一种氢能汽车车门

技术领域

本发明涉及氢能汽车技术领域，尤其涉及一种氢能汽车车门。

背景技术

一般传统的汽车车门内板都是采用钣金冲压而成，在铰链、锁、限位器等关重件处采用加强板的方式进行加强(如图1和图2)，需要多开发几套加强板的模具和工装夹具，这样工艺相对繁琐且成本较高。

另外有些车门采用不等厚钣金进行激光拼焊制成整体内板，但这样成本更高，也不能兼顾到每个需要加强的地方，且车门重量较重。

发明内容

本发明的目的在于，针对现有技术的上述不足，提出一种减少了零件、降低成本和满足性能需求的氢能汽车车门。

本发明的一种氢能汽车车门，车门包括内板、加强板和外板，所述内板、加强板和外板均为SMC板，所述内板和加强板一体成型，所述内板的局部位置设置有多个加强筋和预埋有多个螺母。

进一步的，所述局部位置为门锁安装位置或铰链安装位置。

进一步的，所述内板预埋有所述螺母的位置上设有凸台，所述凸台上设有与所述螺母相通的通孔，其中一些所述加强筋设置在所述凸台的周围，该加强筋的一端设置在所述凸台上，另一端朝远离所述凸台延伸设置。

进一步的，所述内板设置有加强筋和螺母的局部位置的厚度大于内板的其他位置的厚度。

进一步的，所述内板和加强板热熔成型。

本发明的一种氢能汽车车门的内板、外板和加强板采用SMC材料，这样有效的减轻重量；将加强板和内板融合到一起，并在局部设置加强筋以满足功能要求，这样取消了加强板，从而减少了零件及其工艺步骤，降低了成本；将螺母预埋在内板上，这样减少焊接螺母的步骤，同时也提高了附件安装孔位置的一致性和精度。

附图说明

图1为现有技术中的一种氢能汽车车门的结构示意图；

图2为图1中的A处的剖面图；

图3为本发明的一种氢能汽车车门的结构示意图；

图4为图3的B处结构放大示意图；

图5为图4的A处的剖面图。

10、车门；1、内板；2、加强板；3、外板；4、加强筋；5、螺母；6、局部位置；7、通孔；8、凸台。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

如图3-5所示，本发明的一种氢能汽车车门，车门10包括内板1、加强板2和外板3，内板1、加强板2和外板3均为SMC板，内板1和加强板2一体成型，内板1的局部位置6设置有多个加强筋4和预埋有多个螺母5。

本发明的一种氢能汽车车门的内板1、外板3和加强板2采用SMC材料，这样有效的减轻重量；将加强板2和内板1融合到一起，并在局部设置加强筋4以满足功能要求，这样取消了加强板2，从而减少了零件及其工艺步骤，降低了成本；将螺母5预埋在内板1上，这样减少焊接螺母5的步骤，同时也提高了附件安装孔位置的一致性和精度。

局部位置6可以为门锁安装位置(图3所示)或铰链安装位置(图中未示出)，提高这些位置的附件安装孔位置的一致性和精度和保证局部位置6的结构强度。

内板1预埋有螺母5的位置上设有凸台8，凸台8上设有与螺母5相通的通孔7，其中一些加强筋设置在凸台8的周围，该加强筋4的一端设置在凸台8上，另一端朝远离凸台8延伸设置。螺母5的位置是根据背门锁的位置而定的，加强筋4是在凸台8位置确定后，再依据凸台8位置而设计的，其主要目的就是加固凸台8的，提高凸台8的刚度。

内板1设置有加强筋4和螺母5的局部位置6的厚度大于内板1的其他位置的厚度，以满足性能需求。

内板1和加强板2热熔成型，将内板1和加强板2制成一体，减少工艺步骤。

以上未涉及之处，适用于现有技术。

虽然已经通过示例对本发明的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上示例仅是为了进行说明，而不是为了限制本发明的范围，本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例来做出各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的方向或者超越所附权利要求书所定义的范围。本领域的技术人员应该理解，凡是依据本发明的技术实质对以上实施方式所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围。