一种新能源电池密封UV胶及其制备方法和密封方法

技术领域

本发明属于电池用胶粘剂技术领域，特别是UV光预固化、加热后固化型胶粘剂，尤其涉及一种新能源电池密封UV胶及其制备方法和密封方法。

背景技术

目前新能源动力电池分主要为方形电池、圆柱电池与软包电池三大类，其中方形电池包括顶盖、外壳、正极板、负极板、隔膜组成的叠片或者卷绕件、绝缘件、安全组件等，顶盖和外壳通过焊接方式组装到一起包裹其他电芯内部材料，焊接方式的优势在于强度高、速度快、工艺制程较简单，但仍然存在一些问题：首先，制备过程容易产生焊渣，进到电芯内部会刺穿隔膜，引起短路，导致电池自燃；其次，虚焊导致部分位置未能够有效粘接，存在内部电解液漏液风险；再次，外壳或顶盖上的灰尘或杂质容易导致焊接时爆点，该位置则存在细小孔洞，存在内部电解液漏液风险；此外，部分位置焊接过度，导致焊穿，存在内部电解液漏液风险，同时存在焊渣掉入电芯内部风险。

使用胶水对电池进行封装是目前较为常用的替代方式。专利CN113512366A公开了一种固化胶、电池、电子装置以及电池的封装方法，所述固化胶包括质量份数为15份-24份的低熔点树脂、7份-19份的环氧树脂、1.8份-3.0份的自由基引发剂以及0.5份-1.0份的阳离子引发剂；所述低熔点树脂的熔点为90℃-160℃。该发明可在低温低压条件下对电池进行封装，对电池施加的压力小，对电池内部的电子元器件的损伤小；封装后的电池耐候性能好，变形率小；该固化胶粘度低、固化速度快等优点。然而，作为电池封装胶，该发明并未关注固化胶的耐溶剂性能，长期使用过程中存在电解液漏液而导致粘结和密封失效的风险，且其力学性能等仍显不足；此外，电池的封装过程复杂，可控性较差，例如将低熔点树脂加热到熔融态，存在安全和环保隐患。

专利CN115074056A公开了一种锂电池封装用铝塑膜内层胶黏剂及其制备方法，该胶黏剂包括组分A和组分B；所述组分A包括：低熔点聚烯烃、酸酐单体、引发剂、助剂和有机溶剂一；所述组分B包括：双酚A类环氧类树脂、改性双酚A类环氧树脂和有机溶剂二；所述助剂为包含三嗪环的多官能度有机小分子。该发明以低熔点聚烯烃为主体树脂，配合少量双酚A类环氧类树脂，同时外加少量含三嗪环的多官能度有机小分子从而显著提高粘结强度和耐电解液性能。然而，该胶黏剂涂覆后，需要在60-100℃熟化2-5天才可达到良好的固化效果，其固化效率不利于大规模工业化生产。

因此，如何获得一种综合性能优异，封装安全性与可靠性高的电池密封用胶粘剂，且固化过程可控、操作简便，成为本领域亟待解决的技术问题。

发明内容

针对上述现有技术中存在的缺陷，本发明提供一种新能源电池密封UV胶（紫外光固化胶、无影胶）及其制备方法和密封方法，所述UV胶特别是用于新能源方形电池，其粘接效果、密封性能、耐电解液性、力学性能等综合性能优异，且固化过程灵活可控。将该UV胶用于电池密封，能够有效防止电解液外渗，可使用喷胶或点胶工艺，操作方便，高效实现自动化涂胶。

具体的，本发明提供一种新能源电池密封UV胶，以重量份计，包括如下组分：

环氧树脂 47-70份

增韧树脂 10-40份

活性稀释剂 10-20份

光引发剂 0.1-0.5份

所述环氧树脂选自双酚A环氧树脂、双酚F环氧树脂、脂环族环氧树脂中的至少一种；

所述增韧树脂通过如下方法制备：

S1：将氢化双酚A与分子量为1600-2200的聚醚多元醇以摩尔比1:（0.8-1.2）熔融混合；

S2：除水45-75min，降温至100-130℃；

S3：滴加氢化双酚A和聚醚多元醇摩尔总量40-60%的异氰酸酯进行反应；

S4：升温至160-175℃，得到羟基封端的增韧树脂。

环氧树脂是常用的光固化型树脂，有低的固化收缩率和强的粘接力等诸多优点，但环氧树脂固化体系交联密度较高，脆性大，限制了其应用。因而本发明特别采用了增韧树脂对环氧体系进行优化，使胶粘剂体现出较好的韧性，能够有效抵抗震动或冲击，整体提升环氧树脂体系在电池密封用胶粘剂领域的效能。

增韧树脂的制备中，选择分子量在1600-2200的聚醚多元醇，不易导致熔融粘度过大，能够较好的熔融混合，加之聚醚多元醇分子极性较弱，分子链的柔性较好，有利于降低产品的初始粘度和强度，便于浸润被粘物。

活性稀释剂的用量对固化速度具有较大影响。当活性稀释剂的重量份小于10份时，体系粘度较大，环氧基团、引发剂等物料运动难度大，固化速度受限而难以调控；当活性稀释剂的含量大于20份时，固化反应也容易受到抑制，活性稀释剂本身虽然具有一定的反应活性，但与环氧树脂相比其反应活性较低，大量的加入将导致树脂体系中环氧树脂的占比降低，使整个树脂体系的反应活性降低，树脂体系的固化反应速率下降。因而，将活性稀释剂的含量选择在10-20份，既使得体系粘度适中，又不会过多妨碍固化速度的调控。

鉴于UV光预固化的程度和速度考虑，本发明将光引发剂的含量选择在0.1-0.5份，能够保证预固化的效率，又能够便于调节预固化度。在该范围内，随着光引发剂含量的增多，预固化速度加快，相同固化条件下树脂体系的预固化度呈现上升趋势。当含量小于0.1份时，UV光预固化耗时较长，不利于生产效率提高。但当含量大于0.5份时，光照后产生的活性点明显增加，加快环氧树脂反应速率，容易导致预固化速率不可控，固化程度过高，不利于后固化及粘接性能的调控。

进一步的，活性稀释剂选自缩水甘油醚、氧杂环丁烷中的至少一种；所述光引发剂选自重氮盐、二芳基碘鎓盐、三芳基硫鎓盐、烷基硫鎓盐、铁芳烃盐、磺酰氧基酮、三芳基硅氧醚及六氟锑酸盐中的至少一种。

进一步的，聚醚多元醇选自聚四氢呋喃（PTMEG）、四氢呋喃共聚醚二醇（3MCPG）、聚丙二醇（PPG）、聚乙二醇（PEG）中的至少一种；所述异氰酸酯选自六亚甲基二异氰酸酯（HDI）、二环己基甲烷二异氰酸酯（HMDI）、异佛尔酮二异氰酸酯（IPDI）中的至少一种。相对其他增韧剂，本发明的增韧树脂以适当比例加入环氧体系，使得所得胶粘剂具有明显优异的剪切强度、粘接力等性能，以及较低的硬度，特别适用于新能源电池的粘接密封。

经过多种配方实验，本发明优选提供两种增韧树脂：

增韧树脂一：聚醚多元醇为PTMEG，分子量为1800-2200；所述异氰酸酯为二环己基甲烷二异氰酸酯；且在滴加异氰酸酯前，滴加异氰酸酯摩尔含量2-3%的有机锡类催化剂。通过聚四氢呋喃（PTMEG）制备的增韧树脂具有低黏度、高官能度、产品力学性能优异等优势。

通过该方法得到增韧树脂一，其结构式如下：

增韧树脂二：聚醚多元醇为3MCPG，分子量为1600-2100；所述异氰酸酯为异佛尔酮二异氰酸酯；且在滴加异氰酸酯前，滴加异氰酸酯摩尔含量2-3%的有机锡类催化剂。四氢呋喃共聚醚二醇（3MCPG）制备的增韧树脂具有低黏度、高官能度、产品力学性能优异等优势。

通过该方法得到增韧树脂二，其结构式如下：

进一步的，新能源电池密封UV胶通过UV光预固化、加热后固化，固化后的胶体至少具备以下性能：

剪切强度在20Mpa以上（胶接面积3mm×3mm，用推力机以6mm/min测试）；

溶涨率小于5%（于85℃烘箱中，放置在含锂电解液中24h）；

溶出率小于1%（于85℃烘箱中，放置在无锂电解液中24h）。

优异的粘结性能、密封性能和耐溶剂性能是本发明UV胶的重要特点，也是其能够安全、稳定的用于电池密封领域的关键。这是与该UV胶各组分种类含量配比等多个因素息息相关的。

第二方面，针对上述新能源电池密封UV胶，本发明还提供了一种新能源电池密封UV胶的制备方法，包括如下步骤：

步骤一：将环氧树脂与增韧树脂在50±3℃，30-60min搅拌均匀；

步骤二：加入活性稀释剂，在50±3℃，30-60min搅拌均匀，降至常温；

步骤三：加入光引发剂，室温真空搅拌20-40min，至无气泡。

第三方面，提供采用所述新能源电池密封UV胶的密封方法，包括如下步骤：

S1：在电池壳体密封面和顶盖密封面分别涂覆所述新能源电池密封UV胶，涂覆厚度为1.0-2.0mm；

S2：用UV光照射预固化，预固化度在20-40%；

S3：将顶盖密封面与电池壳体密封面对应压合粘接，并于90-115℃下完成后固化。

本发明中，预固化度在20-40%，胶体呈粘弹状，此时胶体具备一定的本体强度，但胶层表面仍然具有粘性，将顶盖盖好，施加一定的压力保证粘接到位。压合粘结的压力与预固化的固化程度存在一定正相关系，压力大小还根据粘接面积相应调整，通常在0.2-0.3MPa，该压力较小，避免了对电池壳体及内部电子元器件的损伤。

本发明根据粘合需求，对预固化度进行选择。对预固化度的精确调控可通过实时红外光谱跟踪固化过程，从而通过预固化时间把握预固化度。当红外光通过样品时，胶体中不同基团会对不同波长的红外光产生选择性吸收，在红外光谱图中测量出环氧基团（约913cm

其中，A为吸光度；Ｉ

树脂体系的固化度G：

其中，Ａ

通过上述计算公式，可较为准确的得到多种UV光源情况下的预固化光照时间，避免预固化不足或者过度。实时红外光谱跟踪固化过程可用于在线监测预固化程度，也可以通过大量实验结合所述计算公式，摸索出更为便捷实用的技术参数组合，例如具体的，在所述新能源电池密封UV胶的涂覆厚度为1.0-2.0mm时，输入固化能量2000-12000mJ/cm

进一步的，在顶盖将电池壳体密封后，注入电解液，在85℃，85%湿度条件下，密封时间大于60天；且于1.5m高度自由落体跌落后，在85℃，85%湿度条件下，密封时间大于60天。本UV胶在电池顶盖密封的应用中，其优异的粘结性能、密封性能使其充分满足电池运输、使用等多种场景的需求，随着新能源技术的发展普及，本发明的UV胶将具有更为广阔的应用前景。

本发明，优点具体在于：

1、本发明通过UV光照快速进行初固，建立初始强度，初始固化程度和固化速度可调节，可以多样化匹配电池生产工艺；同时又可加热条件下进行后固化（或延长时间的室温固化），达到最终强度，获得满意的生产质量和效率。

2、本发明的初始胶粘剂具有较好的液体流动性，可以实现各种异型曲面之间的完全贴合，对壳体表面浸润性良好，不会产生漏洞和针孔；同时，本发明的胶水为高分子物质，不易碎裂，不会刺穿隔膜。

3、本发明制备的新能源电池密封UV胶，粘接力好，可有效黏附在壳体上不脱落；有良好的韧性，能够抵抗震动或冲击；耐溶剂性能好，不易被电解液侵蚀。

4、本发明制备的新能源电池密封UV胶，高低温性能稳定，在使用温度环境下均能够满足密封性及可靠性要求，使用本发明的UV延迟固化型密封胶，在新能源方形电池顶盖与壳体粘接位置提前涂胶后再进行卷封，可有效进行粘接及密封，防止电池使用过程中电解液外渗，提高产品的安全性与可靠性，同时可使用喷胶或点胶工艺，实现自动化涂胶。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合实施例对本发明作进一步地详细描述。

第一方面，一种新能源电池密封UV胶，以重量份计，包括如下组分：

环氧树脂 47-70份

增韧树脂 10-40份

活性稀释剂 10-20份

光引发剂 0.1-0.5份

环氧树脂选自双酚A环氧树脂、双酚F环氧树脂、脂环族环氧树脂中的至少一种；活性稀释剂选自缩水甘油醚、氧杂环丁烷中的至少一种；光引发剂选自重氮盐、二芳基碘鎓盐、三芳基硫鎓盐、烷基硫鎓盐、铁芳烃盐、磺酰氧基酮、三芳基硅氧醚及六氟锑酸盐中的至少一种。

其中，增韧树脂通过如下方法制备：

S1：将氢化双酚A与分子量为1600-2200的聚醚多元醇以摩尔比1:（0.8-1.2）熔融混合；

S2：除水45-75min，降温至100-130℃；

S3：滴加氢化双酚A和聚醚多元醇摩尔总量40-60%的异氰酸酯进行反应；

S4：升温至160-175℃，出料，得到羟基封端的增韧树脂。

聚醚多元醇选自PTMEG、3MCPG、PPG、PEG中的至少一种。

异氰酸酯选自六亚甲基二异氰酸酯、二环己基甲烷二异氰酸酯、异佛尔酮二异氰酸酯中的至少一种。

增粘树脂一：聚醚多元醇为PTMEG，分子量为1800-2200；异氰酸酯为二环己基甲烷二异氰酸酯；且在滴加异氰酸酯前，滴加异氰酸酯摩尔含量2-3%的有机锡类催化剂。

增粘树脂二：聚醚多元醇为3MCPG，分子量为1600-2100；异氰酸酯为异佛尔酮二异氰酸酯；且在滴加异氰酸酯前，滴加异氰酸酯摩尔含量2-3%的有机锡类催化剂。

第二方面，新能源电池密封UV胶的制备方法，包括如下步骤：

步骤一：将环氧树脂与增韧树脂在50±3℃，30-60min搅拌均匀；

步骤二：加入活性稀释剂，在50±3℃，30-60min搅拌均匀，降至常温；

步骤三：加入光引发剂，室温真空搅拌20-40min，至无气泡。

第三方面，采用新能源电池密封UV胶的密封方法，包括如下步骤：

S1：在电池壳体密封面和顶盖密封面分别涂覆所述新能源电池密封UV胶，涂覆厚度为1.0-2.0mm；

S2：用UV光照射预固化，预固化度在20-40%；其中，UV光源选自汞灯光源、LED光源、氙灯光源中的至少一种，优选采用365nmLED光源，预固化的固化能量2000-12000mJ/cm

S3：将顶盖密封面与电池壳体密封面对应压合粘接，并于90-115℃下完成后固化；压合粘接的压力优选0.2-0.3Mpa。

所述新能源电池密封UV胶通过UV光预固化、加热后固化，固化后至少具备以下性能：

剪切强度在20Mpa以上（胶接面积3mm×3mm，胶层厚度0.1~0.2mm，365mm LED光源光照，照射能量3000mJ/cm

溶涨率小于5%（于85℃烘箱中，放置在含锂电解液中24h）；

溶出率小于1%（于85℃烘箱中，放置在无锂电解液中24h）。

在顶盖将电池壳体密封后，注入电解液，在85℃，85%湿度条件下，密封时间大于60天；且于1.5m高度自由落体跌落后，在85℃，85%湿度条件下，密封时间大于60天。可见，本发明的新能源电池密封UV胶具有良好的耐溶剂腐蚀性、耐冲击震动性等综合性能，且能够有效实现新能源电池顶盖与壳体的粘接和密封，保证电池在生产、运输和使用等多种环境中的安全和持久稳定性。

实施例1

一种新能源电池密封UV胶，以重量份计，包括如下组分：

双酚A环氧树脂 45份

双酚F环氧树脂 15份

增韧树脂一 10份

缩水甘油醚 10份

光引发剂 0.2份

增韧树脂一通过如下方法制备：

S1：将1mol的氢化双酚A与1mol的PTMEG（分子量2000，日本三菱，PTMG2000）在170℃熔融混合；

S2：除水1小时，降温至120℃；

S3：加入0.02mol的DBTDL（二月桂酸二丁基锡），滴加1mol的二环己基甲烷二异氰酸酯，反应60min；

S4：升温至170℃，出料，得到羟基封端的增韧树脂一。

新能源电池密封UV胶的制备方法，包括如下步骤：

步骤一：将环氧树脂与增韧树脂一在50℃，45min搅拌均匀；

步骤二：加入活性稀释剂，在50℃，45min搅拌均匀，降至常温；

步骤三：加入光引发剂，室温真空搅拌30min，至无气泡。

新能源电池密封UV胶在新能源电池顶盖密封中的应用，包括如下步骤：

S1：在电池壳体密封面和顶盖密封面分别涂覆所述新能源电池密封UV胶，涂覆厚度为1.5mm；

S2：用UV光照射预固化，UV光源选自365nm LED光源，预固化至粘弹状，光预固化的固化度在30%，固化能量在3000mJ/cm

S3：将顶盖密封面与电池壳体密封面对应压合粘接，并于105℃下完成后固化1h。

实施例2

一种新能源电池密封UV胶，以重量份计，包括如下组分：

双酚A环氧树脂 45份

双酚F环氧树脂 15份

增韧树脂二 10份

缩水甘油醚 10份

光引发剂 0.2份

增韧树脂二通过如下方法制备：

S1：将1mol的氢化双酚A与1mol的3MCPG（分子量2000，莱卡The LYCRA Company，牌号3MCPG 2010）在170℃熔融混合；

S2：除水1小时，降温至120℃；

S3：加入0.03mol的DBTDL，滴加1mol的二环己基甲烷二异氰酸酯，反应60min；

S4：升温至170℃，出料，得到羟基封端的增韧树脂二。

新能源电池密封UV胶的制备方法，包括如下步骤：

步骤一：将环氧树脂与增韧树脂二在50℃，45min搅拌均匀；

步骤二：加入活性稀释剂，在50℃，45min搅拌均匀，降至常温；

步骤三：加入光引发剂，室温真空搅拌30min，至无气泡。

采用新能源电池密封UV胶的密封，包括如下步骤：

S1：在电池壳体密封面和顶盖密封面分别涂覆所述新能源电池密封UV胶，涂覆厚度为1.5mm；

S2：用UV光照射，UV光源选自365nm LED光源，预固化至粘弹状，光预固化的固化度在30%，固化能量在3000mJ/cm

S3：将顶盖密封面与电池壳体密封面对应压合粘接，并于105℃下完成后固化1h。

实施例3

一种新能源电池密封UV胶，以重量份计，包括如下组分：

双酚A环氧树脂 45份

双酚F环氧树脂 15份

增韧树脂一 20份

缩水甘油醚 10份

光引发剂 0.2份

增韧树脂一通过如下方法制备：

S1：将1mol的氢化双酚A与1mol的PTMEG（分子量2000，日本三菱，PTMG2000）在170℃熔融混合；

S2：除水1小时，降温至120℃；

S3：加入0.02mol的DBTDL，滴加1mol的二环己基甲烷二异氰酸酯，反应60min；

S4：升温至170℃，出料，得到羟基封端的增韧树脂一。

新能源电池密封UV胶的制备方法，包括如下步骤：

步骤一：将环氧树脂与增韧树脂一在50℃，45min搅拌均匀；

步骤二：加入活性稀释剂，在50℃，45min搅拌均匀，降至常温；

步骤三：加入引发剂，室温真空搅拌30min，至无气泡。

采用新能源电池密封UV胶的密封方法，包括如下步骤：

S1：在电池壳体密封面和顶盖密封面分别涂覆所述新能源电池密封UV胶，涂覆厚度为1.5mm；

S2：用UV光照射，UV光源选自365nm LED光源，预固化至粘弹状，光预固化的固化度在30%，固化能量在3000mJ/cm

S3：将顶盖密封面与电池壳体密封面对应压合粘接，并于105℃下完成后固化1h。

实施例4

一种新能源电池密封UV胶，以重量份计，包括如下组分：

双酚A环氧树脂 45份

双酚F环氧树脂 15份

增韧树脂二 20份

缩水甘油醚 10份

光引发剂 0.2份

增韧树脂二通过如下方法制备：

S1：将1mol的氢化双酚A与1mol的3MCPG（分子量2000，莱卡The LYCRA Company，牌号3MCPG 2010）在170℃熔融混合；

S2：除水1小时，降温至120℃；

S3：加入0.03mol的DBTDL，滴加1mol的二环己基甲烷二异氰酸酯，反应60min；

S4：升温至170℃，出料，得到羟基封端的增韧树脂二。

新能源电池密封UV胶的制备方法，包括如下步骤：

步骤一：将环氧树脂与增韧树脂二在50℃，45min搅拌均匀；

步骤二：加入活性稀释剂，在50℃，45min搅拌均匀，降至常温；

步骤三：加入光引发剂，室温真空搅拌30min，至无气泡。

采用新能源电池密封UV胶的密封方法，包括如下步骤：

S1：在电池壳体密封面和顶盖密封面分别涂覆所述新能源电池密封UV胶，涂覆厚度为1.5mm；

S2：用UV光照射，UV光源选自LED光源，预固化至粘弹状，光预固化的固化度在30%，固化能量在3000mJ/cm

S3：将顶盖密封面与电池壳体密封面对应压合粘接，并于105℃下完成后固化1h。

实施例5

本实施例与实施例1的区别在于，新能源电池密封UV胶的组分中增韧树脂一为30份。

实施例6

本实施例与实施例1的区别在于，新能源电池密封UV胶的组分中增韧树脂一为40份。

对比例1

对比例1与实施例1相比主要区别在于，密封UV胶的组分不同，用现有技术中常用的CTBN（端羧基聚丁二烯丙烯腈）增韧剂替代本发明制备的增韧树脂，使用有机膨润土，具体如下：

一种密封UV胶，以重量份计，包括如下组分：

双酚A环氧树脂 45份

双酚F环氧树脂 15份

CTBN 10份

缩水甘油醚 10份

硅烷偶联剂 1份

有机膨润土 2份

光引发剂 0.2份。

所述UV胶的制备方法，包括如下步骤：

步骤一：将环氧树脂、CTBN、缩水甘油醚、硅烷偶联剂，在室温下，搅拌45min至均匀；

步骤二：加入有机膨润土，在室温下，搅拌45min至均匀；

步骤三：加入光引发剂，室温真空搅拌30min，至无气泡。

采用所述密封UV胶的密封方法，包括如下步骤：

S1：在电池壳体密封面和顶盖密封面分别涂覆所述电池密封UV胶，涂覆厚度为1.5mm；

S2：用UV光照射，UV光源选自LED光源，预固化至粘弹状，光预固化的固化度约为30%，固化能量在3000mJ/cm

S3：将顶盖密封面与电池壳体密封面对应压合粘接，并于100℃下完成后固化1h。

对比例2

对比例2与实施例1的区别在于，密封UV胶的增韧树脂一含量不同，具体如下：

一种密封UV胶，以重量份计，包括如下组分：

双酚A环氧树脂 45份

双酚F环氧树脂 15份

增韧树脂一 5份

缩水甘油醚 10份

光引发剂 0.2份。

对比例3

对比例3与实施例1相比区别在于，密封UV胶在电池顶盖密封中的应用步骤中的具体操作方式不同，本对比例具体包括如下步骤：

S1：在电池壳体密封面和顶盖密封面分别涂覆所述密封UV胶，涂覆厚度为0.5mm；

S2：用UV光照射，UV光源选自LED光源，预固化度在50%，固化能量在2000mJ/cm

S3：将顶盖密封面与电池壳体密封面对应压合粘接，并于105℃下完成后固化1h。

实施例1-6与对比例1-3的物料组成见表1所示：

表1 实施例1-6与对比例1-3的物料组成表

（1）剪切强度：芯片剪切方法制样，在25.4mm*101.6mm面积的铝基板上，粘接3mm*3mm面积的玻璃片，玻璃片粘接面全部涂胶，胶层厚度0.1~0.2mm，365mm LED光源光照，照射能量3000mJ/cm

（2）硬度：将胶水制备成厚度6mm，365mm LED光源光照，照射能量9000mJ/cm

（3）溶胀率：将胶水2.0±0.05g，用365mm LED光源光照，照射能量6000mJ/cm

（4）溶出率：将胶水挤出1.4±0.05g，用365mm LED光源光照，照射能量6000mJ/cm

（5）杜邦冲击强度：十字粘接方法制样，点胶圆形于铝片上，圆形内径25.4mm，胶线宽度1.0±0.1mm，将另一片打孔玻璃圆孔圆心对准胶线围成的圆形圆心粘接，控制胶层厚度0.25mm，用365mm LED光源光照，照射能量6000mJ/cm

（6）高温高湿强度：芯片剪切方法制样，粘接面积3mm*3mm，365mm LED光源光照，照射能量3000mJ/cm

（7）高低温循环强度：芯片剪切方法制样，粘接面积3mm*3mm，365mm LED光源光照，照射能量3000mJ/cm

（8）氦检：实施例和对比例做好的电池，从注液孔处向密封好的壳体内加0.1Mpa压力的氦气，保持30min，检测气压衰减情况；

（9）耐液：实施例和对比例做好的电池，从注液孔处向密封好的壳体内加电解液后，放置在85℃，85%湿度条件下持续老化，看是否有电解液从密封处渗出。

（10）跌落测试：实施例和对比例做好的电池，从注液孔处向密封好的壳体内加电解液后密封好，于1.5m高度自由落体跌落，对跌落后的电池测试密封性。

将上述实施例1-6与对比例1-3进行对比，具体测试结果如表2所示：

表2 实施例1-6与对比例1-3性能对比表

以上介绍了本发明的较佳实施方式，旨在使得本发明的精神更加清楚和便于理解，并不是为了限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的修改、替换、改进，均应包含在本发明所附的权利要求概括的保护范围之内。