题。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一：

本发明实施例提供一种橡胶双密度鞋靴自动化制作工艺，包括以下步骤：

S1：将物料浸湿后在模具上进行紧密的包裹贴合，通过固定设备进行固定，再配合烘干设备烘干定型；

S2：定型后的物料在模具上保持固定，通过切割设备对不同的位置进行切割从而得到鞋头、鞋胆、鞋舌、鞋边、后套和鞋腰；

S3：将鞋底通过机械手固定在模具的底部，再通过自动化缝纫机将鞋底与鞋头、鞋胆、鞋舌、鞋边、后套和鞋腰机械缝纫，最后将缝纫好的鞋子从模具上取下；

S4：将鞋里上的布料包裹在模具上，再将鞋子套在模具上，通过自动化缝纫机进行缝纫，配合切割设备将多余的布料剪切；

S5：将步骤4制得的鞋子从模具上取下，对鞋子的外表面进行除皱、打磨，将预留的位置缝上橡胶条；

S6：将步骤5制得的鞋子从模具上取下，通过打孔设备进行钻孔，再将鞋带放入鞋内进行成品包装。

通过将物料浸湿后在模具上进行紧密的包裹贴合，通过固定设备进行固定，再配合烘干设备烘干定型，定型后的物料在模具上保持固定，通过切割设备对不同的位置进行切割从而得到鞋头、鞋胆、鞋舌、鞋边、后套和鞋腰，将鞋底通过机械手固定在模具的底部，再通过自动化缝纫机将鞋底与鞋头、鞋胆、鞋舌、鞋边、后套和鞋腰机械缝纫，最后将缝纫好的鞋子从模具上取下，将鞋里上的布料包裹在模具上，再将鞋子套在模具上，通过自动化缝纫机进行缝纫，配合切割设备将多余的布料剪切，将步骤4制得的鞋子从模具上取下，通过打孔设备进行钻孔，再将鞋带放入鞋内进行成品包装，解决了传统制鞋流程由于标准化执行力度不足，生产的产品质量不佳、效率低，对于劳动力数量要求多，不能满足现代社会大量生产的要求的问题。

S3中，缝纫的鞋头、鞋胆、鞋舌、鞋边、后套和鞋腰距底边6-8mm，针码8-10针/20mm。

通过

S1中，烘干设备的烘干温度为220℃-550℃，烘干时常为20分钟-30分钟。

S2中，切割从而得到鞋头、鞋胆、鞋舌、鞋边、后套和鞋腰均通过着色剂按照需求进行附色。

S4中，缝纫的针码6-8针/10mm，机械手通过编程进行设置。

S6中，打孔的半径为2-4mm,打孔的数量为8-10个。

S3中，鞋底是通过鞋垫、鞋跟、中底和大底组成，鞋跟、中底和大底通过缝纫进行连接，鞋垫粘贴在中底和鞋跟上。

优选的，S1中，定型时常为18小时-24小时。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。