一种冷挤自切铝壳生产工艺

技术领域

本发明属于材料处理技术领域，具体为一种冷挤自切铝壳生产工艺。

背景技术

铝合金密度低，但强度比较高，接近或超过优质钢，塑性好可加工成各种型材，具有优良的导电性、导热性和抗蚀性，工业上广泛使用，使用量仅次于钢。

现有的铝板加工时往往需要切口加工，然而现有的铝板切口时往往会出现以下的一些缺陷，首先，铝板材质较软，使得切口处往往会出现材料变形的缺陷；其次，铝板切口处内凹，使得打磨去毛刺等工序较为复杂，增加生产成本。

发明内容

本发明的目的在于：为了解决现实存在的技术问题，提供一种冷挤自切铝壳生产工艺。

本发明采用的技术方案如下：一种冷挤自切铝壳生产工艺，包括：

(1)切料：从铝块上锯下原料；

(2)退火：将上述原料采用保护性气体作为退火炉气氛，加热至150℃保温12h得到退火料。

(3)整料：将上述退火料进行表面去余料和去毛刺处理，得到光整料。

(4)冷挤：将上述光整料置于挤压模具中挤压成型，压力为700MPa，得到铝板件。

(5)自切：将上述挤压模具中对应位置放置切口件，再次将铝板件置于挤压模具中挤压成型，压力为900MPa，得到切口板。

(6)开料：将上述铝板件在精密车床上切割边角料后得到铝板材。

其中，步骤(2)中，所述保护性气体采用氧和水分含量极微的气体。

其中，步骤(2)中，所述加热温度可控制在140℃-155℃。

其中，步骤(4)中，所述挤压压力可控制在600MPa-800MPa。

其中，步骤(5)中，所述挤压压力可控制在800MPa-1000MPa。

其中，步骤(5)中，所述切口件为硬质合金材质。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

1、本发明中，采用了退火防氧化工艺，由于采用了退火工艺使得铝材的硬度和强度有所下降，从而实现了铝材的加工难度下降，以减少铝材冷挤的难度和缺陷，同时实现了对于铝材表面的油分子等杂质的祛除，以防止铝材冷挤过程中油分子裂解、氧化和聚合，进而在铝板产品的表面形成痕迹。

2、本发明中，采用了切口挤压成型工艺，由于采用了切口件在铝材上形成缺口，实现了铝材上的缺口处由挤出工艺形成，以减少在铝材内部挤压的过程中导致的铝板切口处出现倾斜弯曲的问题，同时实现了对于铝材加工切口步骤的优化，简化了铝板加工过程中的加工程序，进而实现了将铝板切口处的边角料被压成铝箔，使得铝板切口处的打磨清理更加方便。

附图说明

图1为本发明的原料的截面示意简图；

图2为本发明中光整料的截面示意简图；

图3为本发明中铝板件的截面示意简图；

图4为本发明中切口板的截面示意简图；

图5为本发明中铝板材的截面示意简图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制；术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；此外，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例一，参照图1-5，一种冷挤自切铝壳生产工艺，包括：

(1)切料：从铝块上锯下原料；

(2)退火：将上述原料采用氧和水分含量极微的保护性气体作为退火炉气氛，加热至140℃-155℃保温10-12h得到退火料，在升温期间，产品表面油膜挥发，并从排烟口排出，同时补充保护性气体，以维持炉膛正压，从而使得油膜全部挥发，然后降温出炉。

(3)整料：将上述退火料进行表面去余料和去毛刺处理，得到光整料。

(4)冷挤：将上述光整料置于挤压模具中挤压成型，得到铝板件。

(5)自切：将上述挤压模具中对应位置放置硬质合金材质的切口件，再次将铝板件置于挤压模具中挤压成型，压力为800MPa-1200MPa，使得切口件在切口位置将铝板挤出缺口，从而得到切口板，其中切口件的高度等于切口板的厚度。

(6)开料：将上述铝板件在精密车床上切割边角料后得到铝板材。

实施例二，参照图1-5，一种冷挤自切铝壳生产工艺，包括：

(1)切料：从铝块上锯下原料；

(2)退火：将上述原料采用氧和水分含量极微的保护性气体作为退火炉气氛，加热至150℃-155℃保温12h得到退火料，在升温期间，产品表面油膜挥发，并从排烟口排出，同时补充保护性气体，以维持炉膛正压，从而使得油膜全部挥发，然后降温出炉。

(3)整料：将上述退火料进行表面去余料和去毛刺处理，得到光整料。

(4)冷挤：将上述光整料置于挤压模具中挤压成型，压力为680MPa-760MPa，得到铝板件。

(5)自切：将上述挤压模具中对应位置放置硬质合金材质的切口件，再次将铝板件置于挤压模具中挤压成型，压力为800MPa-1000MPa，使得切口件在切口位置将铝板挤出缺口，从而得到切口板，其中切口件的高度等于切口板的厚度。

(6)开料：将上述铝板件在精密车床上切割边角料后得到铝板材。

实施例三，参照图1-5，一种冷挤自切铝壳生产工艺，包括：

(1)切料：从铝块上锯下原料；

(2)退火：将上述原料采用氧和水分含量极微的保护性气体作为退火炉气氛，加热至150℃保温12h得到退火料，在升温期间，产品表面油膜挥发，并从排烟口排出，同时补充保护性气体，以维持炉膛正压，从而使得油膜全部挥发，然后降温出炉。

(3)整料：将上述退火料进行表面去余料和去毛刺处理，得到光整料。

(4)冷挤：将上述光整料置于挤压模具中挤压成型，压力为600MPa-700MPa，得到铝板件。

(5)自切：将上述挤压模具中对应位置放置硬质合金材质的切口件，再次将铝板件置于挤压模具中挤压成型，压力为800MPa-1000MPa，使得切口件在切口位置将铝板挤出缺口，从而得到切口板，其中切口件的高度等于切口板的厚度。

(6)开料：将上述铝板件在精密车床上切割边角料后得到铝板材。

实施例四，参照图1-5，一种冷挤自切铝壳生产工艺，包括：

(1)切料：从铝块上锯下原料；

(2)退火：将上述原料采用氧和水分含量极微的保护性气体作为退火炉气氛，加热至145℃-150℃保温12h得到退火料，在升温期间，产品表面油膜挥发，并从排烟口排出，同时补充保护性气体，以维持炉膛正压，从而使得油膜全部挥发，然后降温出炉。

(3)整料：将上述退火料进行表面去余料和去毛刺处理，得到光整料。

(4)冷挤：将上述光整料置于挤压模具中挤压成型，压力为800MPa，得到铝板件。

(5)自切：将上述挤压模具中对应位置放置硬质合金材质的切口件，再次将铝板件置于挤压模具中挤压成型，压力为900MPa-980MPa，使得切口件在切口位置将铝板挤出缺口，从而得到切口板，其中切口件的高度等于切口板的厚度。

(6)开料：将上述铝板件在精密车床上切割边角料后得到铝板材。

工作原理：首先，通过退火工艺使得铝材的硬度和强度有所下降，从而使得铝材的加工难度下降，以减少铝材冷挤的难度和缺陷，同时使得铝材表面的油分子等杂质在高温下变成油气被祛除，以防止铝材冷挤过程中油分子裂解、氧化和聚合，进而在铝板产品的表面形成痕迹；其次，通过切口件在铝材上形成缺口，使得铝材上的缺口处由挤出工艺形成，以减少在铝材内部挤压的过程中导致的铝板切口处出现倾斜弯曲的问题，同时减少了在铝材上切口的步骤，优化了铝板加工过程中的加工程序，且使得铝板切口处的边角料被压成铝箔，使得铝板切口处的打磨清理更加方便。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。