一种电机导流件及吸尘设备

技术领域

本发明涉及家用电器技术领域，尤其涉及一种电机导流件及吸尘设备。

背景技术

目前，在现有的吸尘设备中，电机组件的进气和出气通过两个不同的部件(例如进气管件和出气管件)实现，分别位于电机组件的前端位置和后端位置，经过滤组件过滤后的流体经进气管径进入电机部件的内部，电机部件排出的流体经出气管件导出吸尘设备外。然而，由于进气管件和出气管件的长度或者体积较大，导致吸尘设备的长度或者体积相应增大，影响吸尘设备的使用体感和整体布局。

发明内容

鉴于上述的分析，本发明实施例旨在提供一种电机导流件及吸尘设备，用以解决现有电机部件进出气需要两个不同部件来实现的问题。

一方面，本发明提供了一种电机导流件，包括：

进气通道，与电机组件的进风口连通，以备将流体导向电机组件；

排气通道，与电机组件的出风口连通，以备将电机组件排出的流体导走；

其中，所述进气通道设有第一进气口和第一出气口，所述第一出气口与所述电机组件的进风口连通；所述排气通道设有第二进气口和第二出气口，所述第二进气口与所述电机组件的出风口连通。

进一步地，所述电机导流件包括第一端和第二端，第一端与所述电机组件连接，第二端远离电机组件；

所述第一进气口设置在所述电机导流件的侧壁上；

所述第一出气口设置在所述第一端；

所述第二进气口设置在所述第一端；

所述第二出气口设置在所述第二端。

进一步地，所述排气通道的数量N≥1；

当N＝1时，所述排气通道位于所述进气通道的外侧，排气通道的侧壁两侧之间形成所述第一进气口；

当N≥2时，所述排气通道围设在所述进气通道的外侧，且至少有两个相邻的排气通道侧壁之间形成所述第一进气口。

进一步地，当N≥2时，所述排气通道均匀围设在所述进气通道的外侧，且相邻的两个排气通道侧壁之间形成所述第一进气口。

进一步地，所述排气通道的外侧壁组成了所述电机导流件的侧壁的一部分，排气通道的内侧壁形成了所述进气通道的侧壁。

进一步地，所述第二端设有盖板，盖板设有所述第二出气口；

所述第一端设有搭接部，搭接部设有所述第一出气口和所述第二进气口。

进一步地，所述盖板密封盖设在所述进气通道、所述第一进气口远离所述第一出气口的一端。

进一步地，所述盖板包括中心部和延伸部，延伸部位于中心部的外侧，中心部与所述进气通道相对应，延伸部与所述第一进气口相对应。

进一步地，所述盖板远离所述进气通道的一侧设有环壁部，环壁部围设在盖板、所述第二出气口的外侧，且环壁部构成所述电机导流件侧壁的一部分。

进一步地，所述电机导流件的侧壁设有凸肋部。

进一步地，所述搭接部的底部端面设有装配槽，装配槽围设在每个所述第二进气口外侧。

进一步地，所述搭接部的底部端面从外沿向中心拱起，位于中心的是所述第一出气口。

进一步地，所述搭接部的顶部端面上设有环形凸起。

进一步地，所述第一进气口从所述电机导流件的侧壁延伸至所述环形凸起处。

另一方面，本发明提供了一种吸尘设备，包括上述的电机导流件。

进一步地，所述吸尘设备还包括电机组件和过滤组件；

所述电机组件与所述电机导流件连接，电机组件设有进风口和出风口，进风口与所述第一出气口连通，出风口与所述第二进气口(201)连通；

所述过滤组件包括过滤部和排风部，过滤部围设在所述电机导流件侧壁的外侧，排风部与电机导流件的第二端密封连接；所述过滤部的一端设有与所述电机导流件的搭接部的环形凸起相适配的环形凹槽，过滤部的另一端与排风部连接。

进一步地，所述电机组件包括第一容腔、第二容腔和电机部件，电机部件安装在第一容腔内；

所述第一容腔设有与其连通的所述进风口，以备将流体导入电机组件；

所述第二容腔设有与其连通的所述出风口，以备将流体导出电机组件；

所述电机部件包括进风端和出风端，进风端与所述进风口连通；

所述第一容腔与所述第二容腔之间设有能够连通第一容腔与第二容腔的连通通道或连通口，连通通道或连通口至少一部分与所述出风端相对，且连通通道或连通口远离所述出风口。

进一步地，所述第二容腔位于所述第一容腔的外侧。

进一步地，所述电机组件包括外壳、环壁和盖体，盖体盖设在外壳、环壁上，外壳、环壁和盖体共同限定出所述第一容腔和第二容腔。

进一步地，所述盖体与所述电机导流件的搭接部连接，盖体远离所述第一容腔的端面与搭接部底部端面相适配；

所述盖体上开设有所述进风口和出风口；

所述盖体的外端面设有与所述搭接部的装配槽相适配的装配条。

与现有技术相比，本发明至少可实现如下有益效果之一：

(1)电机导流件同时设有进气通道和排气通道，无需分别在电机组件外分别设置进气管件和出气管件，能够有效缩小吸尘设备的体积和长度，使吸尘设备的布局更紧凑、使用体感更佳；

(2)吸尘设备中的流体经进风口进入进风端内，再由出风端经连通通道(或连通口)、第二容腔、出风口、排气通道、排风部、吸尘设备的后端最终由排气孔排出吸尘设备外，有效加长了出风端与排气之间流体的流通路径，起到良好地降噪效果；

(3)吸尘设备的电机组件的第二容腔位于第一容腔的外侧，电机部件工作产生的热量可以扩散至第二容腔中，当流体通过第二容腔时将其内的热量带出电机组件，以起到良好的散热效果。此外，经外侧第二容腔的缓冲还可以消除电机部件工作时产生的振动，起到减振效果，提高电机组件使用体感。

本发明中，上述各技术方案之间还可以相互组合，以实现更多的优选组合方案。本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分优点可从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过说明书以及附图中所特别指出的内容中来实现和获得。

附图说明

附图仅用于示出具体实施例的目的，而并不认为是对本发明的限制，在整个附图中，相同的参考符号表示相同的部件。

图1为具体实施方式的电机导流件的结构示意图(一)；

图2为具体实施方式的电机导流件的结构示意图(二)；

图3为具体实施方式的电机导流件的结构示意图(三)；

图4为具体实施方式的电机导流件的纵向剖视图；

图5为具体实施方式的电机导流件的横向剖视图；

图6为具体实施方式的电机导流件只设有一个排气通道时排气通道横向剖视图；

图7为具体实施方式的吸尘设备的局部纵向剖视图(图中带箭头的线表示流体的流动方向)；

图8为具体实施方式的吸尘设备的局部横向剖视图；

图9为具体实施方式的电机组件、过滤组件和电机导流件的组合结构示意图；

图10为具体实施方式的电机组件、过滤组件和电机导流件的组合剖视图；

图11为具体实施方式的电机组件取掉电机部件的结构示意图；

图12为具体实施方式的盖体的结构示意图。

附图标记：

1-进气通道；101-第一进气口；102-第一出气口；2-排气通道；201-第二进气口；202-第二出气口；3-盖板；31-中心部；32-延伸部；33-加强筋；4-搭接部；41-装配槽；42-环形凸起；5-环壁部；6-凸肋部；7-电机组件；701-进风口；702-出风口；71-第一容腔；72-第二容腔；73-电机部件；731-进风端；732-出风端；74-外壳；75-环壁；751-连通口；752-支撑条；76-盖体；761-进风区；762-出风区；763-装配条；8-过滤组件；81-过滤部；82-排风部。

具体实施方式

下面结合附图来具体描述本发明的优选实施例，其中，附图构成本发明一部分，并与本发明的实施例一起用于阐释本发明的原理，并非用于限定本发明的范围。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接可以是机械连接，也可以是电连接可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

全文中描述使用的术语“顶部”、“底部”、“在……上方”、“下”和“在……上”是相对于装置的部件的相对位置，例如装置内部的顶部和底部衬底的相对位置。可以理解的是装置是多功能的，与它们在空间中的方位无关。

本发明通常的工作面可以为平面或曲面，可以倾斜，也可以水平。为了方便说明，本发明实施例放置在水平面上，并在水平面上使用，并以此限定“高低”和“上下”。

实施例一

本实施例提供了一种电机导流件，如图1～图6所示，包括：

进气通道1，与电机组件的进风口连通，以备将流体导向电机组件；

排气通道2，与电机组件的出风口连通，以备将电机组件排出的流体导走；

其中，进气通道1设有第一进气口101和第一出气口102，第一出气口102与电机组件的进风口连通；排气通道2设有第二进气口201和第二出气口202第二进气口201与电机组件的出风口连通。

与现有技术相比，本发明的电机导流件，同时设有进气通道1和排气通道2，无需分别在电机组件外分别设置进气管件和出气管件，能够有效缩小设有电机组件设备(如吸尘设备等)的体积和长度，使这些设备的布局更紧凑、使用体感更佳。

进气通道1与排气通道2内的流体互不干扰，即进气通道1和排气通道2彼此独立，以保证电机组件进气、出气顺畅，不产生紊乱。

电机导流件包括第一端和第二端，第一端与电机组件连接，第二端远离电机组件。

第一进气口101设置在电机导流件的侧壁上，第一出气口102设置在电机导流件的第一端。第二进气口201、第二出气口202分别设置在电机导流件的两端，且第二进气口201与第一出气口102位于电机导流件的同一端，即第二进气口201位于电机导流件的第一端，第二出气口202位于电机导流件的第二端。

排气通道2的数量N≥1，当N＝1时，排气通道2位于进气通道1的外侧，排气通道2的侧壁两侧之间形成供进气通道1进气的空隙，即第一进气口101；当N≥2时，排气通道2围设在进气通道1的外侧，且至少有两个相邻的排气通道2侧壁之间形成供进气通道1进气的空隙，即第一进气口101。

为了保证进气通道1进气顺畅，当N≥2时，排气通道2均匀围设在进气通道1的外侧，且相邻的两个排气通道2侧壁之间均形成有第一进气口101，即此时，第一进气口101的数量与排气通道2的数量相等。

在某些实施例中，当N＝1时，至少有一部分排气通道2的横截面(其截面垂直与流体流通的方向)形状为非闭合环形，如图6所示，即环形设有断口，在断口的地方形成第一进气口101。需要说明的是，该非闭合环形可以是非闭合的圆环，也可以是其他适于流体流通的形状。

为了减小电机导流件的体积，排气通道2的外侧壁(远离电机导流件中轴线的侧壁)组成了电机导流件的侧壁的一部分，排气通道2的内侧壁(靠近电机导流中轴线的侧壁)形成了进气通道1的侧壁，即进气通道1的侧壁由排气通道2围设而成。

本实施例中，排气通道2的数量为5个，均匀围设出进气通道1，5个排气通道2之间形成5个第一进气口101，即进气通道1通过排气通道2限位出来，相邻两个排气通道2侧壁之间限位出第一进气口101。

本实施例中，排气通道2的横截面为扇形，即排气通道2包括外弧壁、内弧壁以及连接内外弧壁的左侧壁和右侧壁，也就是左侧壁、外弧壁、内弧壁和右侧壁共同围设出扇形的排气通道2，所有排气通道2的外弧壁组成了电机导流件侧壁的一部分，所有排气通道2的内弧壁形成了进气通道1的侧壁。

本实施例中，进气通道1的中轴线与电机导流件的中轴线重合，第一进气口101沿进气通道1中轴线的径向由进气通道1侧壁向外延伸，以使进气通道1与电机导流件侧壁外的空间连通，第一进气口101由排气通道2侧壁的一端一直延伸至另一端，即第一进气口101的长度不小于排气通道2的侧壁长度。排气通道2的横截面扇形的圆心位于电机导流件的中轴线上。

电机导流件的两端分别设有盖板3和搭接部4，盖板3设有第二出气口202，搭接部4设有第一出气口102和第二进气口201。即盖板3位于电机导流件的第二端，搭接部4位于电机导流件的第一端，电机导流件通过搭接部4与电机组件连接。

盖板3密封盖设在进气通道1、第一进气口101远离第一出气口102的一端，以使从第一进气口101进入进气通道1的流体只能由第一出气口102导向电机组件的进风口。

本实施例中，盖板3向搭接部4所在的方向投影能够完全覆盖住进气通道1和第一进气口101，以确保进入进气通道1的流体不能从盖板3处流通，只能由第一出气口102流向电机组件。

具体地，盖板3包括中心部31和延伸部32，延伸部32位于中心部31的外侧，中心部31与进气通道1相对应，延伸部32与第一进气口101相对应，即中心部31密封盖设在进气通道1远离第一出气口102的一端，延伸部32密封盖设在第一进气口101远离第一出气口102的一端。

本实施例中，盖板3向搭接部4所在的方向投影时，中心部31能够覆盖住进气通道1，延伸部32能够覆盖住第一进气口101。

需要说明的是，延伸部32的数量与第一进气口101的数量相同，以完全能够完全覆盖第一进气口101的一端。本实施例中，延伸部32、第一进气口101、排气通道2的数量相同。

盖板3与电机导流件的侧壁共同限位出第二出气口202，且盖板3与排气通道2的侧壁的外壁面密封连接，以确保进入进气通道1的流体从盖板3处外泄，同时保证排气通道2内的流体均由第二出气口202排出，不渗入进气通道1内。

具体地，中心部31、延伸部32及电机导流件的侧壁共同限位出第二出气口202。中心部31与排气通道2的内侧壁密封连接，延伸部32一端与中心部31连接，延伸部32的另一端与电机导流件的侧壁密封连接，当N＝1时，延伸部32的左右侧壁分别与排气通道2的左右侧壁密封连接；当N≥2时，延伸部32的左右侧壁分别与相邻的两个排气通道2的左侧壁、右侧壁密封连接。

为了提高盖板3的稳定性，盖板3还设有加强筋33，加强筋33架设在第二出气口202上，具体地，加强筋33的两端与第二出气口202的左右口壁连接，当N＝1时，加强筋33的两端与延伸部32的左右侧壁连接，当N≥2时，加强筋33的两端分别与相邻的两个延伸部32的左侧壁、右侧壁连接。

进一步地，加强筋33为圆弧形，圆弧中心位于电机导流件的中轴线上，本实施例中，加强筋33的半径大于排气通道2内弧壁的半径r，且小于排气通道2外弧壁的半径R，最优选，加强筋33的半径＝r+(R-r)/2。

在盖板3远离进气通道1的一侧设有环壁部5，环壁部5围设在盖板3、第二出气口202的外侧，构成电机导流件侧壁的一部分，以方便电机导流件与其他部件(例如吸尘设备的后端部)进行连接。

本实施例中，盖板3与电机导流件的中轴线垂直，环壁部5垂直与盖板3，且环壁部5的中轴线与电机导流件的中轴线重合。环壁部5的外壁面与排气通道2的外弧壁的外壁面齐平，环壁部5的内壁面与排气通道2的外弧壁的内壁面齐平，即环壁部5的厚度与排气通道的外弧壁厚度相同，且对齐连接，以避免环壁部5影响第二出气口202排气。

需要说明的是，本实施例中，排气通道2的外弧壁与环壁部5共同构成了电机导流件的侧壁，且第一进气口101并未延伸至环壁部5处，即环壁部5的底部端面与盖板3的底部端面齐平，进气通道1内的流体无法进入环壁部5、盖板3围设的空间内。

电机导流件的侧壁设有凸肋部6，以使电机导流件与其他部件连接时，其侧壁与其他部件之间预留一定的空隙，以保证流体能够顺利地从其侧壁开设的第一进气口101进入进气通道1内。

电机导流件的侧壁设有多条凸肋部6，其均匀分布在其侧壁上，以保证第一进气口101流畅进气。

具体地，凸肋部6从电机导流件的侧壁一端延伸至另一端，优选地，凸肋部6采用直线延伸，更优选地，凸肋部6与电机导流件的中轴线平行。

本实施例中，凸肋部6采用直线延伸且与电机导流件的中轴线平行，凸肋部6由环壁部5一直延伸至排气通道2的外弧壁，且凸肋部6的长度等于环壁部5与排气通道2外弧壁长度之和。凸肋部6的数量与排气通道2的数量相同，且凸肋部6位于排气通道2外弧壁的中间位置，以确保每个第一进气口101均匀流畅地进气。

搭接部4位于电机导流件设有第一出气口102和第二进气口201的一端，电机导流件通过搭接部4与电机组件连接，故搭接部4与电机组件的形状相适配。

具体地，搭接部4的底部端面(靠近电机组件的端面)设有第一出气口102和第二进气口201，第一出气口102与电机组件的进风口密封连接，第二进气口201与电机组件的排风口密封连接，搭接部4的底部端面的形状与电机组件设有进风口、排风口的那一端相适配，以保证电机组件进风、出风顺畅，且进风和出风互不干扰。

搭接部4的底部端面设有装配槽41，搭接部4通过装配槽41与电机组件进行卡紧，具体地，装配槽41围设在每个第二进气口201外侧，以保证电机组件排出的流体均经第二进气口201进入排气通道2，避免流体外泄。

搭接部4的顶部端面上设有环形凸起42，以便电机导流件与其他部件连接，环形凸起42的中心位于电机导流件的中轴线上。

第一进气口101从电机导流件的侧壁延伸至搭接部4的环形凸起42处，以缩短外界流体导向进气通道1的路径，进而加快流体导向进气通道1。环形凸起42除装配作用外，还有起到提高电机导流件稳定性的作用。

搭接部4的底部端面从外沿向中心拱起，位于中心的是第一出气口102，第二进气口201的形状也倾斜向上拱起，对电机排出的流体进行导向，使其尽快导入排气通道2中。

搭接部4的顶部端面从电机导流件的侧壁底端倾斜向下延伸至环形凸起42处，以便流体更流畅地从第一进气口101导向进气通道1中。

本实施例中，第一进气口101一直延伸至搭接部4的底部端面，且与第一出气口102贯通，且第一进气口101设于第一出气口102外侧，并向第一出气口102拱起，以便外界流体快速导向进气通道1中。

需要说明的是，本实施例中，盖板3向搭接部4方向投影无法覆盖住第一进气口101延伸至搭接部4的那一部分。

实施例二

本实施例提供了一种吸尘设备，如图7～图12所示，包括实施例一提供的电机导流件。

与现有技术相比，本实施例提供的吸尘设备具有实施例一提供的电机导流件的有益效果，在此不再一一赘述。

上述吸尘设备还包括电机组件7和过滤组件8。

电机组件7与电机导流件连接。具体地，电机组件7包括第一容腔71、第二容腔72和电机部件73，电机部件73安装在第一容腔71内；第一容腔71设有进风口701，进风口701与第一出气口102连通，以备将流体导入电机组件；第二容腔72设有出风口702，出风口702与第二进气口201连通，以备将流体导出电机组件；电机部件73包括进风端731和出风端732，进风端731与进风口701连通。

第一容腔71与第二容腔72之间设有能够连通第一容腔71与第二容腔72的连通通道或连通口，连通通道或连通口至少一部分与出风端732相对，且连通通道或连通口远离出风口702。

第二容腔72位于第一容腔71的外侧，电机部件773工作产生的热量可以扩散至第二容腔72中，当流体通过第二容腔72时将其内的热量带出电机组件，以起到良好的散热效果。此外，经外侧第二容腔72的缓冲还可以消除电机部件73工作时产生的振动，起到减振效果，提高电机组件使用体感。

在某些实施例中，包括多个第二容腔72，第二容腔72均匀围设在第一容腔71的外侧，以起到更好地散热、减振效果。

在某些实施例中，第二容腔72为环形容腔，围设于第一容腔71的外侧，第二容腔72内侧壁的形状与第一容腔71相适配，以起到很好地包覆效果，进一步提高第二容腔72的散热、减振效果。该环形容腔可以是圆环形，也可以是其他形状的环形，优选圆环形。

本实施例中，电机组件包括外壳74、环壁75和盖体76，盖体76盖设在外壳74上，环壁75的一端与外壳74底部抵接，环壁75的另一端与盖体76抵接，环壁75与外壳74的侧壁之间预留有空隙。

外壳74、环壁75和盖体76共同限定出上述第一容腔71和第二容腔72，且第二容腔72围设于第一容腔71外，即环壁75内侧壁、外壳74的底部和盖体76限位出第一容腔71，外壳74的侧壁、外壳74的底部、环壁75的外侧壁、盖体76限位出第二容腔72。

盖体76与电机导流件的搭接部4连接，盖体76远离第一容腔71的端面与搭接部4底部端面相适配，以使电极组件7与电机导流件紧密连接，以备进气通道1内的流体全部经第一出气口102由进风口701导向电机部件73，电机部件73排出的流体经出风口702由第二进气口201全部导向排气通道2。

具体地，盖体76上开设有上述进风口701和出风口702，具体地，盖体76设有多个出风口702，且多个出风口702围设在进风口701外侧，进一步地，进风口701位于盖体76的中心位置。

进一步地，盖体76包括进风区761和出风区762，进风区与第一容腔71相对应，出风区与第二容腔72相对应，出风区围设在进风区的外侧。进风口701位于进风区，出风口702位于出风区，进风口701位于进风区的中心，出风口702均匀分布在出风区，且出风口702围绕在进风区外侧。

进风区761从边缘向中心逐渐向外凸起(也就是向远离第一容腔71的方向凸起)，即进风区从中心到边缘形成一个向下的坡度，具体地，进风区的形状呈喇叭状，喇叭开口朝向第一容腔71。如此，进风口701相对出风口702更高(或者更向外)，以使流向电机组件的流体更快地从进风口701导向电机部件73。

在盖体76的外端面设有与搭接部4的装配槽41相适配的装配条763，具体地，装配条763围设在每个出风口702外侧，以便电机组件7与电机导流件扣紧，使流体经出风口702、第二进气口201全部进入排气通道2中。

为了进一步提高电机组件和电机导流件的连接性能，装配条763从出风区762一直扩展至进风区761，且所有装配条763位于进风口701的外侧。

电机部件73安装在环壁75内，进风端731与盖体76抵接，且进风端731与进风口701密封连通，以使从进风口701进入的流体均由进风端731进入电机部件73中；出风端732靠近外壳74的底部。

环壁75上开设有用于连通第一容腔71和第二容腔72的连通口751，连通口751至少有一部分与出风端732相对，以使出风端732的排出的流体迅速进入第二容腔72中，进一步地，环壁75上设有多个连通口751，多个连通口751均匀设置在环壁75的下段部(远离盖体76的一段)。

为了保证电机部件73在第一容腔71内的稳定性，第一容腔71的腔壁上设有多个支撑条752，支撑条752与电机部件73的侧壁相接触，以在电极部件73侧壁与第一容腔71的腔壁之间形成支撑力，不仅能够提高电机部件73与第一容腔71的连接性能，还能够避免电机部件73在第一容腔71内发生晃动，起到减振效果。本实施例中，支撑条752位于环壁75的内侧壁面上，且位于连通口751的上方。

过滤组件8包括过滤部81和排风部82，过滤部81围设在电机导流件侧壁的外侧，排风部82与电机导流件第二端密封连接，以使排气通道2内的流体经第二出气口202全部导向排风部82，再由排风部82导向吸尘设备的后端。

过滤部81的一端设有与搭接部4的环形凸起42相适配的环形凹槽，通过环形凹槽和环形凸起42卡接实现过滤部81与搭接部4连接，过滤部81的另一端与排风部82连接。

凸肋部6位于过滤部81与电机导流件侧壁之间，以保证过滤部81与电机导流件侧壁之间有一定的空隙，保证第一进气口101进气顺畅。

流体经过滤部81过滤后全部由电机导流件侧壁上的第一进气口101导向进气通道1内，由第一出气口102、进风口701导向电机组件7内，电机组件7排出的流体经过出风口702、第二进气口201进入排气通道2内，由第二出气口202、排风部82导向吸尘设备的后端，最终由后端的的排气孔排出吸尘设备外。

本发明的吸尘设备，与现有技术相比，流体经进风口701进入进风端731内，再由出风端732经连通通道(或连通口)、第二容腔72、出风口702、排气通道2、排风部82、吸尘设备的后端最终由排气孔排出吸尘设备外，有效加长了出风端732与排气之间流体的流通路径，起到良好地降噪效果。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。