一种高性能混凝土盖板及其制备方法

技术领域

本发明涉及电缆沟盖板技术领域，尤其涉及一种高性能混凝土盖板。

背景技术

中国运营高铁的最高行车速度为350 km/h，随着高铁速度的提升，铁路电缆槽盖板不稳定等一系列问题随之而来。因高速铁路在列车动力和列车风空气动力作用下电缆槽盖板不稳定问题具有危害大、分布广泛和成因复杂的特点。

现有电缆槽盖板为单体式结构，存在至少下缺陷：在列车动力和列车风空气动力作用下容易发生松动、飞离的现象；单体式电缆槽盖板稳定性差，易产生晃动。

发明内容

本发明的目的在于提供一种高性能混凝土盖板，以克服现有技术缺陷，提高操作人员作业精度，减少测量误差，从而使测试的数据更准确。·

为实现上述目的，本发明通过以下技术方案实现：

本发明的目的在于提供一种高性能混凝土盖板，包括：盖板本体，其特征在于，还包括连接件和锁定件，所述盖板本体一侧的设有连接通道，另一侧设置有引导槽，所述引导槽的靠近盖板本体边缘的一侧设有定位孔，且所述引导槽与连接通道在同一直线上；

所述连接件设置在引导槽内，且与引导槽滑动连接；

所述锁定件通过定位孔将连接件固定在盖板本体上。

作为上述方案的进一步描述，所述引导槽包括底部和两侧的侧壁，其中两侧的侧壁顶部设有相向设置的凸起部。

作为上述方案的进一步描述，所述连接件为管状结构。

作为上述方案的进一步描述，所述锁定件为螺栓。

作为上述方案的进一步描述，所述盖板本体上还设有吊装组件。

作为上述方案的进一步描述，所述盖板本体还设有预埋件和吊装通孔，所述吊装通孔设置在盖板本体中心位置，所述预埋件设置在盖板本体内，且与吊装通孔的侧壁内侧相垂直；所述吊装组件穿过吊装通孔与预埋件螺纹连接。

作为上述方案的进一步描述，所述吊装组件包括上部的吊耳和下部的螺纹固定部。

作为上述方案的进一步描述，所述盖板本体顶面设有防滑纹。

一种高性能混凝土盖板的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

1）按照盖板本体的尺寸和保护层厚度，加工钢筋骨架和预埋件；

2）将预埋件与钢筋骨架连系固定，并放入模具内，并浇筑高性能混凝土。

3）将盖板本体连同模具进行养护，脱模后继续养护至设计强度。

作为上述方案的进一步描述，所述盖板本体采用高性能混凝土浇筑而成，所述高性能混凝土配合比为：水泥：钢渣微粉：微硅粉：海砂：水：玄武岩纤维：减水剂=0.7：0.2～0.4：0.1：1：0.16：0.00174：0.029，其中所述配合比为重量份比，其中海砂的粒径为1～5mm，水泥为普通硅酸盐水泥，钢渣微粉的比表面积≥450，所述微硅粉平均粒径为0.1～0.3μm所述减水剂为木质素磺酸盐减水剂。

作为上述方案的进一步描述，所述步骤3）具体包括：将盖板连同模具送入蒸汽养护室内进行初养，其中初养分为升温、恒温、降温三个阶段，升温速度不应大于12℃/h，降温速度不应大于15℃/h，其中恒温温度控制在40±5℃，相对湿度≥70%，养时间为24小时，初养完成后可以拆模；再进行终养，其中终养分为升温、恒温、降温三个阶段，升温速度不应大于12℃/h，降温速度不应大于15℃/h，恒温温度控制在80±5℃，恒温养护时间不少于48h，移出终养室时，构件表面温度与环境温度之差不超过15℃。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、通过连接件和锁定件的配合将相邻的盖板本体互相固定起来，从而使盖板的纵向整体性更强，减少列车通过时产生负压带来的危害。

2、通过连接件和锁定件的配合，使相邻的盖板体整体稳定性更好，不易产生晃动。

3、在检修时，通过滑动连接件在盖板本体上的位置，从而使连接件从相邻的盖板的连接通道内抽出，进而便于了盖板的拆卸。

附图说明

图1为本发明实施例的结构示意图；

图2为图1中沿A-A线剖视图；

图3为图1中沿B-B线剖视图；

图4为图1中沿C-C线剖视图。

图中：1-盖板本体；2-连接件；3-锁定件；4-吊装组件；5-预埋件；6-连接通道；7-定位孔。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

通常在此处附图中描述和显示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步描述：

如图1-4所示，为本发明一种高性能混凝土盖板的实施例结构示意图，包括：盖板本体1，还包括连接件2和锁定件3，其中盖板本体1一侧的设有连接通道6，另一侧设置有引导槽，其中引导槽的靠近盖板本体1边缘的一侧设有定位孔7，且引导槽与连接通道6在同一直线上；连接件2设置在引导槽内，且与引导槽滑动连接；锁定件3通过定位孔7将连接件2固定在盖板本体1上。

这种设计通过连接件2和锁定件3的配合将相邻的盖板本体1互相固定起来，从而使盖板的纵向整体性更强，减少列车通过时产生负压带来的危害；同时在检修时，通过滑动连接件2在盖板本体1上的位置，从而使连接件3从相邻的盖板的连接通道6内抽出，进而便于了盖板的拆卸；另外通过锁定件3和定位孔的配合，可以在安装或检修完毕后，旋转锁定件3使锁定件的上表面不高于盖板本体1的上表面，从而使人在盖板上行走时不被绊倒，增加了使用时的安全性。

引导槽包括底部和两侧的侧壁，其中两侧的侧壁顶部设有相向设置的凸起部。这种设计可以将连接件固定在引导槽内，便于相邻的盖板之间进行组装。

其中连接件2为管状结构，锁定件3为螺栓。

为了方便安装和检修，在盖板本体1上还设有吊装组件4。

为盖板本体1还设有预埋件5和吊装通孔，所述吊装通孔设置在盖板本体1中心位置，预埋件5设置在盖板本体1内，且与吊装通孔的侧壁内侧相垂直；吊装组件4穿过吊装通孔与预埋件5螺纹连接；其中吊装组件4包括上部的吊耳和下部的螺纹固定部。这种结构可以在安装或检修完毕后，旋转吊装组件4使上部吊耳高度不高于盖板本体1上表面，从而使人在盖板上行走时不被绊倒，增加了使用时的安全性。

为了方便人在盖板上行走，在盖板本体1顶面设有防滑纹。

一种高性能混凝土盖板的制备方法，包括以下步骤：

1）按照盖板本体1的尺寸和保护层厚度，加工钢筋骨架和预埋件5；

2）将预埋件5与钢筋骨架连系固定，并放入模具内，并浇筑高性能混凝土。

3）将盖板本体1连同模具进行养护，脱模后继续养护至设计强度。

盖板本体1采用高性能混凝土浇筑而成，高性能混凝土配合比为：水泥：钢渣微粉：微硅粉：海砂：水：玄武岩纤维：减水剂=0.7：0.2～0.4：0.1：1：0.16：0.15%：2.5% ，其中配合比为重量份比。具体的其中海砂的粒径为1～5mm，水泥为普通硅酸盐水泥，钢渣微粉的比表面积≥450，微硅粉平均粒径为0.1～0.3μm，减水剂为木质素磺酸盐减水剂。

其中高性能混凝土的材料搅拌采用强制式的搅拌机搅拌，基础材料干拌不少于5分钟，主要原料干拌2分钟，最后加水、外加剂在搅拌5分钟后出料。

本设计通过优化混凝土各种原材料配合比，使用聚羧酸减水剂降低水灰比，提高混凝土强度。当高性能混凝土配合重量份比为：水泥：钢渣微粉：微硅粉：海砂：水：玄武岩纤维：减水剂=0.7：0.2：0.1：1：0.16：0.15%：2.5%时，蒸汽养护的抗折强度标养28天，混凝土强度提高到130%，盖板本体1的整体强度提高130～140%；当高性能混凝土配合比为：水泥：钢渣微粉：微硅粉：海砂：水：玄武岩纤维：减水剂=0.7：0.4：0.1：1：0.16：0.15%：2.5%时，蒸汽养护的抗折强度标养28天，混凝土强度提高到提高160%，盖板本体1的整体强度提高160～165%；。

步骤3）具体包括：将盖板连同模具送入蒸汽养护室内进行初养，其中初养分为升温、恒温、降温三个阶段，升温速度不应大于12℃/h，降温速度不应大于15℃/h，其中恒温温度控制在40±5℃，相对湿度≥70%，养时间为24小时，初养完成后可以拆模；再进行终养，其中终养分为升温、恒温、降温三个阶段，升温速度不应大于12℃/h，降温速度不应大于15℃/h，恒温温度控制在80±5℃，恒温养护时间不少于48h，移出终养室时，构件表面温度与环境温度之差不超过15℃，在终养时，盖板本体1的底部设100～200mm高的托架，这种设计可以便于码垛起运，又有利于室底进入蒸汽。另外在盖板本体1与养护室壁间应留200mm的间隙。防止起运时磕碰，又有利于蒸汽流动。在每一个盖板本体1上都要覆盖塑料薄膜，防止室盖上的冷凝水直接滴于盖板本体1表面，影响制品外观。

安装时，盖板本体1顺序纵向搭接，连接件2与连接通道6配合连接，防止盖板移动，增加了盖板的整体性；

在检修时，通过滑动连接件2在盖板本体1上的位置，从而使连接件2从相邻的盖板的连接通道6内抽出，进而便于了盖板的拆卸

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。