一种桥梁预制盖梁安装就位施工方法和施工结构

技术领域

本发明属于桥梁下部结构施工技术领域，具体涉及一种桥梁预制盖梁安装就位施工方法和施工结构。

背景技术

在预制盖梁拼装施工过程中，盖梁吊装一般采用两台履带吊进行组合吊装，并通过履带吊的旋转、移动及吊钩起落进行控制预制盖梁位置和高程。但在作业区域狭小、交叉作业较多的预制盖梁拼装施工中，由于预制盖梁本身体积较大，履带吊在旋转、移动时受限制较多、同步效果差，无法满足预制盖梁拼装的施工要求。

现有技术中，桥梁预制梁采用两台龙门吊进行安装，但若采用两台分离式独立龙门吊施工盖梁，盖梁水平方向无法进行扭转，不能精确定位，无法满足预制盖梁拼装的施工要求。常规龙门吊轨道采用整体式制作，通长设置龙门吊轨道其材料投入量大，轨道利用率低。

预制盖梁坐浆施工的常规操作为，采用角钢或方钢锚固在墩顶四周，作为坐浆蓄浆槽。因其需要在墩柱上打孔安装支撑会破坏外观，其安拆效率低；无法保证盖梁坐浆饱满；浆液外溢污染墩柱。

发明内容

本发明提供一种桥梁预制盖梁安装就位施工方法和施工结构，其便于盖梁安装施工，定位精度高，保证盖梁坐浆饱满，材料和成本投入低，效率高、工期短，安全可靠。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

首先，一种桥梁预制盖梁安装就位施工方法，包括如下步骤：

第一步，安装龙门吊轨道，

将龙门吊轨道的地基进行处理；

将可拆卸的龙门吊轨道进行组装焊接；

将相邻的龙门吊轨道之间相连，将m的龙门吊轨道连接组合成的整体；

第二步，安装蓄浆槽，

将盖梁底部设置蓄浆槽，将所述蓄浆槽按照预设位置固定在墩柱上；

第三步，安装盖梁，

通过龙门吊在龙门吊轨道上的行走、及调整主桁架与天车的相对位置，进行起吊及安装盖梁。

进一步的，将可拆卸的龙门吊轨道进行组装焊接时，将底钢板与支撑工字钢底部连接，将龙门吊轨道放置在支撑工字钢顶部中心位置，将龙门吊轨道与支撑工字钢连接，然后将可拆卸的龙门吊轨道根据放样线型依次摆放在预设位置。

进一步的，将相邻的龙门吊轨道之间相连时，将相邻的龙门吊轨道之间通过连接板连接；将连接板板上设置有至少两个螺栓孔，将螺栓孔内设置有连接龙门吊轨道和连接板的螺栓；将连接板上的螺栓穿过螺栓孔时，将螺栓依次正、反方向间隔地安装。

进一步的，在龙门吊轨道上安装支腿；将龙门吊轨道连接组合成的整体后，将龙门吊轨道上的两台龙门吊相邻支腿连接联动装置，实现两台龙门吊在龙门吊轨道同步移动。

其次，一种桥梁预制盖梁安装就位施工结构，用于实现上述的桥梁预制盖梁安装就位施工方法，所述桥梁预制盖梁安装就位施工结构包括地基和设置在盖梁底部的蓄浆槽，所述地基上设置可拆卸的组装结构的龙门吊轨道；相邻的龙门吊轨道之间相连接；所述蓄浆槽固定在墩柱上。

进一步的，龙门吊轨道固定安装在支撑工字钢顶部中心位置，支撑工字钢底部固定连接底钢板；龙门吊轨道根据放样线型依次排布。

进一步的，相邻的龙门吊轨道之间通过连接板连接；连接板板上设置有至少两个螺栓孔，螺栓孔内设置有连接龙门吊轨道和连接板的螺栓；连接板上的螺栓依次正、反方向间隔地穿过螺栓孔。

进一步的，龙门吊轨道安装有支腿；龙门吊轨道连接组合成的整体，其支腿连接联动装置，实现龙门吊系统在轨道上同步移动。

进一步的，龙门吊顶部的主桁架安装有顶部横向钢桁架；顶部横向钢桁架安装在移动小车上。

进一步的，天车安装有行走轮且具有吊装功能；所述支撑抱箍、蓄浆槽槽体固定连接在所述墩柱上；所述弹簧系统安装在所述支撑抱箍上，实现对所述蓄浆槽槽体的弹性支撑；所述蓄浆槽雨水口挡浆板连接在所述蓄浆槽槽体位于流水槽一侧；所述排浆孔开设在所述蓄浆槽槽体顶部，使得盖梁下落坐浆蓄浆槽槽体向下压缩弹簧系统，通过排浆孔排出多余浆液。

本发明能够达到以下有益效果：

本发明的桥梁预制盖梁安装就位施工方法和施工结构，采用履带吊安装盖梁安全风险高，同步效果较差，造成安装精度控制较为困难；及现有蓄浆槽安装需在墩柱四周打入锚固螺栓，缝隙处填补大量泡沫胶影响墩柱外观；且无法保证坐浆饱满、墩柱与盖梁无缝衔接；同时坐浆浆液易沿墩柱缝隙沿墩柱四周外溢，污染墩柱外观等问题；其桥梁预制盖梁安装就位施工方法和施工结构能够有利于方便进行盖梁安装施工，其能够提高定位精度，保证盖梁坐浆饱满，降低材料浪费和成本投入，缩短施工工期，提高施工效率，提高安全可靠性能。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本发明的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明的桥梁预制盖梁安装就位施工方法的流程图。

图2为本发明的桥梁预制盖梁安装就位施工结构的龙门吊轨道的主视图。

图3为本发明的桥梁预制盖梁安装就位施工结构的龙门吊轨道的俯视图。

图4为本发明的桥梁预制盖梁安装就位施工结构的龙门吊轨道的分节段的结构示意图。

图5为本发明的桥梁预制盖梁安装就位施工结构的主视图。

图6为本发明的桥梁预制盖梁安装就位施工结构的侧视图。

图7为本发明的桥梁预制盖梁安装就位施工结构的吊装盖梁时主视图。

图8为本发明的桥梁预制盖梁安装就位施工结构的吊装盖梁时侧视图。

图9为本发明的桥梁预制盖梁安装就位施工结构的蓄浆槽侧视图。

图10为本发明的桥梁预制盖梁安装就位施工结构的蓄浆槽俯视图。

图2至图10中，1为底钢板，2为支撑工字钢，3为龙门吊轨道，4为连接板，5为螺栓，6为螺栓孔，7为焊接垫片，8为支腿，9为联动装置，10为龙门吊横梁，11为移动小车，12为顶部横向钢桁架，13移动和吊装天车，14为盖梁，15为支撑抱箍，16为蓄浆槽槽体，17为弹簧系统，18为蓄浆槽雨水口挡浆板，19为排浆孔，20为支撑钢板。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明具体实施例及相应的附图对本发明技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

以下结合附图，详细说明本发明各实施例提供的技术方案。

实施例1

如图1，一种桥梁预制盖梁安装就位施工方法，包括如下步骤：

第一步，安装龙门吊轨道3，

将龙门吊轨道3下的地基进行处理；

将可拆卸的龙门吊轨道3进行组装焊接；

如图2至图4，将龙门吊轨道3的数量设置为至少两个，将相邻的龙门吊轨道3之间相连，将长度未至少60m的龙门吊轨道3连接组合成的整体；

第二步，安装蓄浆槽，

如图9和图10，将盖梁14底部设置蓄浆槽，将所述蓄浆槽按照预设位置固定在墩柱上；

第三步，安装盖梁，

如图7和图8，通过龙门吊在龙门吊轨道3上的行走及调整主桁架12与移动和吊装天车13的相对位置进行起吊及安装盖梁14。

实施例2

一种桥梁预制盖梁安装就位施工方法，在实施例1的基础上，进一步地，将龙门吊轨道3的地基进行处理时，包括龙门吊轨道3的走位线型放样、及在龙门吊轨道3行走范围内的基础处理。

还可以进一步地，将可拆卸的龙门吊轨道3进行组装焊接时，将底钢板1与支撑工字钢2底部连接，将龙门吊轨道3放置在支撑工字钢2顶部中心位置，将龙门吊轨道3与支撑工字钢2连接，然后将可拆卸的龙门吊轨道3根据放样线型依次摆放在预设位置。

还可以进一步地，将底钢板1与支撑工字钢2连接时，将二者通过焊接连接。

还可以进一步地，将龙门吊轨道3与支撑工字钢2连接时，将二者通过焊接连接。

还可以进一步地，将龙门吊轨道3与支撑工字钢2焊接连接时，将二者通过焊接垫片7焊接连接。

还可以进一步地，将龙门吊轨道3的长度为至少60m时，将龙门吊轨道3的长度设置为60m。

还可以进一步地，将相邻的龙门吊轨道3之间相连时，将相邻的龙门吊轨道3之间通过连接板4连接。

还可以进一步地，将相邻的龙门吊轨道3之间通过连接板4连接时，将连接板4板上设置有至少两个螺栓孔6，将螺栓孔6内设置有连接龙门吊轨道3和连接板4的螺栓5。

还可以进一步地，将连接板4板上设置有至少两个螺栓孔6时，将连接板4板上设置有六个螺栓孔6。

还可以进一步地，将螺栓孔6内设置有连接龙门吊轨道3和连接板4的螺栓5时，连接板4上的螺栓5穿过螺栓孔6时，依次正、反方向间隔地安装。

还可以进一步地，将盖梁14底部设置蓄浆槽时，将所述蓄浆槽通过支撑抱箍15固定连接在盖梁14底部。

还可以进一步地，将可拆卸的龙门吊轨道3设置为分节段的结构。

还可以进一步地，将可拆卸的龙门吊轨道3的分节段的结构设置为每个节段的长度为6m。

还可以进一步地，将每个所述节段的两端均设置有连接内端和连接外端。

还可以进一步地，将可拆卸的龙门吊轨道3进行组装焊接后，或将长度至少60m的龙门吊轨道3连接组合成的整体后，通过叉车对其进行安装、拆卸或转运。

还可以进一步地，在龙门吊轨道3上安装两台龙门吊支腿8。

还可以进一步地，在龙门吊轨道3上安装有支腿8；将长度为至少60m的龙门吊轨道3连接组合成的整体，将两台龙门吊的相邻支腿8连接联动装置9，实现两台龙门吊在龙门吊轨道3上的同步移动。

还可以进一步地，将顶部横向钢主桁架12的数量设置为至少两个。

还可以进一步地，将顶部横向钢主桁架12与龙门吊顶部主桁架10间设置移动小车11。

还可以进一步地，将至少两个顶部横向钢主桁架12沿龙门吊顶部主桁架10横向安装。

还可以进一步地，将两个顶部横向主桁架12上各设置一组移动和吊装的天车13。

还可以进一步地，将所述行龙门吊支腿8下的行走轮设置为主动轮。

还可以进一步地，将所述行走轮设置为万向轮。

还可以进一步地，将顶部横向钢主桁架12设置为在所述主桁架10上左右方向可移动结构。

还可以进一步地，将顶部横向钢主桁架12的数量设置为至少两个、且将顶部横向钢主桁架12在所述主桁架10上左右方向移动时，将顶部横向钢主桁架12一同移动，或将顶部横向钢主桁架12分别单独移动。

还可以进一步地，将顶部移动和吊装天车13设置在顶部横向钢主桁架12上、且将顶部移动和吊装天车13在所述横向钢主桁架12上前后方向移动时，将顶部移动和吊装天车13一同移动，或将顶部移动和吊装天车13分别单独移动。

还可以进一步地，将所述蓄浆槽包括支撑抱箍15、蓄浆槽槽体16、弹簧系统17、蓄浆槽雨水口挡浆板18和排浆孔19；将所述蓄浆槽槽体16固定连接在所述墩柱上；将所述弹簧系统17安装在所述支撑抱箍15上，实现对所述蓄浆槽槽体16的弹性支撑；将所述蓄浆槽雨水口挡浆板18连接在所述蓄浆槽槽体位于流水槽一侧；将所述排浆孔19开设在所述蓄浆槽槽体顶部。

还可以进一步地，将所述支撑抱箍15设置为环形结构，将所述支撑抱箍15的所述环形结构根据所述墩柱的平面尺寸设置为两个箍板连接的组合结构。

还可以进一步地，将所述组合结构的所述支撑抱箍的上缘外部围设环形的上部加劲翼板。

还可以进一步地，将所述墩柱无泄水槽的两侧对称设置拉结筋板，并将所述拉结筋板和所述上部加劲翼板上分别设置连接螺孔，并通过在所述连接螺孔内设置连接栓将所述拉结筋板和所述上部加劲翼板连接。

还可以进一步地，将所述弹簧系统17包括弹簧套管和弹簧，将所述弹簧设置在所述弹簧套管内。

还可以进一步地，将所述上部加劲翼板下方设置有围设在所述组合结构的所述支撑抱箍15的下缘外部的环形的下部加劲翼板。

还可以进一步地，将所述拉结筋板与所述下部加劲翼板连接。

还可以进一步地，将所述支撑抱箍15的内径设置为大于所述墩柱的外径。

还可以进一步地，将所述弹簧套管固定连接在所述下部加劲翼板上。

还可以进一步地，将所述弹簧套管焊接固定连接在所述下部加劲翼板上。

还可以进一步地，将所述弹簧套管下方的所述下部加劲翼板上连接加劲板。

还可以进一步地，将所述加劲板设置为三角形。

还可以进一步地，将所述弹簧套管和所述弹簧的数量每边分别设置为至少两个，或沿着圆周一周不少于六个。

还可以进一步地，将所述弹簧套管和所述弹簧在所述墩柱外壁上均匀分布。

还可以进一步地，所述墩柱为矩形柱，所述蓄浆槽16为矩形环状槽，所述支撑抱箍15为矩形环箍，所述上部加劲翼板和所述下部加劲翼板为矩形环板。

还可以进一步地，所述弹簧套管和所述弹簧的数量分别设置为八个，沿所述墩柱的四个侧边，每个所述侧边上设置两个所述弹簧套管和所述弹簧。

还可以进一步地，将所述蓄浆槽雨水口挡浆板18的内缘处连接止浆带。

还可以进一步地，将所述蓄浆槽雨水口挡浆板18设置为环形，将所述止浆带设置为环形。

还可以进一步地，将所述蓄浆槽雨水口挡浆板18设置为矩形环状，将所述止浆带设置为矩形环状。

还可以进一步地，将所述止浆带与所述蓄浆槽雨水口挡浆板18焊接连接。

还可以进一步地，将所述蓄浆槽16槽体的竖向侧边由所述支撑抱箍15的所述箍板构成，将所述排浆孔19开设在所述箍板顶部。

还可以进一步地，将所述排浆孔19的数量设置为每边至少两个，且均匀分布。

还可进一步地，将所述排浆孔18处连接排浆管。

实施例3

如图2至图10，一种桥梁预制盖梁安装就位施工结构，用于实现实施例1或实施例2所述的桥梁预制盖梁安装就位施工方法，所述桥梁预制盖梁安装就位施工结构包括地基和设置在盖梁13底部的蓄浆槽，所述地基上设置可拆卸的组装结构的龙门吊轨道3；龙门吊轨道3的数量为至少两个，相邻的龙门吊轨道3之间相连接；龙门吊系统为龙门吊组拼而成，实现盖梁的安装作业；所述蓄浆槽固定在墩柱上。

实施例4

如图2至图4，一种桥梁预制盖梁安装就位施工结构，在实施例3的基础上，更具体的，龙门吊轨道3固定安装在支撑工字钢2顶部中心位置，支撑工字钢2底部固定连接底钢板1；至少两个的龙门吊轨道3根据放样线型依次排布。

还可以具体的，底钢板1与支撑工字钢2焊接连接。

还可以具体的，龙门吊轨道3与支撑工字钢2焊接连接。

还可以具体的，龙门吊轨道3与支撑工字钢2通过焊接垫片7焊接连接。

还可以具体的，龙门吊轨道3的长度至少为60m。

还可以具体的，相邻的龙门吊轨道3之间通过连接板4连接。

还可以具体的，连接板4板上设置有至少两个螺栓孔6，螺栓孔6内设置有连接龙门吊轨道3和连接板4的螺栓5。

还可以具体的，连接板4板上设置有六个螺栓孔6。

还可以具体的，连接板4上的螺栓5依次正、反方向间隔地穿过螺栓孔6。

还可以具体的，所述蓄浆槽通过支撑抱箍固定连接在盖梁14底部。

还可以具体的，可拆卸的龙门吊轨道3设置为分节段的结构。

还可以具体的，可拆卸的龙门吊轨道3的分节段的结构设置为每个节段的长度为6m。

还可以具体的，每个所述节段的两端均设置有连接内端和连接外端。

还可以具体的，可拆卸的龙门吊轨道3进行组装焊接成的整体，安装在叉车上，实现对所述整体的安装、拆卸或转运。

还可以具体的，在龙门吊轨道3上安装支腿8。

还可以具体的，两台龙门吊相邻支腿8间，其支腿8连接联动装置9，实现两台龙门吊在龙门吊轨道3同步移动。

还可以具体的，龙门吊顶部的主桁架10顶部设置横向钢主桁架12。

还可以具体的，顶部横向钢主桁架12的数量设置为至少两个。

还可以具体的，至少两个顶部横向钢主桁架12沿纵向排布。

还可以具体的，顶部横向钢主桁架12安装在移动小车11上。

还可以具体的，天车13安装有行走轮且具有吊装功能；所述支撑抱箍15、蓄浆槽槽体16固定连接在所述墩柱上；所述弹簧系统17安装在所述支撑抱箍15上，实现对所述蓄浆槽槽体16的弹性支撑；所述蓄浆槽雨水口挡浆板18连接在所述蓄浆槽槽体位于流水槽一侧；所述排浆孔19开设在所述蓄浆槽槽体顶部，使得盖梁下落坐浆蓄浆槽槽体16向下压缩弹簧系统17，通过排浆孔19排出多余浆液，保证坐浆饱满。

还可以具体的，顶部移动和吊装天车13设置在横向钢主桁架12上，移动和吊装天车13在两个顶部横向钢主桁架12上各设置一组。

还可以具体的，龙门吊支腿8下方安装行走轮。

还可以具体的，所述行走轮设置为主动轮。

还可以具体的，所述行走轮设置为万向轮。

还可以具体的，顶部横向钢主桁架12设置为在所述主桁架10上，通过移动小车11实现横向钢主桁架12左右方向可移动结构。

还可以具体的，顶部横向钢主桁架12的数量设置为至少两个，且顶部横向钢主桁架12设置为在所述主桁架10上左右方向一同移动的结构、或每个顶部横向钢主桁架11单独移动的结构。

还可以具体的，所述蓄浆槽包括支撑抱箍15、蓄浆槽槽体16、弹簧系统17、蓄浆槽雨水口挡浆板18和排浆孔19；所述蓄浆槽槽体16固定连接在所述墩柱上；所述弹簧系统17安装在所述支撑抱箍15上，实现对所述蓄浆槽槽体16的弹性支撑；所述蓄浆槽雨水口挡浆板18连接在所述蓄浆槽槽体16位于流水槽一侧；所述排浆孔19开设在所述蓄浆槽槽体16顶部。

还可以具体的，所述支撑抱箍15设置为环形结构，所述支撑抱箍15的所述环形结构根据所述墩柱的平面尺寸设置为两个箍板连接的组合结构。

还可以具体的，所述组合结构的所述支撑抱箍15的上缘外部围设环形的上部加劲翼板。

还可以具体的，所述墩柱无泄水槽的两侧对称设置拉结筋板，并所述拉结筋板和所述上部加劲翼板上分别设置连接螺孔，并通过在所述连接螺孔内设置连接栓所述拉结筋板和所述上部加劲翼板连接。

还可以具体的，所述弹簧系统17包括弹簧套管和弹簧，所述弹簧设置在所述弹簧套管内。

还可以具体的，所述上部加劲翼板下方设置有围设在所述组合结构的所述支撑抱箍的下缘外部的环形的下部加劲翼板。

还可以具体的，所述拉结筋板与所述下部加劲翼板连接。

还可以具体的，所述支撑抱箍15的内径设置为大于所述墩柱的外径。

还可以具体的，所述弹簧套管固定连接在所述下部加劲翼板上。

还可以具体的，所述弹簧套管焊接固定连接在所述下部加劲翼板上。

还可以具体的，所述弹簧套管下方的所述下部加劲翼板上连接加劲板。

还可以具体的，所述加劲板设置为三角形。

还可以具体的，所述弹簧套管和所述弹簧的数量每边分别设置为至少两个，或沿圆周一周数量不少于六个。

还可以具体的，所述弹簧套管和所述弹簧在所述墩柱外壁上均匀分布。

还可以具体的，所述墩柱为矩形柱，所述蓄浆槽16为矩形环状槽，所述支撑抱箍15为矩形环箍，所述上部加劲翼板和所述下部加劲翼板为矩形环板。

还可以具体的，所述弹簧套管和所述弹簧的数量分别设置为八个，沿所述墩柱的四个侧边，每个所述侧边上设置两个所述弹簧套管和所述弹簧。

还可以具体的，所述蓄浆槽雨水口挡浆板18的内缘处连接止浆带。

还可以具体的，所述蓄浆槽雨水口挡浆板18设置为环形，所述止浆带设置为环形。

还可以具体的，所述蓄浆槽雨水口挡浆板18设置为矩形环状，所述止浆带设置为矩形环状。

还可以具体的，所述止浆带与所述蓄浆槽雨水口挡浆板18焊接连接。

还可以具体的，所述蓄浆槽槽体16的竖向侧边由所述支撑抱箍15的所述箍板构成，所述排浆孔开19设在所述箍板顶部。所述蓄浆槽槽体16的两个竖向侧边分别由所述箍板构成。

还可以具体的，所述排浆孔19的数量设置为每边的所述箍板上至少两个，且均匀分布。

还可具体的，所述排浆孔19处连接排浆管。

综上，上述实施例的桥梁预制盖梁安装就位施工方法，其盖梁14底部蓄浆槽采用抱箍体系制作，并将蓄浆槽按设计位置固定在墩柱上，为盖梁14坐浆饱满提供支持。其相邻龙门吊轨道3的轨道板之间可以使用开六个螺栓孔6的连接板4相连，且连接板4上螺栓孔6内的螺栓5优选为依次正反向间隔安装，能够确保龙门吊轨道3连接牢固。其龙门吊轨道3所有行走轮均可以为主动轮，能够提高龙门吊轨道3组合整体的行走能力。其龙门吊轨道3所有行走轮均可以为万向轮，能够提高龙门吊组合组合整体对非直线段轨道的适应能力。其支撑抱箍15根据墩柱平面尺寸分两半加工成箍板组合的结构，并在支撑抱箍15的上缘设置环形的加劲翼板，实现防止箍板变形，在墩柱无泄水槽两侧对称设置拉结筋板及螺栓孔洞，以通过在螺栓孔洞内设置螺栓杆实现拉结筋板与墩柱的连接。拉结筋板与支撑抱箍下部连接，便于安装。其蓄浆槽16顶部的箍板组合结构的内径大于墩柱横截面平面的外径尺寸，使得螺栓紧固后，箍板的组合结构套设在墩柱外，处于松懈状态，便于蓄浆槽16借助弹簧弹力实现上下升降。弹簧套管焊接在支撑抱箍15下部的下部加劲翼板上，下部加劲翼板下缘焊接至少两个加劲板，防止下部加劲翼板变形。其蓄浆槽雨水槽挡浆18板内缘竖向焊接止浆带，防止蓄浆槽16上下移动，避免泄水槽位置漏浆。蓄浆槽顶部的箍板四周开设排浆孔19，排浆孔19可以连接排桨管，便于盖梁14坐浆时排出多余浆液。

上述实施例的桥梁预制盖梁安装就位施工方法，其第一步的安装龙门吊轨道3时，可以是：根据龙门吊行走路线将龙门吊轨道3基础处理完成。先将可拆卸轨道铺设一节于基础上，依次安装后面一节轨道，将轨道精准对接。在相邻轨道上安装连接板4，将连接板4的尺寸与龙门吊轨道3的尺寸一致，便于连接板4安装稳定。连接板4安装完成后拧紧高强螺栓5，将螺栓5安装方向交错分布。依次进行上述操作，直至将龙门吊所需轨道全部安装完成。

上述实施例的桥梁预制盖梁安装就位施工方法，其第二步的安装蓄浆槽时，可以是：安装蓄浆槽下部的支撑抱箍15，将支撑抱箍15安装水平，将支撑抱箍螺栓初步紧固。在下部加劲翼板上的弹簧套管内，插入硬弹簧。安装上部的蓄浆槽16，紧固支撑抱箍螺栓，观测蓄浆槽16顶部与墩柱顶部支撑钢板20之间的高度差。调整底部的支撑抱箍15高度，保证上部的蓄浆槽16的顶部比墩柱顶部的支撑钢板20高出1cm。沿蓄浆槽内侧四周张贴橡胶条，保证与墩柱间无缝隙。盖梁13预拼装结束后，在蓄浆槽16内灌入坐浆料，使得坐浆料比支撑钢板20高出0.5cm，保证后续坐浆密实。将盖梁14吊装就位，将蓄浆槽16排浆孔19排出多余坐浆料，则坐浆作业完成。

上述实施例的桥梁预制盖梁安装就位施工方法，其第三步的安装盖梁14时，可以是：首先将盖梁14运输车辆安装到预设位置进行停放，移动龙门吊组合结构整体至盖梁14上方，落下吊钩，然后两台天车13同步进行起吊，移动龙门吊组合结构在龙门吊轨道3上的移动，使预制盖梁14整体平稳的吊起至墩柱上方，其次，测量人员使用全站仪对盖梁的轴线进行测量，通过横向刚主桁架12在龙门吊主横梁10上的相对左右移动，实现预制盖梁14的横向位置调整，通过顶部两台天车13在横向刚主桁架12上的移动相对前后移动，实现预制盖梁14轴线的对位调整，最后，在轴线满足要求后平稳下方盖梁14，完成整个预制盖梁14的安装。

上述实施例的桥梁预制盖梁安装就位施工方法和施工结构，能够在桥梁预制盖梁14安装中使盖梁14快速对位，降低盖梁14安装过程中旋转、移动的安全风险，解决了多台设备协同作业的同步性问题，提高安装效率，保证盖梁14坐浆饱满，避免影响墩柱外观质量，提高蓄浆槽安拆效率。

以上所述仅为本申请的实施例而已，并不用于限制本申请。对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的权利要求范围之内。