线缆剥皮装置和线缆剥皮方法

技术领域

本发明涉及电力行业输变电作业技术领域，特别是涉及一种线缆剥皮装置和线缆剥皮方法。

背景技术

随着科学技术的不断进步，各行各业都离不开电力，配电网建设规模的需求不断的扩大，从而使配网运维检修工作量日益增加。为提高供电可靠性，减少停电时户数，带电作业的工作重要性也逐步升高。带电作业中搭接火作业是其中作业频率较高的项目，而这其中难免要对绝缘导线进行剥皮作业。其中，检修线路在熔接施工过程中，绝缘导线护套的剥除是导线开剥接续中的一道重要工序。由于导线外护套通常采用的是高强度的聚乙烯材料，厚度和硬度非常大，对于此项作业，目前采用较多的为人工手持剥皮器作业法和绝缘杆作业法。

传统技术中，手持剥皮器作业需要人工近距离操作，并且需要和绝缘斗臂车配合作业。这种作业方式危险性高，操作人员使用剥线工具剥除导线护套在带电作业下危险性大，同时也比较费力，耗时较长，工艺较难掌握，而且会给作业人员带来一定的心理压力，并且斗臂车的使用也受场地的限制。绝缘杆式剥皮器相对较安全，但需要相应的准备工作，且操作繁琐。上述两种方法均需要人工操作工具，且无法实现自动走刀、自动连续切削的功能。

发明内容

基于此，有必要提供一种线缆剥皮装置及线缆剥皮方法，能够有效实现线缆的自动剥皮和连续切削，操作简单，有效保障作业人员的安全。

一种线缆剥皮装置，包括：固定座；传动组件，所述传动组件包括第一驱动件、传动座、第一齿轮、第二齿轮、第三齿轮及第四齿轮，所述第一驱动件通过所述第二齿轮与所述第一齿轮驱动连接，所述第一齿轮与所述传动座转动连接，所述第二齿轮、所述第三齿轮及所述第四齿轮依次啮合，且所述第二齿轮及与所述第四齿轮均与所述第一齿轮啮合，所述第一齿轮上设有挂设口，所述挂设口用于将所述第一齿轮挂设在线缆上；走刀组件，所述传动组件通过走刀组件与所述固定座连接，所述走刀组件用于驱使所述传动组件沿所述线缆的轴向运动；剥皮组件，所述剥皮组件与所述第一齿轮连接，所述剥皮组件用于随所述第一齿轮的转动，对所述线缆进行剥皮；夹具组件，所述夹具组件与所述固定座连接，所述夹具组件用于夹持线缆。

上述线缆剥皮装置，在组装过程中，首先将走刀组件连接在固定座上；然后，将传动组件上的传动座与走刀组件连接；接着，将剥皮组件与第一齿轮连接；最后，将夹具组件与固定座连接。在使用过程中，首先将线缆剥皮装置置于线缆处；接着，将传动组件通过第一齿轮上的挂设口挂设在线缆上；然后，将夹具组件夹持在线缆上；接着，启动第一驱动件，使得第一齿轮绕线缆的周向回转。由于剥皮组件与第一齿轮连接，因此，第一齿轮带动剥皮组件绕线缆的周向回转，剥皮组件周向切削线缆的绝缘层；最后，启动走刀组件，驱使传动组件沿线缆的轴向运动，进而使得剥皮组件沿线缆的轴向螺旋运动，从而对线缆绝缘层连续切削。如此，本线缆剥皮装置能够实现线缆的自动剥皮和连续切削，无需人工持续手持剥皮工具对线材剥皮，操作简单，同时有利于保障作业人员的作业安全，提高对线缆的剥皮效率。

在其中一个实施例中，所述第二齿轮与所述第四齿轮在节圆上啮合点之间的圆弧大于所述挂设口的宽度。

在其中一个实施例中，所述传动组件还包括法兰，所述第一齿轮通过所述法兰与所述传动座转动连接，所述剥皮组件与所述法兰连接。

在其中一个实施例中，所述走刀组件包括第二驱动件与导向件，所述第二驱动件与所述导向件驱动连接，所述传动座与所述导向件导向连接。

在其中一个实施例中，所述剥皮组件包括剥皮刀、回转架、第三驱动件和第一夹持件，所述第三驱动件的输出轴与所述第一夹持件驱动连接，所述第三驱动件通过所述回转架与所述第一齿轮连接，所述第一夹持件用于套设在所述线缆上，所述剥皮刀与所述第一夹持件连接。

在其中一个实施例中，所述第一夹持件包括第一夹持部、第二夹持部及导柱，所述第一夹持部与所述第二夹持部均与导柱导向配合，所述第一夹持部和所第二夹持部均用于在所述第三驱动件的作用下沿导柱移动，所述第一夹持部与所述第二夹持部抵靠时形成供所述线缆穿过的第一夹持孔，所述剥皮刀设置在所述第一夹持部上。

在其中一个实施例中，所述第一夹持件还包括第一螺杆，所述第一螺杆与所述第三驱动件驱动连接，所述第一螺杆上间隔设置有方向相反的第一螺纹和第二螺纹，所述第一夹持部与所述第一螺纹啮合，所述第二夹持部与所述第二螺纹啮合。

在其中一个实施例中，所述夹具组件还包括第二夹持件、安装座及第四驱动件，所述安装座装设在固定座上，所述第二夹持件与所述安装座连接，所述第四驱动件与所述第二夹持件驱动连接。

在其中一个实施例中，所述第二夹持件还包括第三夹持部、第四夹持部及第二螺杆，所述第三夹持部与所述安装座连接，所述第四驱动件与所述第二螺杆驱动连接，所述第二螺杆上间隔设置有方向相反的第三螺纹和第四螺纹，所述第三夹持部与所述第三螺纹啮合，所述第四夹持部与所述第四螺纹啮合，所述第二螺杆用于在所述驱动件的驱动下转动，带动所述第三夹持部和所述第四夹持部相互靠近和远离，所述第三夹持部和所述第四夹持部抵靠时形成供所述线缆穿过的第二夹持孔。

一种线缆剥皮方法，包括以下步骤：

通过第一齿轮将传动组件挂设在线缆上；

通过夹具组件夹持线缆；

启动第一驱动件，驱使剥皮组件绕线缆转动，剥皮刀切削线缆绝缘层；

启动第二驱动件，驱使剥皮组件沿所述线缆的轴向运动，对线缆的绝缘层形成连续切削；

达到预定切削长度后，停止第一驱动件和第二驱动件；

将夹具组件解除对线缆的夹持。

上述线缆剥皮方法，在组装过程中，首先将走刀组件连接在固定座上；然后，将传动组件上的传动座与走刀组件连接；接着，将剥皮组件与第一齿轮连接；最后，将夹具组件与固定座连接。在使用过程中，首先将线缆剥皮装置置于线缆处；接着，将传动组件通过第一齿轮上的挂设口挂设在线缆上；然后，将夹具组件夹持在线缆上；接着，启动第一驱动件，使得第一齿轮绕线缆的周向回转，由于剥皮组件与第一齿轮连接，从而第一齿轮带动剥皮组件绕线缆的周向回转，剥皮刀周向切削线缆的绝缘层；最后，启动走刀组件，驱使传动组件沿线缆的轴向运动，进而使得剥皮刀沿线缆的轴向螺旋运动，从而对线缆绝缘层连续切削。如此，本线缆剥皮装置能够实现线缆的自动剥皮和连续切削，无需人工持续手持剥皮工具对线材剥皮，操作简单，同时有利于保障作业人员的作业安全，提高对线缆的剥皮效率。

在其中一个实施例中，启动第一驱动件，使得剥皮组件绕线缆转动，剥皮刀切削线缆绝缘层的步骤包括：

将动组件通过第一齿轮挂设在线缆上；

挂设后，启动第三驱动件，将第一夹持孔打开；

打开后，将线缆置于第一夹持孔中；

启动第三驱动件，驱动第一夹持部与第二夹持部靠拢，使得第一夹持件套设在线缆上；

套设后，启动第一驱动件，驱动第一齿轮绕线缆的周向转动，并带动剥皮组件绕线缆的周向转动，使得剥皮刀切削线缆绝缘层。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为一实施例中所述的线缆剥皮装置的整体结构示意图；

图2为一实施例中所述的传动组件的结构示意图一；

图3为一实施例中所述的传动组件的结构示意图二；

图4为一实施例中所述的剥皮组件的结构示意图；

图5为一实施例中所述的线缆剥皮方法的流程图一；

图6为一实施例中所述的线缆剥皮方法的流程图二。

附图标记说明：

100、线缆剥皮装置；110、固定座；120、传动组件；121、第一驱动件；122、传动座；123、第一齿轮；1231、挂设口；124、第二齿轮；125、第三齿轮；126、第四齿轮；127、法兰；130、走刀组件；131、第二驱动件；132、导向件；1321、支座；1322、丝杠；1323、滑块；140、剥皮组件；141、剥皮刀；142、剥皮座；1421、回转架；1422、第三驱动件；1423、第一夹持件；14231、第一夹持部；14232、第二夹持部；14233、导柱；14234、第一螺杆；14235、第一夹持孔；150、夹具组件；151、第二夹持件；1511、第三夹持部；1512、第四夹持部；1513、第二螺杆；1514、第二夹持孔；152、安装座；153、第四驱动件。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

在一个实施例中，请参阅图1图2、图3与图4,一种线缆剥皮装置100，包括：固定座110、传动组件120、走刀组件130、剥皮组件140及夹具组件150。传动组件120包括第一驱动件121、传动座122、第一齿轮123、第二齿轮124、第三齿轮125及第四齿轮126，第一驱动件121通过第二齿轮124与第一齿轮123驱动连接，第一齿轮123与传动座122转动连接，第二齿轮124、第三齿轮125及第四齿轮126依次啮合，且第二齿轮124及与第四齿轮126均与第一齿轮123啮合，第一齿轮123上设有挂设口1231，第二齿轮124与第四齿轮126在节圆上啮合点之间的圆弧大于挂设口1231的宽度，挂设口1231用于将第一齿轮123挂设在线缆上。传动组件120通过走刀组件130与固定座110连接，走刀组件130用于驱使传动组件120沿线缆的轴向运动。剥皮组件140与第一齿轮123连接，剥皮组件140用于随第一齿轮123的转动，对线缆进行剥皮。夹具组件150与固定座110连接，夹具组件150用于夹持线缆。

上述线缆剥皮装置100，在组装过程中，首先将走刀组件130连接在固定座110上；然后，将传动组件120上的传动座122与走刀组件130连接；接着，将剥皮组件140与第一齿轮123连接；最后，将夹具组件150与固定座110连接。在使用过程中，首先将线缆剥皮装置100置于线缆处；接着，将传动组件120通过第一齿轮123上的挂设口1231挂设在线缆上；然后，将夹具组件150夹持在线缆上；接着，启动第一驱动件121，使得第一齿轮123绕线缆的周向回转，由于剥皮组件140与第一齿轮123连接，从而第一齿轮123带动剥皮组件140绕线缆的周向回转，剥皮刀141周向切削线缆的绝缘层；最后，启动走刀组件130，驱使传动组件120沿线缆的轴向运动，进而使得剥皮刀141沿线缆的轴向螺旋运动，从而对线缆绝缘层连续切削。如此，本线缆剥皮装置100能够实现线缆的自动剥皮和连续切削，无需人工持续手持剥皮工具对线材剥皮，操作简单，同时有利于保障作业人员的作业安全，提高对线缆的剥皮效率。

进一步地，请参阅图2与图3，第二齿轮124与所述第四齿轮126在节圆上啮合点之间的圆弧大于所述挂设口1231的宽度。如此，第一齿轮123即能套设在线缆上，同时也能在第二齿轮124的驱动下转动，并保证转动时线缆不从挂设口1231掉出，通过第二齿轮124、第三齿轮125和第四齿轮126的传动作用，使得第一齿轮123能够套设在线缆上，并与线缆同轴，绕线缆的周向转动。第二齿轮124和第四齿轮126与第一齿轮123啮合，并实现减速传动，第二齿轮124驱动第三齿轮125转动，第三齿轮125作为惰轮，驱动第四齿轮126转动，第二齿轮124与第四齿轮126同时与第一齿轮123啮合，且第二齿轮124与第四齿轮126在节圆上啮合点之间的圆弧大于挂设口1231的宽度，使得第一齿轮123连续转动，如此，既不影响第一齿轮123挂设在线缆上，又能实现线缆剥皮装置100对线缆绝缘层的连续切削。

可选地，第一驱动件121可为电机、气缸、油缸、蒸汽机或其它驱动方式。

具体地，第一驱动件121为电机。如此，电机的驱动方式简单高效，精度高，有利于参数化电性控制，同时噪音小，结构简单，有利于提高传动组件120的结构稳定性和整体的可靠性，进而提高线缆剥皮装置100的自动化程度和整体品质，有效提高对线缆的剥皮效率。本实施例仅提供一种第一驱动件121的具体实施方式，但并不以此为限。

需要说明的是，第一驱动件121通过第二齿轮124与第一齿轮123驱动连接应理解为，第一驱动件121与第二齿轮124连接，第二齿轮124与第一齿轮123传动连接，第一驱动件121作为动力来源，驱动第二齿轮124转动，进而使得第一齿轮123转动。

可选地，走刀组件130与固定座110的连接方式可为螺栓连接、螺纹连接、卡扣连接、插接、焊接、锁接或其它连接方式。

具体地，走刀组件130与固定座110的连接方式为螺栓连接。如此，有利于提高走刀组件130与固定座110的连接稳定性，同时螺栓连接的方式安装步骤简单，有利于线缆剥皮装置100的拆卸和维修，同时方便线缆剥皮装置100的携带和运输，进而提高线缆剥皮装置100的使用体验。本实施例仅提供一种走刀组件130与固定座110的连接方式，但并不以此为限。

在一个实施例中，请参阅图1、图2及图3，传动组件120还包括法兰127，第一齿轮123通过法兰127与传动座122转动连接，剥皮座142与法兰127连接。如此，法兰127转动连接于传动座122上，同时第一齿轮123与法兰127同轴转动，使得第一齿轮123带动剥皮座142同时绕线缆的周向转动，剥皮刀141与绝缘层接触，从而切削线缆绝缘层，如此的结构有利于提高剥皮座142与第一齿轮123的连接稳定性，同时保证传动组件120的运行可靠性，有利于提高线缆剥皮装置100的整体品质和使用体验。

可选地，法兰127与第一齿轮123的连接方式可为螺纹连接、螺栓连接、螺纹连接、卡扣连接、插接、焊接、锁接或其它连接方式。

具体地，请参阅图2与图3，法兰127与第一齿轮123的连接方式为螺栓连接。如此，有利于提高法兰127与第一齿轮123的连接稳定性，同时螺栓连接的方式安装步骤简单，有利于传动组件120的拆卸和维修，同时方便线缆剥皮装置100的携带和运输，进而提高线缆剥皮装置100的使用体验。本实施例仅提供一种法兰127与第一齿轮123的连接方式，但并不以此为限。

在一个实施例中，走刀组件130包括第二驱动件131与导向件132，第二驱动件131与所述导向件132驱动连接，传动座122与导向件132导向连接。如此，导向件132能够在第二驱动件131的驱动下，带动传动座122沿线缆的轴向运动，使得剥皮组件140沿着线缆的轴向对线缆的绝缘层连续切削，有利于实现自动化线缆剥皮，提高对线缆的剥皮效率。

需要说明的是，传动座122与导向件132导向连接应理解为，传动座122与导向件132连接，并且在导向件132的导向作用下，传动座122沿着导向件132的传导方向运动。

可选地，传动座122与导向件132的导向连接可为多种实施方式，如传动座122与导向件132直接连接，导向件132在第一驱动件121的驱动下带动传动座122运动，或者是传动座122通过连接结构与导向件132间接连接，又或者是其他导向连接方式。

具体地，请参阅图1，导向件132包括支座1321、丝杠1322及滑块1323。支座1321与丝杠1322转动连接，滑块1323与丝杠1322传动连接，传动座122与滑块1323连接。如此，通过第二驱动件131的驱动作用，丝杠1322转动，并带动滑块1323沿着丝杠1322的传导方向运动，从而带动传动座122沿着导向件132的传导方向运动。当传动组件120的第一驱动件121启动时，带动剥皮组件140绕轴回转，从而实现对线缆进行自动连续剥皮，同时模块化的设计使得传动座122的拆解组装方便，有利于提高线缆剥皮装置100的整体品质，进而提高线缆剥皮装置100的对线缆的剥皮效率和体验。

可选地，第二驱动件131可为电机、气缸、油缸、蒸汽机或其它驱动方式。

具体地，第二驱动件131为电机。如此，电机的驱动方式简单高效，精度高，有利于参数化电性控制，同时噪音小，结构简单，有利于提高导向件132的结构稳定性和整体的可靠性，进而提高线缆剥皮装置100的自动化程度和整体品质，有效提高对线缆的剥皮效率。本实施例仅提供一种第二驱动件131的具体实施方式，但并不以此为限。

可选地，安装座152与固定座110的连接方式可为螺栓连接、螺纹连接、卡扣连接、插接、焊接、锁接或其它连接方式。

具体地，安装座152与固定座110的连接方式为螺栓连接。如此，有利于提高安装座152与固定座110的连接稳定性，同时螺栓连接的方式安装步骤简单，有利于线缆剥皮装置100的拆卸和维修，同时方便线缆剥皮装置100的携带和运输，进而提高线缆剥皮装置100的使用体验。本实施例仅提供一种安装座152与固定座110的连接方式，但并不以此为限。

在一个实施例中，请参阅图1与图4，剥皮组件140包括剥皮刀141、回转架1421、第三驱动件1422和第一夹持件1423。第三驱动件1422的输出轴与第一夹持件1423驱动连接，第三驱动件1422通过回转架1421与第一齿轮123连接，第一夹持件1423用于套设在线缆上，剥皮刀141与第一夹持件1423连接。在第三驱动件1422的作用下，第一夹持件1423能够打开和关闭，第一夹持件1423套设在线缆上，并使得剥皮刀141与线缆的绝缘层接触，在剥皮组件140绕线缆的周向回转时剥皮刀141切削绝缘层，通过控制第三驱动件1422，调节剥皮刀141对线缆的切削深度，从而避免切削深度过浅而没有完全切削掉绝缘层，或者是切削深度过大导致损伤导电层，如此自动切削的方式有效提高线缆的剥皮效率，同时，无需工作人员在带电作业时直接通过剥皮工具与线缆接触，大大提高作业安全性，有利于保证工作人员的作业安全。

可选地，第三驱动件1422可为电机、气缸、油缸、蒸汽机或其它驱动方式。

具体地，第三驱动件1422为电机。如此，电机的驱动方式简单高效，精度高，有利于参数化电性控制，同时噪音小，结构简单，有利于提高剥皮组件140的结构稳定性和整体的可靠性，进而提高线缆剥皮装置100的自动化程度和整体品质，有效提高对线缆的剥皮效率。本实施例仅提供一种第三驱动件1422的具体实施方式，但并不以此为限。

进一步地，请参阅图1与图4，第一夹持件1423包括第一夹持部14231、第二夹持部14232及导柱14233，第一夹持部14231与第二夹持部14232均与导柱14233导向配合，第一夹持部14231和所第二夹持部14232均用于在第三驱动件1422的作用下沿导柱14233移动，第一夹持部14231与第二夹持部14232抵靠时形成供线缆穿过的第一夹持孔14235，剥皮刀141设置在第一夹持部14231上。如此，在第三驱动件1422的驱动下，第一夹持部14231和第二夹持部14232通过第一夹持孔14235套设在线缆上，保证第一夹持部14231和第二夹持部14232能随第一齿轮123绕线缆的周向回转，从而带动剥皮刀141对线缆进行切削。

进一步地，请参阅图1与图4，导柱14233为两个以上，第一夹持部14231与第二夹持部14232均导向配合于两个以上导柱14233。如此，有利于提高第一夹持部14231和第二夹持部14232沿导柱14233运动的平稳性，避免第一夹持部14231和第二夹持部14232错位，有利于提高第一夹持部14231和第二夹持部14232运动的可靠性，进而提高线缆剥皮装置100的整体品质和使用体验，提高线缆剥皮装置100的使用寿命。

更进一步地，请参阅图1与图4，第一夹持件1423还包括第一螺杆14234，第一螺杆14234与第三驱动件1422驱动连接，第一螺杆14234上间隔设置有旋向相反的第一螺纹和第二螺纹，第一夹持部14231与第一螺纹啮合，第二夹持部14232与第二螺纹啮合。通过第一螺杆14234的旋转，使得啮合在第一螺杆14234上的第一夹持部14231沿着第一螺杆14234上下运动，同时啮合在第一螺杆14234上的第二夹持部14232沿着第一螺杆14234上下运动。并且，由于第一螺纹和第二螺纹的方向相反，第一螺杆14234在第三驱动件1422的驱动下转动，带动第一夹持部14231和第二夹持部14232靠近运动，第一螺杆14234反转时，带动第一夹持部14231和第二夹持部14232相互远离运动，从而使得第三驱动件1422驱动第一夹持件1423完成开闭操作，进而能够将剥皮组件140套设在线缆上。

在一个实施例中，请参阅图1，夹具组件150还包括第四驱动件153。第四驱动件153与第二夹持件151驱动连接。如此，通过第四驱动件153的驱动作用，使得第二夹持件151能够完成自动夹持线缆和张开，无需手动操作，操作简单，有利于提高线缆剥皮装置100的自动化程度，进而提高线缆剥装置的整体品质和剥皮效率。同时，自动化的夹具组件150能够避免工作人员操作时直接与线缆剥皮装置100装置接触，有利于提高线缆剥皮装置100的安全性，从而保障工作人员的施工安全。

进一步地，请参阅图1，第二夹持件151还包括第三夹持部1511、第四夹持部1512及第二螺杆1513，第三夹持部1511与安装座152连接，第四驱动件153与第二螺杆1513驱动连接，第二螺杆1513上间隔设置有旋向相反的第三螺纹和第四螺纹，第三夹持部1511与第三螺纹啮合，第四夹持部1512与第四螺纹啮合，第二螺杆1513用于在驱动件的驱动下转动，带动第三夹持部1511和第四夹持部1512相互靠近和远离，第三夹持部1511和第四夹持部1512抵靠时形成供线缆穿过的第二夹持孔1514。如此，第二螺杆1513在第四驱动件153驱动下转动，带动第三夹持部1511和第四夹持部1512靠近运动，第二螺杆1513反转时，带动第三夹持部1511和第四夹持部1512相互远离运动，使得第四驱动件153驱动第二夹持件151完成打开和关闭操作，进而能够使得第二夹持件151夹持在线缆上，同时第三夹持部1511与安装座152连接，使得将线缆剥皮装置100固定在线缆上。

可选地，第四驱动件153可为电机、气缸、油缸、蒸汽机或其它驱动方式。

具体地，第四驱动件153为电机。如此，电机的驱动方式简单高效，精度高，有利于参数化电性控制，同时噪音小，结构简单，有利于提高夹具组件150的结构稳定性和整体的可靠性，进而提高线缆剥皮装置100的自动化程度和整体品质，有效提高对线缆的剥皮效率。本实施例仅提供一种第四驱动件153的具体实施方式，但并不以此为限。

在一个实施例中，线缆剥皮装置100装置还包括第一控制件和第二控制件，第一控制件与第一驱动件121、第二驱动件131、第三驱动件1422和第四驱动件153均驱动连接，第一控制件和第二控制件通信连接。如此，通过第一控制件的控制作用，能够单独控制第一驱动件121、第二驱动件131、第三驱动件1422和第四驱动件153转动，使得完成各自功能。同时，第二控制件与第一控制件通信连接，使得第二控制件能够通过与第一控制件通信，从而控制第一驱动件121、第二驱动件131、第三驱动件1422和第四驱动件153转动。

可选地，第一控制件可为单片机、可编程控制器、PCB电路板或其它控制装置。

具体地，第一控制件为单片机。如此，体积小，开发步骤简单，有利于减少故障几率，进而保证线缆剥皮装置100的运行可靠性，同时开发成本低，有利于降低线缆剥皮装置100的生产和推广成本。本实施例仅提供一种第一控制件的选择方式，但并不以此为限。

可选地，第一控制件和第二控制件通信连接方式可以为有线通信、无线通信或其它通信方式。

具体地，第一控制件与第二控制件的通信方式为无线通信。进一步地，第一控制件与第二控制件通过蓝牙通信连接。如此，无线通信的方式，能够实现遥控操作，有利于增大工作人员对线缆剥皮装置100的操作范围，保证工作人员的对线缆剥皮作业的作业安全，进而提高线缆剥皮装置100的整体品质。

在一个实施例中，请参阅图5及图6，一种线缆剥皮方法，采用以上任意一项的线缆剥皮装置100，包括以下步骤：

S10、通过第一齿轮123将传动组件120挂设在线缆上；

S20、通过夹具组件150夹持线缆；

S30、启动第一驱动件121，驱使剥皮组件140绕线缆转动，剥皮刀141切削线缆绝缘层；

S40、启动第二驱动件131，驱使剥皮组件140沿线缆的轴向运动，对线缆的绝缘层形成连续切削；

S50、达到预定切削长度后，停止第一驱动件121和第二驱动件131；

S60、将夹具组件150解除对线缆的夹持。

上述线缆剥皮方法，在组装过程中，首先将走刀组件130连接在固定座110上；然后，将传动组件120上的传动座122与走刀组件130连接；接着，将剥皮组件140与第一齿轮123连接；最后，将夹具组件150与固定座110连接。在使用过程中，首先将线缆剥皮装置100置于线缆处；接着，将传动组件120通过第一齿轮123上的挂设口1231挂设在线缆上；然后，将夹具组件150夹持在线缆上；接着，启动第一驱动件121，使得第一齿轮123绕线缆的周向回转，由于剥皮组件140与第一齿轮123连接，从而第一齿轮123带动剥皮组件140绕线缆的周向回转，剥皮刀141周向切削线缆的绝缘层；最后，启动走刀组件130，驱使传动组件120沿线缆的轴向运动，进而使得剥皮刀141沿线缆的轴向螺旋运动，从而对线缆绝缘层连续切削。如此，本线缆剥皮装置100能够实现线缆的自动剥皮和连续切削，无需人工持续手持剥皮工具对线材剥皮，操作简单，同时有利于保障作业人员的作业安全，提高对线缆的剥皮效率。

在一个实施例中，请参阅图6，S10、启动第一驱动件121，使得剥皮组件140绕线缆转动，剥皮刀141切削线缆绝缘层的步骤包括：

S11、将传动组件120通过第一齿轮123挂设在线缆上；

S12、挂设后，启动第三驱动件1422，将第一夹持孔14235打开；

S13、打开后，将线缆置于第一夹持孔14235中；

S14、启动第三驱动件1422，驱动第一夹持部14231与第二夹持部14232靠拢，使得第一夹持件1423套设在线缆上；

S15、套设后，启动第一驱动件121，驱动第一齿轮123绕线缆的周向转动，并带动剥皮组件140绕线缆的周向转动，使得剥皮刀141切削线缆绝缘层。

如此，通过自动控制的方式，在第三驱动件1422的作用下，第二夹具组件150能够打开和关闭，当第二夹具组件150套设在线缆上，并使得剥皮刀141与线缆的绝缘层接触，在剥皮组件140绕线缆的周向回转时剥皮刀141切削绝缘层，通过控制第三驱动件1422，调节剥皮刀141对线缆的切削深度，从而避免切削深度过浅而没有完全切削掉绝缘层，或者是切削深度过大导致损伤导电层，如此自动切削的方式有效提高线缆的剥皮效率，同时，无需工作人员在带电作业时直接通过剥皮工具与线缆接触，大大提高作业安全性，有利于保证工作人员的作业安全。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。