一种多功能美甲磨头及其生产方法

技术领域

本申请涉及美甲器具的领域，尤其是涉及一种多功能美甲磨头及其生产方法。

背景技术

随着人们生活质量的不断提高，美容行业也趋于高速发展，对美容产品的要求也越来越高，其中美甲也不例外。随着美甲造型、款式的增多，相应的为了达到更好的塑形效果和便利性，现有的美甲磨头已经难以满足市场的要求。

目前，美甲磨头包括固定连接的刀头和刀柄，刀柄可拆卸固定安装在美甲器内，美甲器通过刀柄带动刀头转动，刀头对美甲上的饰品（硬胶、软胶和底胶等）进行打磨卸除。刀头上间隔设置有多个打磨齿，打磨齿沿刀头的旋转方向倾斜设置，不同齿距的刀头用于不同的打磨情况。磨头外径相同的情况下，齿距小则齿数多，使用时锋利度小，适用于精加工及少量磨削；齿距大则齿数少，使用时锋利度大适用于粗加工及大量磨削。

使用人员在对美甲上的饰品进行卸除时，往往需要先使用齿距较大的磨头进行粗加工磨削，再更换美甲磨头，使用齿距较小的磨头进行精加工磨削，才可卸除硬胶、软胶和底胶，此方式使用人员需不断更换美甲磨头，存在有卸甲不便的情况。

发明内容

为了便于使用人员卸除不同硬度的美甲饰品，本申请提供一种多功能美甲磨头及其生产方法。

第一方面，本申请提供的一种多功能美甲磨头采用如下的技术方案：

一种多功能美甲磨头，包括刀头和刀柄，所述刀头圆周侧壁上间隔开设有多个第一螺旋槽，所述刀头位于每相邻两个第一螺旋槽之间均形成有齿条，所述刀头径向截面中沿刀头圆周方向形成有多组大齿段，每组所述大齿段均由多个齿条组成，一组所述大齿段中齿条的排列密度沿刀头周向由疏到密或由密到疏或疏密交错。

通过采用上述技术方案，在使用美甲磨头进行加工磨削时，美甲器通过刀柄带动刀头进行转动，刀头带动多组大齿段进行转动，每组大齿段中齿条排列密度不同，使得刀头可同时进行粗加工磨削与精加工磨削，进而无需不断更换美甲磨头，便于使用人员卸除不同硬度的美甲饰品。

优选的，所述刀头圆周侧壁上间隔开设有多个第二螺旋槽，所述第二螺旋槽的旋向与第一螺旋槽的旋向相反，多个所述第二螺旋槽将一个齿条分隔为多个刀齿，每个所述刀齿均以自身刀刃至刀头轴心的连线为对称线对称设置。

通过采用上述技术方案，第二螺旋槽将一个齿条分隔为多个刀齿，减小了齿条的刀刃长度，使得磨削产生的碎屑更小，且第二螺旋槽便于排出碎屑；同时，刀齿沿对称线对称设置，使得刀头可来回往复进行磨削。

优选的，一组所述大齿段包括依次排列的多组小齿段，任一所述小齿段由若干齿条组成，每组所述小齿段中相邻两个齿条的间距相同，且不同所述小齿段的齿条排列密度不同。

通过采用上述技术方案，每组大齿段转动磨削时，多组排列密度不同的小齿段依次进行磨削，任意一组小齿段中齿条的数量决定该小齿段的长度，不同长度的小齿段。当齿条排列密度较疏的小齿段较长时，即可增加粗加工磨削的程度；当齿条排列密度较密的小齿段较长时，即可增加精加工磨削的程度，使得每组大齿段中粗加工磨削或精加工磨削的程度可进行调节，进而提高美甲磨头的适用性。

优选的，不同所述大齿段中对应小齿段的齿条数量相同，且不同所述大齿段的排列规律相同。

通过采用上述技术方案，每组大齿段中排列密度及小齿段齿条数量均相同，使得多组大齿段的磨削效果均相同，进而能够提高美甲磨头的磨削效率。

优选的，所述刀齿靠近第一螺旋槽的侧壁上外凸形成有支撑部，且所述支撑部沿第一螺旋槽旋向设置。

通过采用上述技术方案，支撑部增加了刀齿的结构强度，使得刀齿具有高锋利度的同时，刀齿不易受损。

优选的，所述齿条的齿高随齿条疏度增加而增大，所述齿条的齿高随齿条密度增加而减小。

通过采用上述技术方案，刀齿之间间距越大，刀齿的齿高越大，刀齿的齿根越宽，从而使得刀齿结构强度更高。

优选的，所述第一螺旋槽截面呈倒梯形。

通过采用上述技术方案，倒梯形的第一螺旋槽增加了相邻刀齿之间的齿槽宽度，使得磨削碎屑不易卡在第一螺旋槽内，同时，美甲磨头使用后，便于对第一螺旋槽内的碎屑进行清理。

优选的，相邻两个所述齿条之间的间距与第一螺旋槽的深度成正比。

通过采用上述技术方案，相邻两个齿条之间的间距越大，相邻两个齿条之间的第一螺旋槽深度越深，使得刀齿的齿高更高，增加了刀齿的结构强度，使得刀齿进行粗加工磨削时不易受损。

优选的，所述第一螺旋槽与第二螺旋槽螺向夹角度数在30-120°。

第二方面，本申请提供一种多功能美甲磨头生产方法采用如下的技术方案：

一种多功能美甲磨头生产方法，采用上述一种多功能美甲磨头，包括以下加工步骤：S1：将刀柄与刀头加工为台阶状；S2：在刀头上开设多个第一螺旋槽并使刀头上形成多个齿条。

通过采用上述技术方案，使用机床先对刀头开设多个第一螺旋槽，即可制得美甲磨头，从而使得美甲磨头生产效率更高。

优选的，在步骤S2中，S2.1：沿刀头周向等间距开设多个一号螺旋槽并形成多个齿条，将多个齿条分为多组大齿段；S2.2：在一组大齿段中，多个齿条组成多组小齿段，且第一个小齿段由若干齿条组成；S2.3：第二个小齿段中，每覆盖一个齿条开设二号螺旋槽，二号螺旋槽深度大于一号螺旋槽；S2.4：第三个小齿段中，每覆盖两个齿条开设三号螺旋槽，三号螺旋槽深度大于二号螺旋槽；S2.5：参照步骤S2.3和S2.4开设齿槽深度更大的四号螺旋槽、五号螺旋槽等，直至一组大齿段完成加工，且多组小齿段沿刀头周向顺序或无序排列；S2.6：重复步骤S2.3-S2.5加工其余大齿段。

通过采用上述技术方案，先开设一号螺旋槽形成多个大小相同的齿条，再以多个齿条为基础开设二号螺旋槽、三号螺旋槽等，从而便于更加精准快速的在刀头上加工出排列密度及齿高不同的齿条。

优选的，在步骤S2.3-S2.5中，开设二号螺旋槽、三号螺旋槽、四号螺旋槽后，螺旋槽两侧刀齿的侧壁上形成支撑部。

通过采用上述技术方案，在开设二号螺旋槽、三号螺旋槽、四号螺旋槽后，即可在螺旋槽两侧的刀齿侧壁上形成支撑部，从而便于对刀头进行加工。

优选的，还包括步骤S3：在刀头上开设多个与第一螺旋槽交错的第二螺旋槽。

通过采用上述技术方案，第二螺旋槽将一个齿条分隔为多个刀齿，减小了齿条的刀刃长度，使得磨削产生的碎屑更小，且第二螺旋槽便于排出碎屑。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过采用刀头带动排列密度不同的刀齿进行转动，使得刀头可同时进行粗加工磨削与精加工磨削，无需不断更换美甲磨头，从而便于使用人员卸除不同硬度的美甲饰品；

2.通过采用多组小齿段组合成大齿段，每组大齿段转动磨削时，多组排列密度不同的小齿段依次进行磨削，任意一组小齿段中齿条的数量决定该小齿段的长度，不同长度的小齿段，使得每组大齿段中粗加工磨削或精加工磨削的程度可进行调节，进而提高美甲磨头的适用性；

3.通过采用倒梯形的第一螺旋槽增加了相邻刀齿之间的齿槽宽度，使得磨削碎屑不易卡在第一螺旋槽内，同时，美甲磨头使用后，便于对第一螺旋槽内的碎屑进行清理。

附图说明

图1是本申请实施例1中一种多功能美甲磨头整体结构示意图；

图2是本申请实施例1中一种多功能美甲磨头为突出展示刀头开设第一螺旋槽状态的端面图；

图3是本申请实施例2中一种多功能美甲磨头为突出展示刀头开设第一螺旋槽状态的端面图；

图4是本申请实施例3中一种多功能美甲磨头为突出展示刀头开设第一螺旋槽状态的端面图；

图5是本申请实施例4中一种多功能美甲磨头为突出展示不同刀头形状的示意图；

图6是本申请实施例5中一种多功能美甲磨头生产方法的流程图；

图7是本申请实施例5中一种多功能美甲磨头生产方法步骤S2的具体流程图；

图8是本申请实施例5中一种多功能美甲磨头生产方法中步骤S2加工完成时刀头的截面图。

附图标记说明：1、刀头；2、刀柄；3、第一螺旋槽；31、一号螺旋槽；32、二号螺旋槽；33、三号螺旋槽；34、四号螺旋槽；4、齿条；41、刀齿；5、大齿段；51、小齿段；6、第二螺旋槽；7、支撑部。

具体实施方式

以下结合附图1-8对本申请作进一步详细说明。

实施例1：

本申请实施例公开一种多功能美甲磨头。

参照图1，一种多功能美甲磨头，包括刀头1和刀柄2，刀头1呈圆柱状，刀柄2呈杆状，刀柄2同轴插接在刀头1的端部并与刀头1焊接固定。

参照图1和2，刀头1外侧壁上沿自身轴线方向开设有第一螺旋槽3，第一螺旋槽3为右旋槽，第一螺旋槽3开设有多个，多个第一螺旋槽3沿刀头1的圆周方向间隔开设，且相邻两个第一螺旋槽3之间均形成有左旋状齿条4。

参照图2，刀头1直径方向的截面中，刀头1外侧壁圆周方向依次排列形成有多组大齿段5，每组大齿段5均由多组小齿段51依次排列组成，且每组小齿段51均由若干齿条4组成。本实施例中，刀头1外侧壁圆周共有六组大齿段5，每组大齿段5均由四组小齿段51组成，且每组小齿段51均由两个齿条4组成。

沿逆时针（参照图2）方向，四组小齿段51中两个齿条4的间距逐渐减小，使得一个大齿段5中齿条4的排列密度由疏到密变化。在使用美甲磨头进行加工磨削时，美甲器通过刀柄2带动刀头1进行转动，刀头1带动六组大齿段5同步进行转动，每组大齿段5中齿条4排列的密度不同，使得刀头1可同时进行粗加工磨削与精加工磨削，进而无需不断更换美甲磨头，便于美甲师卸除不同硬度的美甲饰品。

在刀头1的径向截面中，以齿条4刀刃至刀头1中心的连接为对称线，每个齿条4的刃部均沿对称线对称镜像设置。相较于传统刀头1仅可单方向移动磨削，齿条4对称设置使得磨削过程中，刀头1可在指甲上来回往复移动磨削，进而便于美甲师快速卸除美甲饰品。

第一螺旋槽3的深度与齿条4之间的距离成正比，当大齿段5中齿条4排列的越密，相邻两个齿条4之间的间距越小，同时，相邻两个齿条4之间的第一螺旋槽3深度越浅；当大齿段5中齿条4排列的越疏，相邻两个齿条4之间的距离越大，同时，相邻两个齿条4之间的第一螺旋槽3深度越深。

齿条4排列的越疏，第一螺旋槽3深度越深，对应齿条4的齿高越高，且齿条4的齿根越宽，进而能够提高齿条4的结构强度。当排列更疏的齿条4进行粗加工磨削时，宽齿根的齿条4结构强度更高，进而使得齿条4不易出现损坏。

齿条4靠近第一螺旋槽3的侧壁中部沿第一螺旋槽3螺旋方向一体成型有支撑部7，在刀头1径向截面中，支撑部7位于齿条4的齿面上，支撑部7朝远离齿条4方向延伸，支撑部7靠近齿条4一侧的宽度大于远离齿条4一侧的宽度，且支撑部7远离齿条4的端部呈尖角状。支撑部7增加了齿条4的结构强度，从而进一步使得齿条4不易受损。

第一螺旋槽3截面呈倒梯形，且第一螺旋槽3深度越深，第一螺旋槽3截面倒梯形面积越大。倒梯形的第一螺旋槽3增加了相邻刀齿41之间的齿槽宽度，使得磨削碎屑不易卡在第一螺旋槽3内，美甲磨头使用后，便于对第一螺旋槽3内的碎屑进行清理。同时，齿条4排列的越疏，磨削产生的碎屑越大，此时更深的第一螺旋槽3便于排出更大的碎屑。

参照图1，刀头1外侧壁上沿自身轴线方向开设有第二螺旋槽6，第二螺旋槽6为左旋槽，第一螺旋槽3与第二螺旋槽6的螺旋方向夹角度数为30-120°，且第二螺旋槽6的深度大于第一螺旋槽3的深度。第二螺旋槽6开设有多个，多个第二螺旋槽6沿刀头1的圆周方向等间距开设，且多个第二螺旋槽6将每个齿条4均分隔为多个刀齿41。

第二螺旋槽6将齿条4分隔为多个刀齿41，减小了齿条4的刀刃长度。在刀头1进行转动时，每个刀刃更短的刀齿41对美甲饰品进行磨削，使得磨削产生的碎屑更小，从而使碎屑不易卡在第一螺旋槽3内。同时，磨削过程中，磨削产生的碎屑能够从深度更深的第二螺旋槽6排出刀头1，从而进一步使得碎屑不易卡在第一螺旋槽3内。

本申请实施例1的实施原理为：在使用美甲磨头进行加工磨削时，美甲器通过刀柄2带动刀头1进行转动，刀头1带动六组大齿段5同步进行转动，每组大齿段5中齿条4排列的密度不同，使得刀头1可同时进行粗加工磨削与精加工磨削，进而无需不断更换美甲磨头；齿条4对称设置使得磨削过程中，刀头1可在指甲上来回往复移动磨削；刀齿41之间间距越大，刀齿41的齿高越大，使得刀齿41结构强度更高。从而便于美甲师快速稳定的卸除不同硬度的美甲饰品。

实施例2：

参照图3，本实施例与实施例1的不同之处在于，刀头1外侧壁圆周共有三组大齿段5，每组大齿段5均由四组小齿段51组成，沿逆时针（参照图2）方向，第一组小齿段51由两个齿条4组成，第二组小齿段51由三个齿条4组成，第三组小齿段51由四个齿条4组成，第四组小齿段51由五个齿条4组成。

每个第一组小齿段51至第四组小齿段51方向，小齿段51内相邻两个齿条4之间的间隔逐渐减小，且任意一个小齿段51中，相邻两个齿条4之间的间距相同。在一组大齿段5中，沿逆时针方向，齿条4的排列密度由疏到密，且四个小齿段51中齿条4的数量不断增加。

任意一组小齿段51中齿条4的数量决定该小齿段51的长度，不同长度的小齿段51，使得每组大齿段5中粗加工磨削或精加工磨削的程度可进行调节。在使用刀头1进行磨削时，排列密度较疏的齿条4数量较少，排列密度较密的齿条4数量较多，进而使得刀头1能够实现粗加工磨削的同时，更加适合用于精加工磨削，进而能够提高美甲磨头的适用性。

本申请实施例2的实施原理为：每组大齿段5转动磨削时，多组排列密度不同的小齿段51依次进行磨削，任意一组小齿段51中齿条4的数量决定该小齿段51的长度，不同长度的小齿段51，使得每组大齿段5中粗加工磨削或精加工磨削的程度可进行调节，进而提高美甲磨头的适用性。

实施例3：

参照图4，本实施例与实施例1的不同之处在于，沿顺时针（参照图4）方向，第一组小齿段51中两个齿条4之间的间距小于第二组小齿段51中两个齿条4之间的距离，第二组小齿段51中两个齿条4之间的间距小于第三组小齿段51中两个齿条4之间的距离，第三组小齿段51中两个齿条4之间的间距大于第四组小齿段51中两个齿条4之间的距离，且第四组小齿段51中两个齿条4之间的间距大于下一个大齿段5内第一组小齿段51中两个齿条4之间的间距。

第一组大齿段5中四组小齿段51以及下一组大齿段5中第一组小齿段51以第一组大齿段5内第三组小齿段51的中线为对称轴对称排布。在刀头1直径方向的截面中，沿截面圆周方向，刀齿41的排列密度为：密、疏、密、疏或密疏、密、疏、密交替排列。

本申请实施例3的实施原理为：沿刀头1截面圆周方向，刀齿41的排列密度为：密、疏、密、疏或密疏、密、疏、密交替排列，使得刀头1进行磨削时，粗加工磨削与精加工磨削交替更加顺畅，进而使得刀头1的磨削效果更佳。

实施例4：

参照图5，本申请实施例与实施例1的不同之处在于，刀头1还可设置成A1至A11等其它形状，且刀头1始终与刀柄2同轴安装。其中，刀头A1为圆柱状；刀头A2为圆柱状，且刀头1端部开设圆角；刀头A3为圆柱状，且刀头1端部开设倒角；刀头A4底部为圆柱状，顶部为半球状，且半球状为光面；刀头A5底部为圆柱状，顶部为半球状，且半球状表面开设有螺旋槽；刀头A6为圆锥台状；刀头A7为圆锥台状，且刀头1端部开设圆角；刀头A8底部为圆锥台状，顶部为半球状，且半球状为光面；刀头A9底部为圆锥台状，顶部为半球状，且半球状表面开设有螺旋槽；刀头A10为半椭圆体状；刀头A11为半椭圆体状，且刀头1端部为平面。

实施例5：

本申请实施例公开一种多功能美甲磨头生产方法。

参照图6、7和8，一种多功能美甲磨头生产方法，采用上述一种多功能美甲磨头，包括以下加工步骤：

S1：先将刀柄2插接在刀头1的端部，再将刀柄2与刀头1焊接固定；或将金属棒料铣削加工成一体式的刀头1与刀柄2，且刀头1与刀柄2呈台阶状。

S2：在刀头1上开设多个第一螺旋槽3并使刀头1上形成多个齿条4。

S2.1：使用数控机床沿刀头1周向等间距开设六十个一号螺旋槽31并形成六十个齿条4，一号螺旋槽31的槽深为0.23mm，将六十个齿条4分为六组大齿段5，每组大齿段5具有十个齿条4；

S2.2：在一组大齿段5中，沿顺时针方向将多个齿条4分为四组小齿段51，第一组小齿段51包括第一、第二个齿条4，第二组小齿段51包括第二、第三、第四个齿条4，第三组小齿段51包括第四、第五个、第六、第七个齿条4，第四组小齿段51包括第七、第八、第九、第十个齿条4；

S2.3：在第二组小齿段51中，在刀头1上开设一个二号螺旋槽32，二号螺旋槽32的槽深为0.35mm，二号螺旋槽32的宽度大于一号螺旋槽31的宽度，且二号螺旋槽32磨削掉一组大齿段5中第三个齿条4，同时二号螺旋槽32两侧的两个齿条4侧壁上均形成支撑部7；

S2.4：在第三组小齿段51中，在刀头1上开设一个三号螺旋槽33，三号螺旋槽33的槽深为0.45mm，三号螺旋槽33的宽度大于二号螺旋槽32的宽度，且三号螺旋槽33磨削掉一组大齿段5中第五、第六个齿条4，同时三号螺旋槽33两侧的两个齿条4侧壁上均形成支撑部7；

S2.5：在第四组小齿段51中，在刀头1上开设一个四号螺旋槽34，四号螺旋槽34的槽深为0.5mm，四号螺旋槽34的宽度大于三号螺旋槽33的宽度，且四号螺旋槽34磨削掉一组大齿段5中第八、第九、第十个齿条4，同时四号螺旋槽34两侧的两个齿条4侧壁上均形成支撑部7；

S2.6：重复步骤S2.3-S2.5加工第二至第六组大齿段5。

S3：使用数控机床在刀头1外侧壁上沿刀头1圆周方向等间距开设十五个第二螺旋槽6，且第二螺旋槽6与第一螺旋槽3螺旋方向的夹角度数在60°。

本实施例为实施例1中磨头的加工方法，在实际生产中，沿刀头1周向开设一号螺旋槽31后并形成齿条4齿条4的数量可自由变换，刀头1周向分成的大齿段5数量可自由变换，每个大齿段5中小齿段51的数量可自由变换，每个小齿段51中齿条4的数量可自由变换，在一个大齿段5中多个小齿段51内齿条4排列密度可由疏到密、还可由密到疏、还可疏密交错。

本申请实施例5的实施原理为：先开设一号螺旋槽31形成六十个大小相同的齿条4，再以六十个齿条4为基础开设二号螺旋槽32、三号螺旋槽33、四号螺旋槽34，从而便于更加精准快速的在刀头1上加工出排列密度及齿高不同的齿条4。同时，在开设二号螺旋槽32、三号螺旋槽33、四号螺旋槽34后，即可在螺旋槽两侧的刀齿41侧壁上形成支撑部7，从而便于对刀头1进行加工。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。