一种电线电缆生产用具有磁吸促膜抗压的过油装置

技术领域

本发明属于电缆芯材加工(B21C9/00)技术领域，具体涉及一种电线电缆生产用具有磁吸促膜抗压的过油装置。

背景技术

电线电缆用以传输电(磁)能，信息和实现电磁能转换的线材产品。而电线电缆的加工过程中，决定电缆芯材质量的，就是电缆芯的拉丝，在拉制过程中，需进行芯材的过油，电缆电线的过油是指润滑油，是对铜线拉制的过程中一个很重要的辅助工序，使用润滑性能优良的拉丝润滑油，能够增加金属的变形程度、减少断头率、能量消耗，还能减少加工道数。

公开号为CN109108099A的“一种电线电缆生产用具有磁吸促膜抗压的过油装置”，提供了一种引粉聚离装置，在上引轮和吸粉牵拉引油器的作用下，能够将铜线上所残留的铜粉吸附住，在引油轮所产生的毛细现象下，将润滑油乳液吸引至拉丝轮上，使铜线能够产生耐压的薄膜，在磁引轮的作用下，能够有效的保持润滑油乳液的温度，避免温度过低而结成脂肪，并且在聚离器的作用下，避免铜粉在润滑油乳液堆积过多，有效提高润滑油乳液的质量，提高其对铜线的处理能力。

其分离铜粉不具备预处理功能，易增加引油轮等结构后续处理的负担，因此如何实现浸油前铜粉的预处理分离是亟需解决的技术问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种电线电缆生产用具有磁吸促膜抗压的过油装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种电线电缆生产用具有磁吸促膜抗压的过油装置，包括箱体和杂质分离设备；

上述箱体内开设有供电线电缆过油的过油腔，上述过油腔的一角由杂质分离设备封闭，上述杂质分离设备包括对接扣板、拉制模座、磁选设备和负压集屑机构，其中拉制模座在对接扣板的上端面可拆安装有多组，上述磁选设备安装于对接扣板朝向过油腔的一侧，且磁选设备的组数与拉制模座一致，并悬设于拉制模座的下方，上述负压集屑机构安装于对接扣板远离过油腔的一侧，且负压集屑机构的组数与磁选设备一致，并通过波纹管与磁选设备连通。

优选的，上述对接扣板与箱体合模密封过油腔。

优选的，上述过油腔内安装有引导轮组一和引导轮组二，上述引导轮组一和引导轮组二之间设有一组对接过油腔内壁的加温隔板。

优选的，上述引导轮组一与引导轮组二之间呈倾斜排布，上述加温隔板上开设有适应引导轮组一与引导轮组二之间倾斜角度的通槽，上述过油腔远离引导轮组一的侧壁上开设有出线口，上述通槽内设有加温结构。

优选的，上述拉制模座的外缘面呈环形阵列设有多组与对接扣板上端面嵌合的限位块。

优选的，上述磁选设备包括连接于对接扣板的中空轴杆，上述中空轴杆内开设有导线通道，上述中空轴杆的侧面设有对接波纹管的导流通道，且导流通道连通至导线通道内构造呈环槽，且环槽下方开设有平行于中空轴杆轴心的磁选引流槽。

优选的，上述中空轴杆的外缘面设有一组震动罩，上述震动罩的上端面安装有一组电机，上述电机的下方设有一组电机轴，上述电机轴穿过震动罩且端部装配有震动锤，上述震动罩的内壁可拆安装有一组供震动锤敲击的插板。

优选的，上述负压集屑机构包括连接于对接扣板的外套，上述外套内开设有装配腔，上述装配腔的底部可拆安装有一组内胆，上述内胆朝向外套的一侧设有供漏斗滤网限位的滤网载盘，上述外套远离内胆的一端装配有负压引流设备。

优选的，上述内胆的外缘面设有配合装配腔内壁的阻尼，且内胆装配入装配腔内与波纹管连通，上述内胆的一侧设有滑块，上述外套的外缘面开设有适配滑块的滑槽。

本发明的技术效果和优点：该电线电缆生产用具有磁吸促膜抗压的过油装置，得益于杂质分离设备中拉制模座的可拆卸设计，便于更换不同的模具结构；得益于磁选设备在对接扣板内壁的加装，当震动罩上的电机工作时，震动锤敲击插板将会使得中空轴杆出现高频震动，使得经过导线通道内的铜线出现共振，配合负压集屑机构可实现铜粉杂质的预处理，大幅降低后续设备处理铜粉类杂质的负担；负压集屑机构包括由阻尼装配连接的内胆，便捷的拆卸特性使得内胆内积留的铜粉杂质可便捷的清理；铜线在共振的同时由引导轮组一经过通槽后穿入引导轮组二并从出线口排出，在引导轮组一处过油的浸润可经过共振实现均匀的膜覆，通槽处加装加温结构，可防止表面油脂化。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明图1中A-A处的剖视图；

图3为本发明图2中B处结构的放大示意图；

图4为本发明拉制模的结构示意图；

图5为本发明磁选设备的剖视图；

图6为本发明图5中C处结构的放大示意图；

图7为本发明负压集屑机构的拆分示意图。

图中：1箱体、101过油腔、102引导轮组一、103引导轮组二、104加温隔板、10401通槽、105出线口、2杂质分离设备、3对接扣板、4拉制模座、401限位块、5磁选设备、6负压集屑机构、7波纹管、8中空轴杆、801导线通道、802导流通道、80201磁选引流槽、9震动罩、901插板、10电机、1001电机轴、1002震动锤、11外套、1101装配腔、12内胆、13漏斗滤网、1301滤网载盘、14负压引流设备、15滑块、1501滑槽。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

为实现模具的装配，本发明提供了如图1和图4所示的杂质分离设备2，上述箱体1内开设有供电线电缆过油的过油腔101，上述过油腔101的一角由杂质分离设备2封闭，上述杂质分离设备2包括对接扣板3、拉制模座4、磁选设备5和负压集屑机构6，其中拉制模座4在对接扣板3的上端面可拆安装有多组，上述对接扣板3与箱体1合模密封过油腔101，具体实施时，可在合模连接位置加装锁扣类结构，以保证对接扣板3与箱体1连接的紧密性，上述拉制模座4的外缘面呈环形阵列设有多组与对接扣板3上端面嵌合的限位块401，限位块401与对接扣板3之间的嵌合固定，对接扣板3上开设适应的凹槽，方便拉制模座4的拆卸更换。

为实现拉制过程中电线电缆材料的铜粉预处理，本发明提供了如图1、图2、图3、图5、图6和图7所示的电线电缆生产用具有磁吸促膜抗压的过油装置，包括箱体1和杂质分离设备2，上述箱体1内开设有供电线电缆过油的过油腔101，上述过油腔101的一角由杂质分离设备2封闭，上述杂质分离设备2包括对接扣板3、拉制模座4、磁选设备5和负压集屑机构6，其中拉制模座4在对接扣板3的上端面可拆安装有多组，上述磁选设备5安装于对接扣板3朝向过油腔101的一侧，且磁选设备5的组数与拉制模座4一致，并悬设于拉制模座4的下方，上述负压集屑机构6安装于对接扣板3远离过油腔101的一侧，且负压集屑机构6的组数与磁选设备5一致，并通过波纹管7与磁选设备5连通。

上述磁选设备5包括连接于对接扣板3的中空轴杆8，上述中空轴杆8内开设有导线通道801，上述中空轴杆8的侧面设有对接波纹管7的导流通道802，且导流通道802连通至导线通道801内构造呈环槽，且环槽下方开设有平行于中空轴杆8轴心的磁选引流槽80201，磁选引流槽80201部分应配合电磁设备，可吸附散落的铜粉类金属杂质，并在中空轴杆8震动状态下震动脱离的铜粉类金属杂质配合负压集屑机构6实现收纳。

上述中空轴杆8的外缘面设有一组震动罩9，上述震动罩9的上端面安装有一组电机10，上述电机10的下方设有一组电机轴1001，上述电机轴1001穿过震动罩9且端部装配有震动锤1002，上述震动罩9的内壁安装(优选可拆安装，其具有阻尼或过盈配合，以保证震动的传导)有一组供震动锤1002敲击的插板901(插板901的可拆设计，使得插板901可便捷的更换)，得益于磁选设备5在对接扣板3内壁的加装，当震动罩9上的电机10工作时，震动锤1002敲击插板901将会使得中空轴杆8出现高频震动，使得经过导线通道801内的铜线出现共振，配合负压集屑机构6可实现铜粉杂质的预处理，大幅降低后续设备处理铜粉类杂质的负担。

上述负压集屑机构6包括连接于对接扣板3的外套11，上述外套11内开设有装配腔1101，上述装配腔1101的底部可拆安装有一组内胆12，上述内胆12朝向外套11的一侧设有供漏斗滤网13限位的滤网载盘1301，上述外套11远离内胆12的一端装配有负压引流设备14，具体实施时，负压引流设备14可选用风机或风泵类设备。

上述内胆12的外缘面设有配合装配腔1101内壁的阻尼，且内胆12装配入装配腔1101内与波纹管7连通，上述内胆12的一侧设有滑块15，上述外套11的外缘面开设有适配滑块15的滑槽1501，负压集屑机构6包括由阻尼装配连接的内胆12，便捷的拆卸特性使得内胆12内积留的铜粉杂质可便捷的清理。

为实现铜线的过油并保证覆膜效果，前置的铜粉处理结束后，本发明还提供了如图2所示的电线电缆生产用具有磁吸促膜抗压的过油装置，上述过油腔101内安装有引导轮组一102和引导轮组二103，上述引导轮组一102和引导轮组二103之间设有一组对接过油腔101内壁的加温隔板104。

上述引导轮组一102与引导轮组二103之间呈倾斜排布，上述加温隔板104上开设有适应引导轮组一102与引导轮组二103之间倾斜角度的通槽10401，上述过油腔101远离引导轮组一102的侧壁上开设有出线口105，上述通槽10401内设有加温结构，具体实施时，加温结构可选用红外热辐射设备。铜线在共振的同时由引导轮组一102经过通槽10401后穿入引导轮组二103并从出线口105排出，在引导轮组一102处过油的浸润可经过共振实现均匀的膜覆，通槽10401处加装加温结构，可防止表面油脂化。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。