复合膜片、壳体及成型工艺

技术领域

本发明涉及高强度材料应用技术领域，尤其涉及一种复合膜片、壳体及成型工艺。

背景技术

随着技术的不断发展，客户对产品的要求越来越高，很多客户对产品的强度提出了新的要求，这种情况下，便需要使用高强度材料来制作产品，如碳纤维材料，其具有耐高温、抗摩擦、导电、导热及耐腐蚀等特性，且由于其石墨微晶结构沿纤维轴择优取向，因此沿纤维轴方向有很高的强度和模量。碳纤维的密度小，因此比强度和比模量高。

然而，类似于碳纤维这类的高强度材料在应用时，还存在加工难度大、加工效率低的问题，这样一来，便严重制约了高强度材料的应用，进而影响用户对产品的使用体验。

发明内容

本发明的目的是提供一种复合膜片，旨在解决现有高强度材料应用困难导致客户对产品的使用体验不佳的问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种复合膜片，包括膜片层以及贴合于所述膜片层设置的补强件，所述膜片层具有可塑性，所述补强件的刚度大于所述膜片层的刚度，一所述膜片层上设有至少一所述补强件。

在一个实施例中，所述补强件为碳纤维补强件。

在一个实施例中，所述膜片层与所述补强件之间通过热压、注塑、粘合剂粘合、膜片层限位以及基材层限位中的任意一种或几种工艺方式进行贴合。

在一个实施例中，所述补强件上设有用于定位所述补强件的定位结构。

在一个实施例中，所述补强件上设有用于使所述复合膜片与其他构件进行连接的连接结构。

在一个实施例中，所述膜片层的数量为两层，所述补强件设于两所述膜片层之间，或，两所述膜片层的任意侧皆设有所述补强件。

在一个实施例中，所述膜片层的数量大于两层，任意相邻的两所述膜片层之间设有所述补强件。

本申请还提出一种壳体，包括基材层以及如前文所述的复合膜片。

在一个实施例中，所述基材层与所述复合膜片之间注塑成型，和/或，所述基材层与所述复合膜片之间热压成型。

在一个实施例中，所述基材层为塑胶层、橡胶层以及硅胶层中的任意一种。

在一个实施例中，所述复合膜片包括两膜片层，所述基材层设于两所述膜片层之间。

在一个实施例中，所述壳体上开设有功能孔。

在一个实施例中，所述壳体为电子穿戴产品外壳、飞行器外壳、航拍器材外壳中的任意一种。

本申请还提出一种成型工艺，用于生产前文所述的壳体，包括如下步骤：

S1：预备补强件；

裁切出膜片层，或，于模具内热压或/和注塑成型制作出膜片层，将所述补强件置于所述膜片层一侧，对所述补强件进行定位，并通过热压、注塑、粘合剂粘合、膜片层限位以及基材层限位中的任意一种或几种工艺方式使所述膜片层与所述补强件贴合；

S2：于所述膜片层的任一侧通过热压和/或注塑制作出基材层，使所述基材层与所述补强件和/或膜片层贴合。

在一个实施例中，所述补强件通过激光或者CNC机床切割制得。

在一个实施例中，所述模具包括相互配合的上半模以及下半模，所述膜片层及所述基材层在所述下半模上热压和/或注塑成型。

在一个实施例中，所述膜片层及所述基材层通过多工位成型机制作成型，所述多工位成型机上至少设有分别用于热压成型所述膜片层及制作所述基材层的两成型工位，所述多工位成型机设有转盘，所述转盘上安装有至少一所述下半模，所述转盘带动所述下半模依次经过两所述成型工位。

在一个实施例中，所述多工位成型机于各所述成型工位上皆设有所述上半模，所述下半模移动至各所述成型工位并与所述上半模合模，以成型所述膜片层或所述基材层。

本发明的有益效果：该复合膜片包括膜片层以及补强件，该膜片层具有可塑性，方便通过热压或者注塑形成与产品外形对应的形状，根据产品的实际需要让预制好的补强件与膜片层的待补强位置进行贴合后，能够增强制得的复合膜片强度，使得制得的复合膜片能够同时满足产品形状和强度要求，相对于直接通过高强度材料制作产品能够降低制作的难度和成本，从而在满足产品强度的同时，极大地减轻了高强度材料应用的难度，同时扩大了高强度材料的使用范围，能够更好的满足客户对产品的需求，提高客户的使用体验。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的复合膜片的结构示意图一；

图2为本发明实施例提供的复合膜片的结构示意图二；

图3为本发明实施例提供的复合膜片的结构示意图三；

图4为本发明实施例提供的复合膜片的结构示意图四；

图5为本发明实施例提供的复合膜片的结构示意图五；

图6为本发明实施例提供的复合膜片的结构示意图六；

图7为本发明实施例提供的壳体的结构示意图一；

图8为本发明实施例提供的壳体的结构示意图二；

图9为本发明实施例提供的壳体的结构示意图三；

图10为本发明实施例提供的壳体的结构示意图四；

图11为本发明实施例提供的壳体的结构示意图五；

图12为本发明实施例提供的壳体的结构示意图六；

图13为本发明实施例提供的壳体的结构示意图七；

图14为本发明实施例提供的壳体具有功能孔的结构示意图一；

图15为本发明实施例提供的壳体具有功能孔的结构示意图二；

图16为本发明实施例提供的壳体具有功能孔的结构示意图三；

图17为本发明实施例提供的壳体具有功能孔的结构示意图四。

主要元件符号说明：

复合膜片-100；壳体-200；膜片层-10；补强件-20；基材层-30；功能孔-40。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请参阅图1至图6，所示为本申请的一种复合膜片100，包括膜片层10以及贴合于膜片层10设置的补强件20，膜片层10具有可塑性，补强件20的刚度大于膜片层10的刚度，一膜片层10上设有至少一补强件20。

本发明实施例提供的复合膜片100，包括膜片层10以及补强件20，该膜片层10具有可塑性，方便通过热压或者注塑形成与产品外形对应的形状，根据产品的实际需要让预制好的补强件20与膜片层10的待补强位置进行贴合后，能够增强制得的复合膜片100强度，使得制得的复合膜片100能够同时满足产品形状和强度要求，相对于直接通过高强度材料制作产品能够降低制作的难度和成本，从而在满足产品强度的同时，极大地减轻了高强度材料应用的难度，能够更好的满足客户对产品的需求，提高客户的使用体验。

具体的，本实施例中，膜片层10为塑胶膜片层10，塑胶膜片层10由于具有可塑性，能够很方便地被塑造成各种与产品要求对应的形状，满足产品的形状和结构要求，同时，能够塑造出与补强件20相应的结构进而与补强件20紧密结合，进而能够很方便地被塑造成各种兼具强度和形状要求的产品，补强件20刚度大于膜片层10，利用补强件20对膜片层10至少局部进行补强，制得的复合膜片100与原膜片层10相比，强度得到提升，利用该复合膜片100制造产品，相对完全使用高强度材料加工制作产品的方式能够显著降低制作难度和成本。补强件20可以只设置在膜片层10在使用时需要承重的部位，也可以设置在与其他部件连接需要增加局部强度或者耐磨性能的部位，这样一来，对补强件20本身的形状要求便会大大降低，进而降低对用于制作补强件20的高强度材料的加工以及应用难度，扩大高强度材料的使用范围，同时，这种局部补强的方式也减少了对高强度材料的使用量，降低生产成本，也能够满足一些产品减重的需求。

在一个可选实施例中，补强件20为碳纤维补强件。

已知的，碳纤维由碳元素组成的一种特种纤维。具有耐高温、抗摩擦、导电、导热及耐腐蚀等特性外形呈纤维状、柔软、可加工成各种织物，由于其石墨微晶结构沿纤维轴择优取向，因此沿纤维轴方向有很高的强度和模量。碳纤维的密度小，因此比强度和比模量高。碳纤维的主要用途是作为增强材料与树脂、金属、陶瓷及炭等复合，制造先进复合材料。碳纤维增强环氧树脂复合材料，其比强度及比模量在现有工程材料中是最高的。

本实施例中，膜片层10为塑胶材料制成，将碳纤维作为补强件20与膜片层10结合，使得膜片层10局部具有碳纤维补强件，从而形成一局部具有碳纤维补强件的复合膜片100，通过将该复合膜片100应用于产品中，并使碳纤维补强件与产品中需要碳纤维补强件的位置对应，便能够使碳纤维补强件对产品的该部位起到支撑加固的作用。通过将碳纤维与具有可塑性的膜片结合的方式，使得在将碳纤维应用于产品时，避免了需要对碳纤维进行复杂的加工的问题，且能够针对产品的需求在局部使用碳纤维，大大减少了对碳纤维的用量，既能够将碳纤维应用于产品中，又避免了碳纤维在应用过程中加工困难，还能通过降低对碳纤维的用量来使产品轻量化，并降低生产成本，同时能够扩大碳纤维的使用范围。

请参阅图1-6，作为本申请提供的复合膜片100的一种具体实施方式，膜片层10与补强件20之间通过热压、注塑、膜片层10限位以及基材层30限位中的任意一种或几种工艺方式进行贴合。

本实施例中，膜片层10上设有用以设置补强件20的补强区，可于膜片层10的补强区处通过热压工艺和/或注塑工艺成型出与补强件20相适配结构，与此同时，补强件20朝向膜片层10的侧面至少局部能够与膜片层10朝向补强件20的侧面实现紧密贴合，从而可保障并提高补强件20与膜片层10之间的结合紧密度，进而可进一步降低膜片层10与补强件20分离、脱落的风险；或者/和，也可通过在膜片层10以及补强件20上涂抹粘合剂，从而使得膜片层10与补强件20紧密贴合。

可选的，在将膜片层10与补强件20贴合时，通过注塑工艺能够使得膜片层10具备与补强件20相适应的结构，而后再通过热压的方式使得膜片层10朝向补强件20的一侧具有粘性，此时将补强件20对应贴合于膜片层10上，即可使得膜片层10与补强件20贴合，并且，为了进一步保证补强件20与膜片层10贴合的稳定性，在补强件20贴合到膜片层10上后，在补强件20与膜片层10的接合处涂覆粘合剂，从而降低膜片层10与补强件20分离、脱落的风险。

可选地，一复合膜片100中，膜片层10的数量为一层，膜片层10上设有用于容纳补强件20的凹槽，补强件20镶嵌在凹槽内部，在具体实施时，可以先在膜片层10上热压出凹槽，而后将补强件20镶嵌在凹槽内部，也可以直接将补强件20放置在膜片层10上，对补强件20进行定位，然后对膜片层10进行加热使得膜片层10随补强件20外形发生形变形成用于对补强件20进行限位的凹槽，这样就实现了采用膜片层10限位的方式将补强件20固定。

可选的，一复合膜片100中，补强件20位于两膜片层10之间，在制作膜片层10时，在其中膜片层10上形成用于容纳补强件20的凹槽，在将补强件20与膜片层10贴合时，可将补强件20置于该凹槽中，而后将两膜片层10连接，即可通过膜片层10将补强件20限位。具体在实施时，可将补强件20先置于其中一膜片层10的一侧，并通过粘合剂将补强件20的位置固定，然后通过注塑或热压的方式在补强件20的另一侧形成另一膜片层10，这样一来，该膜片层10既具有与补强件20配合的凹槽结构，且与另一膜片层10连接，便可使得补强件20贴合固定于两膜片层10之间上，从而实现采用膜片层10限位的方式将补强件20固定。

可选的，复合膜片100后续的加工过程中，还会与基材层30进行结合，基材层30可为塑胶或者硅胶材料制成，在将补强件20与膜片层10贴合时，将补强件20置于膜片层10的一侧，而后通过注塑或热压的方式在补强件20的另一侧形成基材层30，便可使得补强件20被固定，从而实现采用基材层30限位的方式将补强件20固定。本实施例中，在将补强件20通过膜片层10限位或基材层30限位之前，在将补强件20置于膜片层10上时，可通过粘合剂使得补强件20初步固定于膜片层10上，使得后续在通过膜片层10限位或基材层30限位的方式固定补强件20时，补强件20的位置不会发生变化，也使得补强件20与膜片层10之间的联系更加稳定。且上述方案易于在生产过程中实现批量生产，通过采用上述方案，还可在一定程度上有效提高复合膜片100的加工便利性以及生产效率。

在一个可选的实施例中，补强件20上设有用于定位补强件20的定位结构。

本实施例中，定位结构为开设于补强件20上的定位孔或槽，通过该定位结构，在补强件20与膜片层10连接前，将补强件20定位，从而避免在补强件20的一侧注塑形成膜片层10时，出现补强件20偏移而导致注塑出的膜片层10与补强件20不适配的情况；或者，在将制作好的膜片层10与补强件20连接时，将补强件20定位，从而使得补强件20能够被准确的贴合于膜片层10的待补强区中。

在一个可选的实施例中，补强件20上设有用于使复合膜片100与其他构件进行连接的连接结构。

本实施例中，补强件20一方面其可以用作增强支撑作用，另一方面其可以用于增强连接位置的耐磨性能，将补强件20设置在复合膜片100与其他构件进行连接的位置，能够保证复合膜片100与其他构件之间的连接处的耐磨性能，从而保证连接结构的稳定性。

具体的，本实施例中的连接结构为连接孔、连接槽或者镶嵌件中的至少任一项，复合膜片100在与其他构件连接时，连接的方式可能是铰接、插接或者镶嵌等多种情况，因此，连接结构也可对应为连接孔、连接槽或者镶嵌件等等。

请参阅图6，作为本申请提供的复合膜片100的一种具体实施方式，补强件20具有限位结构。

本实施例中，补强件20置于两膜片层10之间，膜片层10上设有与补强件20相适应的凹槽，两膜片层10贴合时，补强件20被限位于其中，并且，由于补强件20具有限位结构，膜片层10上开设的凹槽与补强件20相适应即与补强件20的限位结构相适应，从而在利用膜片层10将补强件20封装时，能够进一步限定补强件20的位置。具体的，补强件20的截面呈现锥形或梯形，从而使得补强件20呈现一端大一端小的结构，在膜片层10通过凹槽将补强件20封装后，补强件20中较大的一端与膜片层10之间相互锁紧，从而使得补强件20与膜片层10之间的连接强度进一步增强。

请参阅图1，作为本申请提供的复合膜片100的一种具体实施方式，膜片层10的数量为一层，补强件20设于该膜片层10的其中一侧。

本实施例中，根据产品实际需求，膜片层10的一侧设有三个待补强区，三个补强件20分别安装于对应的待补强区中，膜片层10与补强件20通过热压、注塑以及粘合剂中任意一种或几种工艺方式进行贴合，补强件20与膜片层10紧密结合后，形成的复合膜片100其中一侧具有三个补强件20，在应用与产品时可在相应的部位起到加固、支撑作用。

可以理解的，在其他的实施例中，根据需求的不同，该膜片层10一侧设置的补强件20的数量以及结构也可有更多的选择。

请参阅图2，作为本申请提供的复合膜片100的一种具体实施方式，膜片层10的数量为一层，该膜片层10的两侧皆设有补强件20。

本实施例中，根据产品实际需求，膜片层10的其中一侧设有两个待补强区，与之相对的另一侧设有一个待补强区，三个补强件20分别安装于对应的待补强区中，膜片层10与补强件20通过热压、注塑以及粘合剂中任意一种或几种工艺方式进行贴合，补强件20与膜片层10紧密结合后，形成的复合膜片100上具有分布于两侧的三个补强件20，在应用于产品时可在相应的部位起到加固、支撑作用。

可以理解的，在其他的实施例中，根据需求的不同，该膜片层10两侧设置的补强件20的数量以及结构也可有更多的选择。

请参阅图3，作为本申请提供的复合膜片100的一种具体实施方式，膜片层10的数量为两层，补强件20设于两膜片层10之间。

本实施例中，根据产品实际需求，膜片层10设置有两个，两膜片层10之间设有三个待补强区，三个补强件20分别安装于对应的待补强区中，膜片层10与补强件20通过热压、注塑以及粘合剂中任意一种或几种工艺方式进行贴合，补强件20与膜片层10紧密结合，形成的复合膜片100上具有分布于复合膜片100内部的三个补强件20。

具体的，本实施例中，在将膜片层10与补强件20贴合时，先将补强件20定位，然后分别从补强件20的两侧将膜片层10贴合到补强件20上，两膜片层10完全对准，从而确保将补强件20对应安装到待补强区中，在贴合时可将两膜片层10同时贴合。且这种方式使得补强件20位于膜片层10内部，对膜片层10整体能够起到支撑作用，且膜片层10也对补强件20起到了保护作用。

可以理解的，在其他的实施例中，根据需求的不同，两膜片层10之间设置的补强件20的数量以及结构也可有更多的选择。

请参阅图4，作为本申请提供的复合膜片100的一种具体实施方式，膜片层10的数量为两层，两膜片层10的任意侧皆设有补强件20。

本实施例中，根据产品实际需求，膜片层10设置有两个，两膜片层10之间设有三个待补强区，且两膜片层10位于外部且相互背向的两侧分别设有两个待补强区，七个补强件20分别安装于对应的待补强区中，膜片层10与补强件20通过热压、注塑以及粘合剂中任意一种或几种工艺方式进行贴合，补强件20与膜片层10紧密结合，形成的复合膜片100上具有分布于复合膜片100内部的三个补强件20以及分别分布于复合膜片100两侧的四个补强件20。

具体的，本实施例中，在将膜片层10与补强件20贴合时，先将位于两膜片层10之间的三个补强件20定位，然后分别从补强件20的两侧将膜片层10贴合到补强件20上，两膜片层10完全对准，从而确保将补强件20对应安装到待补强区中，在贴合时可将两膜片层10同时贴合，在将膜片层10与位于中部的三个补强件20贴合后，对待贴合于其中一膜片层10外侧的补强件20进行定位，然后将前述的复合膜片100半成品一侧与该补强件20对准，并进行贴合，并使用同样的方式对另一侧的两补强件20进行贴合。

本实施例的复合膜片100，其内外皆设有补强件20，位于中部的补强件20能够对整个复合膜片100进行支撑并增强整个复合膜片100强度，在膜片层10呈透明的情况下，还能够起到装饰作用。位于两膜片层10外侧的补强件20使得复合膜片100在应用于产品时，补强件20能够直接对产品起到支撑以及加固的作用，且还具有一定的装饰作用。

可以理解的，在其他的实施例中，根据需求的不同，两膜片层10各侧设置的补强件20的数量以及结构也可有更多的选择。

请参阅图5，作为本申请提供的复合膜片100的一种具体实施方式，膜片层10的数量大于两层，任意相邻的两膜片层10之间设有补强件20。

本实施例中，根据产品实际需求，膜片层10设置有三层，三层膜片层10叠加设置，且各膜片层10之间设有补强件20，具体的，位于中部的膜片层10与其中一膜片层10之间设有两个待补强区，位于中部的膜片层10与另一膜片层10之间设有三个待补强区，各待补强区错位设置，五个补强件20分别安装于对应的待补强区中，膜片层10与补强件20通过热压、注塑以及粘合剂中任意一种或几种工艺方式进行贴合，补强件20与膜片层10紧密结合，形成的复合膜片100上具有五个补强件20。

具体的，本实施例中，在将膜片层10与补强件20贴合时，先将各补强件20贴合到位于中的膜片层10上，然后再将另外两膜片层10对应贴合，并使位于外侧的两膜片层10分别与补强件20远离位于中间的膜片层10的一侧贴合即可。

本实施例的复合膜片100，其具有三个膜片层10，各膜片层10之间皆设有补强件20，且各补强件20交错设置，这样一来，补强件20便能够对复合膜片100整体起到支撑作用，使得复合膜片100的强度增大，在应用于产品中时，能够具备更强的支撑能力，在膜片层10呈透明的情况下，还能够起到装饰作用。

可以理解的，在其他的实施例中，根据需求的不同，膜片层10的数量还可以是四个、五个甚至更多，各膜片层10上设置的补强件20的数量以及结构也可有更多的选择。在一个可选的实施例中，膜片层10为菲林片，膜片层10上设置有图案层。

本实施例中，膜片层10为具有可塑性的菲林片，从而能够通过热压、注塑、粘合剂粘合、膜片层10限位以及基材层30限位中任意一种或几种工艺方式与补强件20紧密贴合。并且，膜片层10上设有图案层，因此，在将膜片层10引用到具体的产品中后，膜片层10还能够对产品起到装饰作用，进一步提高用户的使用体验。

请参阅图7-17，本申请还提出一种壳体200，包括基材层30以及复合膜片100。

本实施例中，将复合膜片100与基材层30结合，基材层30进一步将复合膜片100加固，从而形成一能够应用于产品中的壳体200，在本实施例中，基材层30选用为塑胶层、橡胶层或硅胶层，而复合膜片100中膜片层10为塑胶材料制成，基于此，可直接通过热压和/或注塑成型的方式，实现与复合膜片100中膜片层10和基材层30紧密贴合。

本实施例中，在将基材层30与复合膜片100贴合后，复合膜片100中补强件20处于未被包覆的状态，因此，在将该壳体200应用于产品中时，补强件20可直接与产品中其他的部件抵接，从而起到支撑以及加固的作用。

请参阅图8，作为本申请提供的壳体200的一种具体实施方式，基材层30与复合膜片100之间注塑成型，和/或，基材层30与复合膜片100之间热压成型。

本实施例中，在复合膜片100中膜片层10其中一侧贴合有补强件20时，并将基材层30与复合膜片100具有补强件20的一侧连接时，通过向复合膜片100具有补强件20的一侧注塑以形成基材层30，这样，形成的基材层30上便会形成与复合膜片100具有补强件20的一侧完全适应的结构，并在注塑过程中与复合膜片100完全贴合；或者，再制作出基材层30之后，将基材层30朝向复合膜片100的一侧热压，使得基材层30朝向复合膜片100的一侧处于易于形变的粘性状态，再将基材层30与复合膜片100相接，也可使得复合膜片100与基材层30实现完全贴合。

或者，在复合膜片100一侧具有补强件20，而基材层30与复合膜片100不具有补强件20的一侧贴合时，可通过热压的方式使膜片层10朝向基材层30的一侧或使基材层30朝向膜片层10的一侧具有粘性，而后即可将两者贴合。或者，在复合膜片100不具备补强件20的一侧进行注塑，以使基材层30与复合膜片100中进行贴合。

本实施例中，针对任意类型的复合膜片100，通过热压或注塑或者将两者结合的方式皆可实现基材层30与复合膜片100的紧密贴合，上述方式可保障并提高复合膜片100与基材层30之间的结合紧密度，进而可进一步降低复合膜片100与基材层30分离、脱开的风险。

可选的，复合膜片100中，补强件20在置于膜片层10一侧时，不与膜片层10直接连接，基材层30上设有与补强件20配合的封装结构，基材层30与膜片层10贴合并通过该封装结构将补强件20限位，这种通过基材层30封装的方式也可使得补强件20稳定置于该壳体200中。

在一个可选的实施例中，基材层30为塑胶层、橡胶层以及硅胶层中的任意一种。

本实施例中，根据产品的需求，基材层30选用为塑胶层、橡胶层或硅胶层，而复合膜片100中膜片层10为塑胶材料制成，基于此，可保障基材层30能够通过热压和/或注塑成型，并实现与复合膜片100中膜片层10和基材层30紧密贴合。

请参阅图7，作为本申请提供的壳体200的一种具体实施方式，复合膜片100包括一膜片层10，基材层30设于该膜片层10上未设有补强件20的一侧。

本实施例中，基材层30选用为塑胶层、橡胶层或硅胶层，而复合膜片100中膜片层10为塑胶材料制成，基于此，可直接通过热压和/或注塑成型的方式，实现与复合膜片100中膜片层10和基材层30紧密贴合。

本实施例中，在将基材层30与复合膜片100贴合后，复合膜片100中补强件20处于未被包覆的状态，因此，在将该壳体200应用于产品中时，补强件20可直接与产品中其他的部件抵接，从而起到支撑以及加固的作用。

请参阅图8，作为本申请提供的壳体200的一种具体实施方式，复合膜片100包括一膜片层10，基材层30设于该膜片层10上设有补强件20的一侧。

本实施例中，基材层30选用为塑胶层、橡胶层或硅胶层，而复合膜片100中膜片层10为塑胶材料制成，基于此，可直接通过热压和/或注塑成型的方式，实现与复合膜片100中膜片层10和基材层30紧密贴合。

本实施例中，在将基材层30与复合膜片100贴合后，复合膜片100中补强件20处于被包覆的状态，因此，补强件20对壳体200整体起到了支撑以及加固的作用，在将壳体200应用于产品中时，也能对产品起到更好的支撑以及加固效果。

请参阅图9，作为本申请提供的壳体200的一种具体实施方式，复合膜片100包括一膜片层10，该膜片层10两侧皆设有补强件20，基材层30设于该膜片层10其中一侧。

本实施例中，基材层30选用为塑胶层、橡胶层或硅胶层，而复合膜片100中膜片层10为塑胶材料制成，基于此，可直接通过热压和/或注塑成型的方式，实现与复合膜片100中膜片层10和基材层30紧密贴合。

本实施例中，在将基材层30与复合膜片100贴合后，膜片层10其中一侧的补强件20处于被包覆的状态，另一侧的补强件20未被包覆，因此，补强件20一方面对壳体200整体起到了支撑以及加固的作用，使得将壳体200应用于产品中时，也能对产品起到更好的支撑以及加固效果，另一方面在将该壳体200应用于产品中时，补强件20可直接与产品中其他的部件抵接，从而起到支撑以及加固的作用。

请参阅图10，作为本申请提供的壳体200的一种具体实施方式，复合膜片100包括两膜片层10，基材层30设于两膜片层10之间。

本实施例中，复合膜片100中膜片层10的两侧皆设有补强件20，基材层30设于两膜片层10之间并通过热压和/或注塑成型的方式实现与各膜片层10的紧密贴合，连接后，基材层30与膜片层10之间以及两膜片层10背向基材层30的一侧皆设有补强件20，位于基材层30与膜片层10之间的补强件20能够对壳体200整体起到支撑作用，使得壳体200整体的强度增大，能够满足更多产品的使用需求，而未被包覆的补强件20在壳体200应用于产品中时，能够对产品中的其余部件起到支撑作用。

此外，壳体200在应用于产品中后，可使壳体200上未被包覆的补强件20与产品中的硬质结构相接触，既保证了壳体200的支撑效果，也能够对壳体200中的膜片层10以及基材层30起到保护作用。

请参阅图11，作为本申请提供的壳体200的一种具体实施方式，该壳体200包括两基材层30，复合膜片100设于两基材层30之间。

本实施例中，先将膜片层10与补强件20贴合以制成复合膜片100，然后再通过热压和/或注塑成型的方式实现基材层30与膜片层10的紧密贴合，连接后，两基材层30将复合膜片100夹持于其中，制得的壳体200具有良好的支撑性能，壳体200在应用于产品中后，能够对产品起到良好的支撑以及保护效果。

请参阅图12-13，作为本申请提供的壳体200的一种具体实施方式，补强件20具有限位结构。

本实施例中，补强件20设于膜片层10与基材层30之间，基材层30上设有与补强件20相适应的封装结构，补强件20无需与膜片层10粘合，基材层30与膜片层10粘合并通过该封装结构将补强件20限位。具体的，补强件20的截面呈现锥形或梯形，从而使得补强件20呈现一端大一端小的结构，在基材层30通过封装结构将补强件20封装后，基材层30将补强件20锁紧，从而使得补强件20稳定的置于壳体200中。

可选的，补强件20一侧与膜片层10贴合，另一侧与基材层30的外侧面平齐或凸出于基材层30的外侧面，且基材层30将补强件20限位，这样一来，补强件20便能够直接与外部结构连接，从而起到增加连接位置的强度和耐磨损能力的作用，且不会从壳体200中脱出。

请参阅图14-17，作为本申请提供的壳体200的一种具体实施方式，壳体200上开设有功能孔40。

如图14，可选的，该壳体200中复合膜片100包括一膜片层10，基材层30设于该膜片层10上未设有补强件20的一侧，功能孔40贯穿膜片层10、基材层30以及一补强件20。

如图15，可选的，壳体200上开设有功能孔40，该壳体200中复合膜片100包括一膜片层10，基材层30设于该膜片层10上设有补强件20的一侧，功能孔40贯穿膜片层10、基材层30以及一补强件20。

如图16，可选的，壳体200上开设有功能孔40，该壳体200中复合膜片100包括两膜片层10，基材层30设于两膜片层10之间，基材层30贴合于该膜片层10的其中一侧，功能孔40贯穿膜片层10、基材层30以及一补强件20。

如图17，可选的，壳体200上开设有功能孔40，该壳体200包括两基材层30，复合膜片100设于两基材层30之间，功能孔40贯穿膜片层10、基材层30以及一补强件20。

本实施例中，当壳体200所应用到的产品具有摄像头、灯、插拔孔等需与外部互通的功能部件，而功能部件的设置位置与壳体200的安装位置相对时，可于壳体200上对应设置功能孔40，以保障功能部件的功能实现。从而可保障壳体200的使用性能。

或者，当壳体200应用于产品中并作为产品结构中的支撑连接结构时，在壳体200上开设功能孔40能够便于壳体200与产品中其他的部件进行连接，并且，由于壳体200中设有补强件20，而功能孔40贯穿至少一补强件20，利用该功能孔40使得壳体200实现支撑或与其他部件活动连接时，能起到更为稳定的支撑或连接效果。

在一个可选的实施例中，壳体200为电子穿戴产品外壳、飞行器外壳、航拍器材外壳中的任意一种。

本实施例中，壳体200具体为眼镜框、VR眼镜壳、AR眼镜壳、无人机、航拍支架、飞行玩具等中的任意一种。

通过在上述产品中应用该壳体200，可以使得对应产品的支撑性能更加优良，壳体200对产品的防护性能也进一步加强。

当壳体200应用于VR眼镜时，可于VR眼镜的镜架铰接处以及镜框中设置补强件20，从而使得VR眼镜的整体架构更加稳定。

当壳体200应用于AR眼镜时，可于AR眼镜的镜架铰接处以及镜框中设置补强件20，从而使得VR眼镜的整体架构更加稳定。

因而，通过采用上述方案，可对产品起到支撑作用，并使产品中各部件的连接处更加稳定，还可对产品起到装饰作用，使产品具有美观性，提高用户对产品的体验感。

本申请还提出一种成型工艺，用于生产一种壳体200，该成型工艺包括如下步骤：

S1：预备补强件20；

裁切出膜片层10，或，于模具内热压或/和注塑成型制作出膜片层10，将补强件20置于膜片层10一侧，对补强件20进行定位，并通过热压、注塑、粘合剂粘合、膜片层限位以及基材层限位中的任意一种或几种工艺方式使膜片层10与补强件20贴合；

S2：于膜片层10的任一侧通过热压和/或注塑制作出基材层30，使基材层30与补强件20和/或膜片层10贴合。

本实施例中，对于补强件20以及基材层30设于膜片层10的同一侧的壳体200，预先切割出补强件20，补强件20至少局部对应膜片层10的待补强区域；并预先裁切出膜片层10，将膜片层10放入模具内；或者，于模具内热压或者/和注塑成型膜片层10，然后将补强件20置于膜片层10一侧，对补强件20进行定位，让补强件20与膜片层10紧密贴合，补强件20与膜片层10之间胶水粘合、热压贴合或者/和注塑贴合；再于补强件20一侧热压或者/和注塑基材层30，让基材层30与补强件20或者/和膜片层10紧密贴合。

如图6，对于补强件20以及基材层30设于膜片层10相对两侧的壳体200，预先切割出补强件20，补强件20至少局部对应膜片层10的待补强区域；将补强层置于模具内部，对补强件20进行定位，于补强件20一侧成型出膜片层10，让膜片层10与补强件20之间紧密贴合，补强件20与膜片层10之间胶水粘合、热压贴合或者/和注塑贴合；再于膜片层10远离补强件20的一侧热压或者/和注塑基材层30，让基材层30与膜片层10紧密贴合。

可选的，一复合膜片100中，补强件20位于两膜片层10之间，在将补强件20与膜片层10贴合时，可将补强件20置于一膜片层10的一侧，而后通过注塑或热压的方式在补强件20的另一侧形成另一膜片层10，便可使得补强件20贴合固定于膜片层10上，从而实现采用膜片层10限位的方式将补强件20固定；或者，一复合膜片100中，补强件20贴合于一膜片层10，通过在膜片层10上热压出对应形状的凹腔，然后让补强件20镶嵌在凹腔内，亦可通过膜片层10将补强件20固定。此外，一壳体200中，复合膜片100与基材层30进行结合，基材层30可为塑胶或者硅胶材料制成，在将补强件20与膜片层10贴合时，将补强件20置于膜片层10的一侧，而后通过注塑或热压的方式在补强件20的另一侧形成基材层30，便可使得补强件20被固定，从而实现采用基材层限位的方式将补强件20固定。基材层30可以直接与膜片层10通过注塑或者/和热压贴合，这样将补强件20放置在膜片层10上进行初步定位后，然后向膜片层10注塑或者热压基材层30便能对补强件20进行固定，基材层30上形成有用于对补强件20进行限位的凹腔，或者限位孔/槽。

本实施例中，在将补强件20通过膜片层限位或基材层限位之前，在将补强件20置于膜片层10上时，可通过粘合剂使得补强件20初步固定于膜片层10上，或者通过模具对补强件20进行限位，使得后续在通过膜片层10限位或基材层30限位的方式固定补强件20时，补强件20的位置不会发生变化，也使得补强件20与膜片层10之间的联系更加稳定。

如图9，对于壳体200具有膜片层10的数量为两层，定义两膜片层10分别为第一膜片层和第二膜片层，补强件20和基材层30设置在第一膜片层与第二膜片层之间则该产品成型时，该产品成型方法包括如下步骤：

预设两膜片层10和补强件20，将膜片层10和补强件20裁切为预设形状，两膜片层10和补强件20上具有定位孔或者槽；

设置第一膜片层，对第一膜片层进行定位；

设置补强件20，对补强件20进行定位；

设置第二膜片层，对第二膜片层进行定位；

向第一膜片层和第二膜片层之间注射出基材层30；

或者，包括如下步骤：

预制补强件20，将补强件20切割为预设形状；

热压或者/和注塑出第一膜片层，模具或者/和第一膜片层上具有用于对补强件20进行定位的凹位或者突出部；

将补强件20定位于已经热压或者/和注塑出的膜片层10上；

于补强件20一侧热压或者/和注塑出基材层30，基材层30至少局部与第一膜片层紧密贴合；

于基材层30上成型第二膜片层，第二膜片层至少局部与基材层30紧密贴合。

通过上述方式，生产出壳体200的效率较高；且加工后的壳体200中补强件20、膜片层10以及基材层30之间的结合十分紧密，相互之间不易出现脱开的现象，可使得壳体200的使用性能较高、使用寿命较长，使得高强度材料作为补强件20与膜片层10结合，从而广泛应用于产品中，解决了高强度材料加工困难，难以批量生产的问题。

在一个可选的实施例中，补强件20通过激光或者CNC(Computer numericalcontrol machine tools，数字控制机床)机床切割制得。补强件20为高强度材料制成，因此，在切割补强件20时，对切割工艺的要求较高，激光切割具有快速且切口平整的特点，CNC机床切割是经运算处理由数控装置发出各种控制信号，控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动地将零件加工出来的机构，其较好地解决了复杂、精密、小批量、多品种的零件加工问题，因此，采用激光或者CNC机床进行切割的方式能够更好的满足补强件20的切割需求，确保切割出符合预期的补强件20。

本实施例中，模具包括相互配合的上半模以及下半模，膜片层10及基材层30在下半模上热压和/或注塑成型。

其中，膜片层10及基材层30通过多工位成型机制作成型，多工位成型机上至少设有分别用于热压成型膜片层10及制作基材层30的两成型工位，多工位成型机设有转盘，转盘上安装有至少一下半模，转盘带动下半模依次经过两成型工位。

其中，多工位成型机于各成型工位上皆设有上半模，下半模移动至各成型工位并与上半模合模，以成型膜片层10或基材层30。

本实施例中，只需通过多工位成型机制成膜片层10以及基材层30，因此，该多工位成型机可以只设置有两个成型工位。

其中，在第一个成型工位上，第一个成型工位对应的上半模能够与下半模合模，以热压和/或注塑成型膜片层10，即进行制备膜片层10步骤，而在第二个成型工位，第二个成型工位对应的上半模能够与下半模合模，以热压和/或注塑成型基材层30，即进行制备基材层30的步骤。

因而，通过采用上述方案，可通过转盘带动下半模切换于不同的成型工位之间，并与不同的上半模合模，而进行不同的工序，最终实现在一台多工位成型机上完成壳体200的生产，基于此，可减少半成品转运和换模时间，从而可显著提高生产效率，且同一多工位成型机的成型参数相对稳定，能够显著提高壳体200成型时的稳定性和精度，从而可提升生产良率。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。