一种自动化上板机

技术领域

本发明涉及电路板制板技术领域，具体为一种自动化上板机。

背景技术

电路板又称PCB板，在印刷电路板的生产过程中，表面组装技术是印刷电路板加工技术中的重要组成部分，而焊锡膏的印刷又是表面组装技术的第一道工序，也是最为关键的一道工序。

经检索，公开号为CN113213127A的发明专利公开了一种电路板自动上板机，下输送机构将下平台上的运输框输送至升降平台上，通过升降机构对升降平台进行间歇性的抬升，当升降平台向上运动一小段距离后，推料组件将运输框内的其中一个电路板推出，并将电路板推向下一生产线，使得推料组件能不断的电路板推出运输框，从而实现电路板的自动上料。

在实际生产使用中，PCB板生产后需要对其表面进行检测，保证PCB板表面的完整性，目前的上板通常采用的是人工上板，这种方式效率极低，工作量也很大，上述方案中，通过升降机构对升降平台进行间歇性的抬升，配合推料组件能不断的将电路板推出运输框，从而实现电路板的自动上料，整体将运输框由下平台通过升降平台到达上平台的位置上，这种方式不能实现对单个电路板的自动上板，无法对单个电路板的上板检测。

发明内容

本发明的目的在于提供了一种自动化上板机，PCB板进入到两个分隔条之间，通过两个分隔条对PCB板承托支撑，分隔条设置在对应的传送皮带上，通过传送皮带的匀速运动带动若干个分隔条转动，进而将PCB板输送至上板检测室的顶部进行检测，两个同步气缸同时开始工作，并推动对应的两个传动架相互靠近，通过两个传动架的靠近，两个分隔条相互靠近，进而方便不同长度规格的PCB板的进入，最上层的PCB板到达挤板室的位置时，伺服电机驱动传送皮带停止运动，间歇，由挤板室对最上方的PCB推出至上输送带的表面上，实现PCB板检测中的自动上料和推料排出，人工参与步骤少，自动化程度高，提高运行效率，适应两种规格PCB板的自动上料，以解决上述背景技术中提到的问题。

本发明可以通过以下技术方案实现：一种自动化上板机，包括用于对PCB板检测并呈U形结构的上板检测室，所述上板检测室的内腔底面上滑动安装有两个传动架，且上板检测室的底部两个侧面上均安装有用于推动对应传动架运动的同步气缸，每个所述传动架的内部均固定安装有由伺服电机驱动的传送皮带，所述传送皮带的表面上设置有若干个用于承托PCB板的分隔条，所述传动架的一侧卡接有用于对PCB板端部阻挡的限位组件，限位组件通过支架安装上板检测室内腔端部上的侧板，所述侧板的内壁面上滑动安装有两个推动座，所述推动座呈L形结构，每个所述推动座的内部均适配安装有与PCB板端部接触的弹性垫块，所述上板检测室的顶部设置有用于推动最上层PCB板排出的挤板室。

本发明的进一步技术改进在于：所述侧板的表面上设有两个导向槽，每个所述导向槽的内部均安装有滑杆，所述滑杆的外表面滑动套接有与对应推动座表面固接的导向块，所述滑杆的外表面并位于导向块的侧面以及导向槽的内壁面之间套装有弹簧一。

本发明的进一步技术改进在于：所述推动座的表面上设有卯槽，所述传动架的外表面上安装有与卯槽插接配合的榫块。

本发明的进一步技术改进在于：所述挤板室的侧面上安装有封板，且挤板室的内部适配安装有用于推动PCB板运动的推板，封板的表面上安装有用于推动推板运动的往复气缸，所述推板的表面上安装有与挤板室内壁面滑动配合的阻块。

本发明的进一步技术改进在于：所述上板检测室的下方设置有基板，基板的顶面上设有滑轨，所述滑轨的内部滑动安装有与传动架底面固接的滑块。

本发明的进一步技术改进在于：所述上板检测室的一侧设置有分层托架，所述分层托架的底部安装有用于输送PCB板的下输送带，且分层托架的顶部安装有用于对检测后的PCB板输出的上输送带，所述分层托架的两个侧面上均螺纹嵌设有螺杆，每个所述螺杆的端部均转动安装有与下输送带顶面贴合接触并用于导向输送PCB板的调节板。

本发明的进一步技术改进在于：所述上板检测室的底部表面并靠近同步气缸的一侧安装有T形结构的圆柱块，所述分层托架的侧面上并靠近其端部位置上转动安装有与圆柱块卡接配合的锁紧板块，基板的表面端部设有限位孔，所述分层托架的底部设有与基板适配的空缺部，空缺部的顶面上安装有与限位孔插接配合的限位柱。

本发明的进一步技术改进在于：所述锁紧板块的底面上设有用于圆柱块进入的弧形腔槽，且锁紧板块的顶面上安装有拉动把手，所述弧形腔槽的两侧壁上对称设有凸形腔槽，所述凸形腔槽的内凸面上安装有弹簧二，所述弹簧二的一端固接有与凸形腔槽外凸面适配并与圆柱块外表面接触的弧形挡块，所述弧形挡块设置为半圆形结构。

与现有技术相比，本发明具备以下有益效果：

1、PCB板进入到两个分隔条之间，通过两个分隔条对PCB板承托支撑，分隔条设置在对应的传送皮带上，通过传送皮带的匀速运动带动若干个分隔条转动，进而将PCB板输送至上板检测室的顶部进行检测，两个同步气缸同时开始工作，并推动对应的两个传动架相互靠近，通过两个传动架的靠近，两个分隔条相互靠近，进而方便不同长度规格的PCB板的进入，最上层的PCB板到达挤板室的位置时，伺服电机驱动传送皮带停止运动，间歇，连续化实现传送皮带的转动，由挤板室对最上方的PCB推出至上输送带的表面上，实现PCB板检测中的自动上料和推料排出，人工参与步骤少，自动化程度高，提高运行效率，适应两种规格PCB板的自动上料；

2、由传动架带动推动座运动，推动座带动导向块在导向槽中运动，其中的导向块在滑杆上滑动时，挤压推动弹簧一发生伸缩，当传动架复位时，弹簧一恢复弹性形变，导向块运动至初始位置进而带动推动座与传动架的外壁面接触，从而对不同长度规格PCB板的上料阻挡；

3、两个弧形挡块挤压对应的弹簧二，将弧形挡块的一端推入到凸形腔槽的内部，使得圆柱块顺利穿过两个弧形挡块并进入到弧形腔槽内，弧形挡块与圆柱块的外表面抵接，实现锁紧板块与上板检测室侧面的安装，增加了分层托架安装的稳定性，组装完成后，下输送带与底部的两个分隔条齐平，上输送带与顶部的两个分隔条齐平，从而实现PCB板的自动上料和出料。

附图说明

为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明。

图1为本发明的外部结构示意图；

图2为本发明的上板检测室另一角度的立体结构示意图；

图3为本发明图2中A处的局部放大图；

图4为本发明推动座与传动架的结构连接示意图；

图5为本发明推板的结构安装示意图；

图6为本发明弧形挡块的安装结构示意图。

图中：1、上板检测室；2、挤板室；3、传动架；4、同步气缸；5、圆柱块；6、分层托架；7、螺杆；8、锁紧板块；9、下输送带；10、调节板；11、上输送带；12、侧板；13、导向槽；14、传送皮带；15、分隔条；16、滑块；17、滑轨；18、推板；19、阻块；20、滑杆；21、弹簧一；22、榫块；23、推动座；24、卯槽；25、弧形腔槽；26、凸形腔槽；27、弧形挡块；28、弹簧二；29、导向块；30、弹性垫块。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为实现预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如下。

请参阅图1-图6所示，本发明提供了一种自动化上板机，包括用于对PCB板检测并呈U形结构的上板检测室1，上板检测室1的内腔底面上滑动安装有两个传动架3，且上板检测室1的底部两个侧面上均安装有用于推动对应传动架3运动的同步气缸4，每个传动架3的内部均固定安装有由伺服电机驱动的传送皮带14，传送皮带14的表面上设置有若干个用于承托PCB板的分隔条15，上板检测室1的一侧设置有分层托架6，分层托架6的底部安装有用于输送PCB板的下输送带9，且分层托架6的顶部安装有用于对检测后的PCB板输出的上输送带11，初始状态下，两个传动架3处于静止状态，待检测的PCB板置入到下输送带9的表面上，由下输送带9将PCB板间隔输入至上板检测室1的内部，PCB板进入到两个分隔条15之间，通过两个分隔条15对PCB板承托支撑，分隔条15设置在对应的传送皮带14上，通过传送皮带14的匀速运动带动若干个分隔条15转动，进而将PCB板输送至上板检测室1的顶部，其中上板检测室1用于对PCB板表面质量的检测，关于上板检测室1对PCB板的检测为本领域的常见手段，本申请中不做详细描述，其中的传动架3可在上板检测室1内滑动，当对不同长度规格的PCB板检测时，两个同步气缸4同时开始工作，并推动对应的两个传动架3相互靠近，通过两个传动架3的靠近，两个分隔条15相互靠近，进而方便不同长度规格的PCB板的进入，传动架3的一侧卡接有用于对PCB板端部阻挡的限位组件，限位组件通过支架安装上板检测室1内腔端部上的侧板12，保证侧板12与上板检测室1之间的稳定，侧板12的内壁面上滑动安装有两个推动座23，推动座23呈L形结构，每个推动座23的内部均适配安装有与PCB板端部接触的弹性垫块30，PCB板依次进入到两个分隔条15之间，实现对PCB板的自动上板过程，PCB板的端部与弹性垫块30接触，传动架3的运动同时推动着推动座23在侧板12上滑动，通过弹性垫块30对PCB板端部弹性限位阻挡，避免PCB在进入到两个分隔条15之间时出现脱离现象，满足不同长度规格的PCB板的装入，上板检测室1的顶部设置有用于推动最上层PCB板排出的挤板室2，当最上层的PCB板到达挤板室2的位置时，伺服电机驱动传送皮带14停止运动，间歇，由挤板室2对最上方的PCB推出至上输送带11的表面上，实现PCB板检测中的自动上料和推料排出，整个过程中，人工参与步骤少，自动化程度高，提高运行效率，并且可适应两种规格PCB板的自动上料。

侧板12的表面上设有两个导向槽13，每个导向槽13的内部均安装有滑杆20，滑杆20的外表面滑动套接有与对应推动座23表面固接的导向块29，滑杆20的外表面并位于导向块29的侧面以及导向槽13的内壁面之间套装有弹簧一21，推动座23在侧板12上运动时，由传动架3带动推动座23运动，推动座23带动导向块29在导向槽13中运动，其中的导向块29在滑杆20上滑动时，挤压推动弹簧一21发生伸缩，当传动架3复位时，弹簧一21恢复弹性形变，导向块29运动至初始位置进而带动推动座23同步运动。

推动座23的表面上设有卯槽24，传动架3的外表面上安装有与卯槽24插接配合的榫块22，通过榫块22与卯槽24的插接配合，实现对推动座23的推动以及推动座23与传动架3的定位连接。

挤板室2的侧面上安装有封板，且挤板室2的内部适配安装有用于推动PCB板运动的推板18，封板的表面上安装有用于推动推板18运动的往复气缸，推板18的表面上安装有与挤板室2内壁面滑动配合的阻块19，最上层的PCB板检测结束后，传送皮带14断电，由往复气缸推动挤板室2内的推板18运动，推板18的端部离开挤板室2的内部，推动最上层的PCB板由两个分隔条15中离开，实现对检测后的PCB板的移出，之后推板18自动复位进入到挤板室2内，传送皮带14供电，PCB板运动至最上层并与挤板室2内腔相齐平的高度，重复上述操作步骤。

上板检测室1的下方设置有基板，基板的顶面上设有滑轨17，滑轨17的内部滑动安装有与传动架3底面固接的滑块16，实现了传动架3与基板的平稳滑动，为传动架3的运动提供了导向。

分层托架6的两个侧面上均螺纹嵌设有螺杆7，每个螺杆7的端部均转动安装有与下输送带9顶面贴合接触并用于导向输送PCB板的调节板10，在螺杆7的另一端安装有拨动把手，通过拨动把手转动螺杆7，螺杆7与分层托架6的表面螺纹转动，由于螺杆7与调节板10转动连接，转动螺杆7的同时避免调节板10位置的偏移，初始位置时，两个调节板10位于两个分隔条15之间，调节板10的端部并与两个分隔条15靠近，通过螺杆7的转动带动调节板10运动，改变两个调节板10之间的距离，引导不同长度规格的PCB板进入到两个分隔条15内。

上板检测室1的底部表面并靠近同步气缸4的一侧安装有T形结构的圆柱块5，分层托架6的侧面上并靠近其端部位置上转动安装有与圆柱块5卡接配合的锁紧板块8，基板的表面端部设有限位孔，分层托架6的底部设有与基板适配的空缺部，空缺部的顶面上安装有与限位孔插接配合的限位柱，在实际安装过程中，分层托架6与基板的端部贴合，并通过限位柱和限位孔插接配合，实现快速安装，之后转动锁紧板块8，使之卡在圆柱块5上，对分层托架6锁紧。

锁紧板块8的底面上设有用于圆柱块5进入的弧形腔槽25，且锁紧板块8的顶面上安装有拉动把手，弧形腔槽25的两侧壁上对称设有凸形腔槽26，凸形腔槽26的内凸面上安装有弹簧二28，弹簧二28的一端固接有与凸形腔槽26外凸面适配并与圆柱块5外表面接触的弧形挡块27，弧形挡块27设置为半圆形结构，在具体操作中，拨动锁紧板块8转动，圆柱块5首先与两个弧形挡块27接触，按压锁紧板块8的同时，由于弧形结构设计，使得两个弧形挡块27挤压对应的弹簧二28，弹簧二28弹性收缩，将弧形挡块27的一端推入到凸形腔槽26的内部，使得圆柱块5顺利穿过两个弧形挡块27并进入到弧形腔槽25内，之后弹簧二28恢复形变，弧形挡块27与圆柱块5的外表面抵接，实现锁紧板块8与上板检测室1侧面的安装，增加了分层托架6安装的稳定性，组装完成后，下输送带9与底部的两个分隔条15齐平，上输送带11与顶部的两个分隔条15齐平，从而实现PCB板的自动上料和出料。

本发明在使用时，PCB板进入到两个分隔条15之间，通过两个分隔条15对PCB板承托支撑，分隔条15设置在对应的传送皮带14上，通过传送皮带14的匀速运动带动若干个分隔条15转动，进而将PCB板输送至上板检测室1的顶部进行检测，两个同步气缸4同时开始工作，并推动对应的两个传动架3相互靠近，通过两个传动架3的靠近，两个分隔条15相互靠近，进而方便不同长度规格的PCB板的进入，最上层的PCB板到达挤板室2的位置时，伺服电机驱动传送皮带14停止运动，间歇，由挤板室2对最上方的PCB推出至上输送带11的表面上，实现PCB板检测中的自动上料和推料排出，人工参与步骤少，自动化程度高，提高运行效率，适应两种规格PCB板的自动上料；

由传动架3带动推动座23运动，推动座23带动导向块29在导向槽13中运动，其中的导向块29在滑杆20上滑动时，挤压推动弹簧一21发生伸缩，当传动架3复位时，弹簧一21恢复弹性形变，导向块29运动至初始位置进而带动推动座23与传动架3的外壁面接触，从而对不同长度规格PCB板的上料阻挡；

两个弧形挡块27挤压对应的弹簧二28，将弧形挡块27的一端推入到凸形腔槽26的内部，使得圆柱块5顺利穿过两个弧形挡块27并进入到弧形腔槽25内，弧形挡块27与圆柱块5的外表面抵接，实现锁紧板块8与上板检测室1侧面的安装，增加了分层托架6安装的稳定性，组装完成后，下输送带9与底部的两个分隔条15齐平，上输送带11与顶部的两个分隔条15齐平，从而实现PCB板的自动上料和出料。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本发明，任何本领域技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。