热管及散热装置

技术领域

本发明涉及热管技术领域，特别是涉及热管及散热装置。

背景技术

热管散热器用于各类工业电气设备及电子设备的散热，热管散热器包括作为传热部件的热管。

现有技术中，热管包括管壳、端盖和由毛细多孔材料构成的吸液芯，当热管的一端受热时吸液芯中的液体蒸发汽化，蒸汽在微小的饱和压力压差下流向另一端放出热量凝结成液体，液体再沿多孔材料靠毛细力的作用流回蒸发段。

然而，热管在面对高热流密度的传热量时，因毛细结构的液体工质的回流流动方向与蒸汽流动相反，快速的蒸汽流动将阻碍液态工质的回流，导致热管内供液不足，进而影响传热效果。

发明内容

本发明实施例的目的在于提供一种热管，以解决现有技术中因热管中快速的蒸汽流动将阻碍液态工质的回流造成的影响传热效果的技术问题。具体技术方案如下：

第一方面，本发明实施例提供一种热管，所述热管具有长度方向，所述热管包括沿所述热管的长度方向依次设置的第一蒸发段、中间段和第一冷凝段，所述中间段包括相互阻隔的液态工质流道和气态工质流道，所述气态工质流道位于所述液态工质流道的上方；

所述第一蒸发段包括蒸发空间，所述蒸发空间与所述气态工质流道相连通，所述液态工质流道靠近所述蒸发空间的第一端设置有气液隔板，所述液体工质流道的第一端包括位于所述气液隔板下方的连通空间，所述连通空间用于连通所述液态工质流道与所述蒸发空间，所述第一冷凝段包括冷凝空间，所述冷凝空间的上部和下部分别与所述气态工质流道和所述液态工质流道相连通。

可选地，所述热管包括主体管部，所述主体管部包括位于所述中间段的第一型腔，所述主体管部还包括阻隔板，所述阻隔板用于将所述第一型腔分隔为所述液态工质流道和所述气态工质流道。

可选地，所述阻隔板上设置有多个第一隔板，所述第一隔板与所述阻隔板相垂直，多个所述第一隔板用于将所述气态工质流道分隔为多个第一流道；

和/或，所述阻隔板上设置有多个第二隔板，所述第二隔板与所述阻隔板相垂直，多个所述第二隔板用于将所述液态工质流道分隔为多个第二流道。

可选地，所述气液隔板与所述阻隔板相垂直，所述气液隔板焊接在多个所述第二隔板上，所述气液隔板的上表面与所述阻隔板的下表面相接触；

所述第二隔板的高度与所述气液隔板的高度的差值大于或等于1毫米，且小于或等于2毫米。

可选地，所述第一型腔的横截面为矩形，所述主体管部具有高度方向和宽度方向，所述主体管部包括沿所述主体管部的高度方向相对设置的顶板和底板，所述底板上设置有多个沿所述主体管部的宽度方向间隔分布的第一翅片，多个所述第一翅片位于所述蒸发空间内。

可选地，所述顶板上设置有多个沿所述主体管部的宽度方向间隔分布的第二翅片，多个所述第二翅片位于所述冷凝空间内。

可选地，所述主体管部的外壁上设置有安装部，所述安装部位于所述第一冷凝段和所述中间段靠近所述第一冷凝段的一端，所述安装部上沿所述热管的长度方向间隔设置有多个安装槽组，所述安装槽组包括沿所述主体管部的高度方向相对设置的第一安装槽和第二安装槽，所述安装槽组用于安装毛细热管。

第二方面，本发明实施例提供一种散热装置，包括上述任一项热管。

可选地，还包括多个毛细热管，多个所述毛细热管沿所述热管的长度方向间隔设置在所述热管的外壁上，所述毛细热管包括第二蒸发段、绝热段和第二冷凝段，多个所述毛细热管的第二蒸发段位于所述第一冷凝段和所述中间段靠近所述第一冷凝段的一端。

可选地，所述毛细热管为U型毛细热管，多个所述毛细热管包括多个第一毛细热管和多个第二毛细热管，所述第一毛细热管的第二冷凝段的朝向与所述第二毛细热管的第二冷凝段的朝向相背离；

多个所述第一毛细热管上沿所述第一毛细热管的长度方向间隔设置有多个第一散热片，多个所述第二毛细热管上沿所述第二毛细热管的长度方向间隔设置有多个第二散热片。

本发明实施例提供的热管，液态工质流道与气态工质流道是相互阻隔的，使得液态工质和气态工质能够在两个独立且互不影响的流道内分别流动，即气态工质的流动不会阻碍液态工质的回流，利于液态工质和气态工质的快速流动，提高了热管的传热效果；此外，通过气液隔板的设置，能够避免蒸发空间内的气态工质流动至液态工质流道，以保证蒸发空间内的气态工质能通过气态工质流道流动至冷凝空间，即保证了液态工质的流动和气态工质的流动的互不影响；另外，本发明实施例提供的热管无需采用毛细结构，结构简单，易于加工。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为目前的热管的结构示意图；

图2为本发明实施例中提供的热管的立体结构示意；

图3为本发明实施例中提供的热管的剖视结构示意图；

图4为本发明实施例中提供的热管中的气态工质和液态工质的流向示意图；

图5为本发明实施例中提供的热管中的主体管部的内部结构示意图一；

图6为本发明实施例中提供的热管中的主体管部的内部结构示意图二；

图7为本发明实施例中提供的热管中的主体管部的侧视结构示意图；

图8为图7中的A-A向的剖视示意图；

图9为图7中的B-B向的剖视示意图；

图10为图7中的C-C向的剖视示意图；

图11为本发明实施例中提供的一种散热装置的结构示意图；

图12为本发明实施例中提供的另一种散热装置的结构示意图。

附图标记：

11-第一蒸发段，12-中间段，13-第一冷凝段，14-液态工质流道，15-气态工质流道，16-蒸发空间，17-冷凝空间，18-连通空间，20-主体管部，21-阻隔板，22-第一隔板，23-第二隔板，24-底板，25-第一翅片，26-第二翅片，27-第三翅片，28-安装槽组，29-第三隔板，30-气液隔板，40-端盖，50-毛细热管，51-第一毛细热管，52-第二毛细热管，60-第一散热片，70-第二散热片，80-连接板，111-接触部。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行描述。

本发明所举实施例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。在下列段落中参照附图以举例方式更具体地描述本发明。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。

现有技术中，参照图1，热管包括管壳、端盖和由毛细多孔材料构成的吸液芯。热管内的工作液体填充时，需将热管内抽成负压后充以适量的工作液体，使紧贴管内壁的吸液芯毛细多孔材料中充满液体后加以密封。热管的一端为蒸发段(加热段)，另一端为冷凝段(冷却段)，根据应用需要在两段中间可布置绝热段。当热管的蒸发段受热时吸液芯中的液体蒸发汽化，蒸汽在微小的饱和压力压差下流向冷凝段放出热量凝结成液体，液体再沿多孔材料靠毛细力的作用流回蒸发段。如此循环不己，热量由热管的一端传至另—端。

然而，热管在面对高热流密度的传热量时，因毛细结构的液体工质的回流流动方向与蒸汽流动相反，快速的蒸汽流动将阻碍液态工质的回流，导致热管内供液不足，进而影响传热效果；此外，热管在面对高热流密度的传热量时热管性能将达到传热量极限，在达到传热量极限情况下，因蒸发段的热管毛细内液体不能及时回流会发生干烧现象，此时，热管内部温度急剧升高，即热管不能正常工作。热管的传热量极限较低，如一般6mm直径的热管，传热量极限仅为30W左右，8mm直径的热管的传热量极限为50W左右。另传统热管的制造工艺较为复杂，主要是毛细结构的制作非常复杂，如烧结毛细芯，需要将铜粉加热到900度附近，使铜粉处于半融化状态而冷却定型。

为了解决上述问题，本发明实施例提供了一种热管及散热装置，下面对上述提到的热管及散热装置进行具体描述。

第一方面，参照图2至图10，本发明实施例提供的热管具有长度方向，热管包括沿热管的长度方向依次设置的第一蒸发段11、中间段12和第一冷凝段13，中间段12包括相互阻隔的液态工质流道14和气态工质流道15，气态工质流道15位于液态工质流道14的上方；第一蒸发段11包括蒸发空间16，蒸发空间16与气态工质流道15相连通，液态工质流道14靠近蒸发空间16的第一端设置有气液隔板30，液体工质流道14的第一端包括位于气液隔板30下方的连通空间18，连通空间18用于连通液态工质流道14与蒸发空间16，第一冷凝段13包括冷凝空间17，冷凝空间17的上部和下部分别与气态工质流道15和液态工质流道14相连通。

具体的，热管内是密封腔体结构，热管内填充有液态工质，填充的液态工质的体积可以只有热管内密封腔体的体积的一半。密封腔体内可以是真空负压环境。液态工质可以为水，此时液态工质受热后汽化为气态工质，即水蒸气，液态工质也可以为乙醇，液态工质也可以为液氮等沸点较低能够快速汽化的介质，液态工质还可以为液体金属等介质，本发明实施例不做具体限定。热管的材质可采用金属，如铜、铝、不锈钢等。热管的加工方式上，仅采用常见的铣钻等机加工方法即可，操作简单，加工方便。

第一蒸发段11的下端用于与发热元件接触，发热元件可以为CPU、GPU、显卡等。第一蒸发段11包括水平设置的接触部111，具体的，第一蒸发段11的接触部111的下表面用于与发热元件接触。第一冷凝段13用于与散热部件相配合，散热部件可以为毛细热管50、散热片等。参照图4，沿热管的长度方向，第一蒸发段11的长度可参照“L1”、中间段12的长度可参照“L2”、第一冷凝段13的长度可参照“L3”，L1、L2和L3的值可以根据实际需求具体设置，L2可以大于L3，L3可以大于L1。

发热元件工作时会散发热量，发热元件散发的热量会传递至蒸发空间16的下部，蒸发空间16内的液态工质受热汽化为气态工质，气态工质通过气态工质流道15流向冷凝空间17的上部，并在冷凝空间17的上部液化为液态工质，液态工质在重力的作用下流至冷凝空间17的下部，并通过液态工质流道14回流至蒸发空间16，如此循环往复，实现对发热元件的散热。

需要说明的是，上下方位可参照热管处于图3位置时的上下方位，具体的，实际使用时第一蒸发段11位于发热元件的上面，即第一蒸发段11靠近发热元件的一侧即为热管的下方。冷凝空间17的上部与下部是完全连通的，即气态工质在冷凝空间17的上部放热冷凝为液态工质后，液态工质在重力的作用下下滴或流动到冷凝空间17的下部。

需要说明的是，液态工质流道14和气态工质流道15的相互阻隔，指位于上方的气态工质流道15与位于下方的液态工质流道14的上下阻隔。液态工质流道14具有相对设置的第一端和第二端，气态工质流道15具有相对设置的第三端和第四端。气态工质流道15的第三端与蒸发空间16相连通，气态工质流道15的第四端与冷凝空间17的上部相连通。液态工质流道14的第一端通过连通空间18与蒸发空间16相连通，液态工质流道14的第二端与冷凝空间17的下部相连通。

气液隔板30设置在液态工质流道14的第一端，通过气液隔板30的设置使得液态工质流道14的第一端不是完全与蒸发空间16相连通的，而是通过连通空间18与蒸发空间16相连通。液态工质流道14和气态工质流道15均是水平设置的，气液隔板30是竖直设置的。热管具有高度方向，其高度方向与接触部111相垂直，其高度方向可参照图3中D箭头示出的方向。沿热管的高度方向，连通空间18的高度可以根据实际需要设置，如可以设置为1mm-2mm，优选设置为1.5mm。蒸发空间16内的液态工质受热汽化为气态工质时，由于气液隔板30的存在，能够阻挡气态工质进入液态工质流道14内，且由于气态工质的密度小于液态工质的密度，则气态工质而无法向下穿过连通空间18进入液态工质流道14内。因此，蒸发空间16内的液态工质受热汽化为气态工质，气态工质只能通过气态工质流道15流动至蒸发空间16。需要说明的是，气态工质在气态工质流道15内的流动是单向的，即只能由气态工质流道15的第三端流向气态工质流道15的第四端。

本发明实施例提供的热管，液态工质流道14与气态工质流道15是相互阻隔的，使得液态工质和气态工质能够在两个独立且互不影响的流道内分别流动，即气态工质的流动不会阻碍液态工质的回流，利于液态工质和气态工质的快速流动，提高了热管的传热效果，从而提高了热管的传热量极限；此外，通过气液隔板30的设置，能够避免蒸发空间16内的气态工质流动至液态工质流道14，以保证蒸发空间16内的气态工质只能通过气态工质流道15流动至冷凝空间16，即保证了液态工质的流动和气态工质的流动的互不影响；另外，本发明实施例提供的热管无需采用毛细结构，结构简单，易于加工。

本发明实施例提供的热管包括主体管部20，主体管部20包括位于中间段12的第一型腔，主体管部20还包括阻隔板21，阻隔板21用于将第一型腔分隔为液态工质流道14和气态工质流道15。

具体的，热管包括主体管部20和焊接在主体管部20的两端的两个端盖40，参照图5和图6，主体管部20的两端不是封闭的，两个端盖40用于封闭主体管部20的两端，以使热管内是密封腔体结构。端盖40可采用高频焊接的方式焊接在主体管部20上。需要说明的是，主体管部20整体可以是一体成型的。

主体管部20具有长度方向，主体管部20的长度方向与热管的长度方向一致，主体管部20包括沿其长度方向贯穿的主体型腔，主体型腔包括位于中间段12的第一型腔。第一型腔的横截面积可以为矩形、圆形、三角形等，该横截面即与主体管部20的长度方向相垂直的截面。阻隔板21是水平设置的，阻隔板21用于将第一型腔均匀分隔为液态工质流道14和气态工质流道15，即沿热管的高度方向，液态工质流道14的高度和气态工质流道15的高度可以是相等的。本发明实施例中，通过阻隔板21的设置，能够保证液态工质流道14和气态工质流道15的上下阻隔。

参照图6和图9，阻隔板21上设置有多个第一隔板22，第一隔板22与阻隔板21相垂直，多个第一隔板22用于将气态工质流道15分隔为多个第一流道；和/或，阻隔板21上设置有多个第二隔板23，第二隔板23与阻隔板21相垂直，多个第二隔板23用于将液态工质流道14分隔为多个第二流道。

具体的，阻隔板21靠近气态工质流道15的上表面固定有多个第一隔板22，多个第一隔板22均匀且间隔分布。第一隔板22的数量可以根据实际需求设置，如可以设置2个-6个，具体参照图9第一隔板22的数量可以设置为3个，此时3个第一隔板22将气态工质流道15分隔为4个第一流道，第一流道的延伸方向与气态工质流道15的延伸方向是一致的。沿热管的长度方向，第一隔板22的长度与气态工质流道15长度相等。

阻隔板21靠近液态工质流道14的下表面固定有多个第二隔板23，多个第二隔板23均匀且间隔分布。第二隔板23的数量可以根据实际需求设置，如可以设置4个-9个，具体参照图9第二隔板23的数量可以设置为7个，此时，7个第二隔板23将液态工质流道14分隔为8个第二流道，第二流道的延伸方向与液态工质流道14的延伸方向是一致的。

本发明实施例中，通过多个第一隔板22和多个第二隔板23的设置，使得气态工质在气态工质流道15内可以与多个第一隔板22进行热交换，使得液态工质在液态工质流道14内可以与多个第二隔板23进行热交换，即增加了换热面积，增强了热管的传热性能；此外，通过多个第一隔板22和多个第二隔板23的设置，增加了主体管部20的结构强度，避免了主体管部20的管壁塌陷。

参照图6、图8和图9，气液隔板30与阻隔板21相垂直，气液隔板30焊接在多个第二隔板23上，气液隔板30的上表面与阻隔板21的下表面相接触；第二隔板23的高度与气液隔板30的高度的差值大于或等于1毫米，且小于或等于2毫米。

具体的，沿热管的长度方向，第二隔板22的长度小于液态工质流道14的长度，液态工质流道14的长度与第二隔板22的长度的差值与气液隔板30的厚度相等。气液隔板30焊接在多个第二隔板22靠近蒸发空间16的一端，气液隔板30靠近气态工质流道15的上表面与阻隔板21的下表面相接触。沿热管的高度方向，第二隔板23的高度与液态工质流道14的高度是相等的。

沿热管的高度方向，第二隔板23的高度可参照图9中示出的H1，气液隔板30的高度可参照图8中示出的H2，H1大于H2。沿热管的高度方向，第二隔板23的高度H1与气液隔板30的高度H2的差值可以用H0表示，则H0大于或等于1毫米，且小于或等于2毫米，如H0优先为1.5毫米。需要说明的是，第二隔板23的高度H1与气液隔板30的高度H2的差值H0即连通空间18的高度。本发明实施例中，通过上述设置，使得气液隔板30阻挡蒸发空间16内的气态工质进入液态工质流道14的效果较好。

第一型腔的横截面为矩形，主体管部20具有高度方向和宽度方向，主体管部20包括沿主体管部20的高度方向相对设置的顶板和底板24，底板24上设置有多个沿主体管部20的宽度方向间隔分布的第一翅片25，多个第一翅片25位于蒸发空间16内。

具体的，主体管部20还包括沿主体管部20的宽度方向相对设置的第一侧板和第二侧板，即第一侧板、顶板、第二侧板和底板24围成主体型腔。需要说明的是，第一隔板22的上端固定在顶板上，第一隔板22的下端固定在阻隔板21上，第二隔板23的上端固定在阻隔板21上，第二隔板23的下端固定在底板24上，接触部111凸出底板24，接触部111可以与底板24是一体的。底板24上固定有多个第一翅片25，多个第二隔板23沿主体管部20的宽度方向均匀且间隔分布，多个第一翅片25可以与多个第二隔板23一一对应，即第一翅片的数量与第二隔板23的数量是相等的。第一翅片25的高度可以H0相等，参照图5，第一翅片25可以与第二隔板23是一体的，即第一翅片25可以一直延伸至与第二隔板23相接，此时，参照图8，连通空间18会被多个第一翅片25分隔为多个连通槽，且沿主体管部20的宽度方向，连通槽的宽度与第二流道的宽度是一致的。本发明实施例中，通过多个第一翅片25的设置，能够增加蒸发面的面积，强化蒸发换热性能。

参照图10，顶板上设置有多个沿主体管部20的宽度方向间隔分布的第二翅片26，多个第二翅片26位于冷凝空间17内。

具体的，顶板上固定有多个第二翅片26，多个第二翅片26与多个第一隔板22一一对应，即第二翅片26的数量与第一隔板22的数量是相等的。第二翅片26可以与第一隔板22是一体的，即第二翅片26可以朝向气态工质流道15一直延伸至与第一隔板22相接。沿热管的高度方向，第二翅片26的高度小于第一隔板22的高度。本发明实施例中，通过多个第二翅片26的设置，能够增加冷凝空间16内的换热面积，且进一步增加了主体管部20的结构强度。

底板24上还固定有多个第三翅片27，多个第三翅片27位于冷凝空间17内，多个第三翅片27与多个第二隔板23一一对应，即第三翅片27的数量与第二隔板23的数量是相等的。第三翅片27可以与第二隔板23是一体的，即第三翅片27可以朝向液态工质流道14一直延伸至与第二隔板23相接。沿热管的高度方向，第三翅片27的高度小于第二隔板23的高度。

沿热管的高度方向，第二翅片26与第三翅片27之间具有预设间距，该预设间距的值可以根据实际需求设置。参照图9和图10，顶板上还固定有多个第三隔板29，第三隔板29的数量与第一流道的数量相等，多个第三隔板29分别位于多个第一流道内，且第三隔板29一直延伸至位于冷凝空间17内。沿热管的高度方向，第三隔板29的高度小于第二翅片26的高度。

参照图11，主体管部20的外壁上设置有安装部，安装部位于第一冷凝段13和中间段12靠近第一冷凝段13的一端，安装部上沿热管的长度方向间隔设置有多个安装槽组28，安装槽组28包括沿主体管部20的高度方向相对设置的第一安装槽和第二安装槽，安装槽组28用于安装毛细热管50。

具体的，安装部具体包括固定在顶板上的上安装部和固定在底板24上的下安装部，上安装部可以与顶板是一体的，下安装部可以与底板24是一体的，上安装部和下安装部相对设置。多个第一安装槽设置在上安装部上，多个第二安装槽设置在下安装部上。安装部位于第一冷凝段13和中间段12靠近第一冷凝段13的一端，即安装部由位于第一冷凝段13的部分和位于中间段12靠近第一冷凝段13的一端的部分组成。安装部在底板24上的正投影覆盖多个第二翅片26在底板24上的正投影。

安装部上设置的安装槽组28的数量可根据实际需求设置，如安装槽组28的数量可设置为10个，此时第一安装槽的数量和第二安装槽的数量均为10个。参照图11，安装槽组28具体用于安装U型的毛细热管50，一个安装槽组28用于安装一个毛细热管50。毛细热管50包括第二蒸发段、绝热段和第二冷凝段，安装槽组28具体用于安装毛细热管50的第二蒸发段。本发明实施例中，通过多个安装槽组28的设置，能够在热管上安装多个毛细热管50，使得热管的第一冷凝段13能更好的散热。需要说明的是，在其它实施方式中，安装槽组28可以直接用于安装多个散热片。

第二方面，本发明实施例提供了一种散热装置，该散热装置设置有以上第一方面中任一种的热管。

本发明实施例提供的散热装置中的热管，液态工质流道14与气态工质流道15是相互阻隔的，使得液态工质和气态工质能够在两个独立且互不影响的流道内分别流动，即气态工质的流动不会阻碍液态工质的回流，利于液态工质和气态工质的快速流动，提高了热管的传热效果，从而提高了热管的传热量极限；此外，通过气液隔板30的设置，能够避免蒸发空间16内的气态工质流动至液态工质流道14，以保证蒸发空间16内的气态工质只能通过气态工质流道15流动至冷凝空间16，即保证了液态工质的流动和气态工质的流动的互不影响；另外，本发明实施例提供的散热装置中的热管无需采用毛细结构，结构简单，易于加工。

本发明实施例提供的散热装置包括上述任一的实施例中热管的各个结构，为避免重复，这里不再赘述。且因散热装置包括上述热管，因此也具备上述热管的任一有益效果。

本发明实施例提供的散热装置还包括多个毛细热管50，多个毛细热管50沿热管的长度方向间隔设置在热管的外壁上，毛细热管50包括第二蒸发段、绝热段和第二冷凝段，多个毛细热管50的第二蒸发段位于第一冷凝段13和中间段12靠近第一冷凝段13的一端。

具体的，毛细热管50的数量可以根据实际需求设置，如设置为10个。热管包括主体管部20，主体管部20的外壁上设置有安装部，安装部位于第一冷凝段13和中间段12靠近第一冷凝段13的一端，安装部上沿热管的长度方向间隔设置有多个安装槽组28，安装槽组28包括沿主体管部20的高度方向相对设置的第一安装槽和第二安装槽。毛细热管50与安装槽组28一一对应，毛细热管50的第二蒸发段安装在安装槽组28上。本发明实施例中，通过多个毛细热管50的设置，使得热管的第一冷凝段13能更好的散热。

参照图11和图12，毛细热管50为U型毛细热管，多个毛细热管50包括多个第一毛细热管51和多个第二毛细热管52，第一毛细热管51的第二冷凝段的朝向与第二毛细热管52的第二冷凝段的朝向相背离；多个第一毛细热管51上沿第一毛细热管51的长度方向间隔设置有多个第一散热片60，多个第二毛细热管52上沿第二毛细热管52的长度方向间隔设置有多个第二散热片70。

具体的，第一毛细热管51的数量和第二毛细热管52的数量是相等的，在毛细热管50的数量设置为10个时，第一毛细热管51设置为5个，第二毛细热管52设置为5个。第一毛细热管51和第二毛细热管52是交替设置的，第一毛细热管51的第二冷凝段位于主体管部20的宽度方向一侧，第二毛细热管50的第二冷凝段位于主体管部20的宽度方向的另一侧。本发明实施例中，通过多个第一散热片60和多个第二散热片70的设置，能更好地将热量传递给空气。

热管上还设置有连接板80，连接板80上设置有通槽，接触部111穿过该通槽与发热元件接触。连接板80上还设置有多个螺钉孔，发热元件为CPU，CPU设置在电路板上时，连接板80可以螺接在电路板上，以使接触部111压紧发热元件。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

需要说明的是，当组件被称为“固定于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

本说明书中的各个实施例均采用相关的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。尤其，对于系统实施例而言，由于其基本相似于方法实施例，所以描述的比较简单，相关之处参见方法实施例的部分说明即可。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本发明的保护范围内。

以上对本发明所提供的热管及散热装置进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的结构及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。