蜗轮蜗杆间隙测试装置及测试方法

技术领域

本发明涉及一种蜗轮蜗杆间隙测试装置及测试方法。

背景技术

随着车辆对转向系统的要求不断提高，我们需要对现有转向结构不断的优化、创新，以适应市场需求的变化。在这种背景下，所开发出涡轮蜗杆配合夹角就不再是单一的90°配合，而是还有其他配合角度。然而，目前P&DP-EPS蜗轮蜗杆间隙测试装置只能检测涡轮蜗杆配合夹角为90°的产品，对其他角度的并不适用、不能进行检测。

针对这种情况，设计一种可满足对涡轮蜗杆不同配合角度进行检测的测试装置是必要且紧要的，具有实际的应用意义。

发明内容

为了解决现有技术存在的问题，本发明提供了一种蜗轮蜗杆间隙测试装置及测试方法，通过设计一种结构简单且使用方便的蜗轮蜗杆间隙测试装置，用于测量涡轮蜗杆之间呈不同夹角配合时的间隙值。

为实现上述目的，本发明采取的技术方案是一种蜗轮蜗杆间隙测试装置，包括固定装置，所述固定装置包括第一紧固臂、第二紧固臂，所述第一紧固臂和第二紧固臂固定连接，所述第一紧固臂上开设有第一紧固孔，所述第二紧固臂自由端的端面上开设有第二紧固孔。

于本发明一实施例中，所述固定装置呈L型结构，所述第一紧固臂和第二紧固臂分别为L的横向和竖向结构。

于本发明一实施例中，所述第一紧固臂和第二紧固臂之间的夹角为90°。所述第一紧固臂为水平臂，所述第二紧固臂为竖直臂。

于本发明一实施例中，所述第一紧固孔为通孔，所述第二紧固孔为螺纹孔。所述第一紧固孔为花键孔。

于本发明一实施例中，所述第一紧固孔的一侧开口，所述开口贯穿所述第一紧固孔远离所述第二紧固臂一侧的第一紧固臂。

于本发明一实施例中，所述第一紧固臂远离所述第二紧固臂的一端开设有锁紧孔，所述锁紧孔与所述开口相连通，所述锁紧孔中设有锁紧件，所述锁紧件与所述第一紧固臂相配合。

于本发明一实施例中，还包括减速箱体、蜗轮、蜗杆以及设置于所述减速箱体上的齿轮轴，所述蜗轮固定在所述齿轮轴上，所述蜗轮与蜗杆传动连接，所述第一紧固臂与所述齿轮轴固定连接，所述第二紧固臂通过紧固件与所述减速箱体固定连接。

一种蜗轮蜗杆间隙测试方法，使用所述蜗轮蜗杆间隙测试装置，首先通过第一紧固臂将齿轮轴抱死，同时将第二紧固臂与减速箱体紧固连接；然后以一定的扭矩转动蜗杆，测试涡轮蜗杆间隙。

于本发明一实施例中，所述齿轮轴与第一紧固孔连接处为光轴，所述齿轮轴穿过所述第一紧固孔，并通过锁紧件将齿轮轴锁死，通过紧固件将第二紧固臂固定连接在所述减速箱体上。所述箱体上设置有连接孔，所述紧固件依次穿过所述连接孔和第二紧固孔。

于本发明一实施例中，所述齿轮轴与第一紧固孔连接处为花键轴，所述齿轮轴穿过所述第一紧固孔，并通过花键配合将齿轮轴锁死，通过紧固件将第二紧固臂固定连接在所述减速箱体上。

本技术方案具有以下有益效果：

通过L型结构的固定装置，一端通过第一紧固臂抱紧蜗轮轴，另一端通过螺纹连接将装置固定在减速箱体上形成自锁结构，在测试过程中固定齿轮轴即可达到固定蜗轮的目的，从而可以测试任意角度配合的蜗轮蜗杆间隙，在保证测试精度的同时提高了测试方法的简便易操作性，简化了固定装置部分的结构，提高了实际检测过程中的灵活性。

附图说明

图1是本发明实施例1中减速机构的结构示意图；

图2是本发明图1中蜗轮与蜗杆之间呈夹角配合的结构示意图；

图3是本发明图1的爆炸图；

图4是本发明实施例1中使用固定装置进行测试的结构示意图；

图5是本发明实施例1中固定装置的立体图；

图6是图5的主视图；

图7是图5的俯视图；

图8是图5的左视图；

图9是本发明实施例2中固定装置的立体图；

图10是图9的主视图；

图11是图9的俯视图；

图12是图9的左视图；

图13是本发明实施例2中减速机构的结构示意图；

图14是本发明实施例2中使用固定装置进行测试的结构示意图；

图1a是现有技术中固定装置的一种结构示意图。

附图标记说明：减速机构100，箱体111，蜗轮1，蜗杆2，齿轮轴3，固定装置4，第一紧固臂41，第二紧固臂42，第一紧固孔410，第二紧固孔420，开口5，锁紧孔6，第一锁紧块61，第二锁紧块62，紧固件7，锁紧件8，花键孔9，花键10。

具体实施方式

下面结合实施例及附图1至14对本发明作进一步描述。

目前P&DP-EPS蜗轮蜗杆间隙测试装置其所采用的固定装置为三爪紧固机构，如图1a所示，这种紧固机构只适用于检测涡轮蜗杆配合夹角为90°的产品，不能检测配合夹角为非90°夹角的产品，因此，本发明重新对固定装置部分进行设计，用以满足任意角度配合情形下的蜗轮蜗杆间隙值的测试。

实施例1

一种用于减速机构100中蜗轮蜗杆间隙的测试装置，所述减速机构100如图1所示，所述减速机构100包括减速箱体100、蜗轮1、蜗杆2以及设置于所述减速箱体上的齿轮轴3，所述蜗轮1固定在所述齿轮轴3上，所述蜗轮1与蜗杆2传动连接。其中，蜗轮1蜗杆2之间的配合角度为78°，如图2所示。所述测试装置包括固定装置4，所述固定装置4由第一紧固臂41、第二紧固臂42、紧固件7和锁紧件8组成。如图5-8所示，所述固定装置4呈L形，型结构，所述第一紧固臂41和第二紧固臂42分别为L的横向和竖向结构，所述第一紧固臂41和第二紧固臂42一体固定连接。本实施例中，所述第一紧固臂41和第二紧固臂42之间的夹角为90°。所述第一紧固臂41和第二紧固臂42均为板块状结构。

所述第一紧固臂41上开设有第一紧固孔410，所述第二紧固臂42自由端的端面上开设有第二紧固孔420。所述第一紧固孔410为通孔，所述第二紧固孔420为螺纹孔，所述螺纹孔用于同减速箱体100上的连接孔相配合，并通过紧固件7将第二紧固臂42固定在所述减速箱体100上。所述第一紧固孔410的一侧开口5，所述开口5贯穿所述第一紧固孔410远离所述第二紧固臂42一侧的第一紧固臂41。所述开口5将其所在处的第一紧固臂41一分为二，分别为第一锁紧块61和第二锁紧块62，所述第一锁紧块61和第二锁紧块62上开设有锁紧孔6，所述锁紧孔6与所述开口5相连通。所述锁紧孔6位于所述第一锁紧块61上的部分为通孔、位于所述第二锁紧块62上的部分为螺纹孔。所述锁紧孔6用于安装锁紧件8，通过所述锁紧件8与所述第一紧固臂41的配合来锁紧所述齿轮轴3。本实施例中，所述紧固件7和锁紧件8均为螺栓。

当使用上述结构的固定装置4对上述减速机构100进行蜗轮1蜗杆2间隙检测时，如图4所示，将所述齿轮轴3穿过所述第一紧固孔410，并用锁紧件8安装于所述锁紧孔6中将齿轮轴3锁死，由于蜗轮1与齿轮轴3过盈配合，二者无相对运动，因此在测试过程中固定齿轮轴3即可达到固定蜗轮1的目的。本实施例中，所述齿轮轴3与第一紧固孔410连接处为光轴。同时，通过紧固件7将第二紧固臂42固定连接在所述减速箱体100上的连接孔处；然后以一定的扭矩转动未固定端即蜗杆2，并通过测试控制系统获取相应的扭矩和夹角数据，进一步通过计算机处理得到蜗轮1与蜗杆2之间的间隙值。

实施例2

与实施例1的区别是，本实施例中的固定装置4所示第一紧固臂41上只开设有第一紧固孔410，所述第一紧固孔410为花键孔9，如图9-12所示；且所述减速机构100的齿轮轴3与实施例1中的不同，本实施例中与花键孔9相配合处的齿轮轴3上设有花键10，如图13所示。

当使用该固定装置4进行蜗轮1蜗杆2间隙检测时，如图14所示，所述齿轮轴3穿过所述第一紧固孔410，并通过花键配合将齿轮轴3锁死，通过紧固件7将第二紧固臂42固定连接在所述减速箱体100上；然后以一定的扭矩转动蜗杆2，测试涡轮蜗杆2间隙。

本发明通过用固定装置4先将齿轮轴3抱死，同时将固定装置4与减速箱体100螺纹连接，实现自锁，确保在转动蜗杆2时蜗轮1没有转动，从而可通过转动蜗杆2，测量出任意角度配合的蜗轮1蜗杆2之间的间隙值。

上述具体实施例只是用来解释说明本发明，而非是对本发明进行限制，在本发明构思和权利要求保护范围内对本发明做出的任何不付出创造性劳动的改变和替换，皆落入本发明专利的保护范围。