一种铅酸电池快速铸焊连续加工生产方法

技术领域

本发明涉及铅酸电池全自动生产加工技术领域，具体为一种铅酸电池快速铸焊连续加工生产方法。

背景技术

铸焊的生产工艺，是在电池极群装入特制的极群夹具后，首先将每个极群的极耳进行定位对齐的整理，然后对极群紧压并经过刷掉极耳上附着的铅膏和氧化物，极耳部沾上铸焊剂等焊接准备工作后，经过以下几个工艺过程：1)铸焊模具升温；2)多片极板极耳汇流排和极柱的铸造焊接；3)铸焊后的模具和汇流排极柱的冷却；4)汇流排极柱与铸焊模具间的脱模；5)脱模后的极群插入电池壳槽(简称极群入槽)；6)铸焊模具与极群夹具分别返回铸焊和极群准备工位进入下个生产周期。

在专利号为CN202010116407.6下称对比文件的专利文献公开了一种铅酸蓄电池智能全自动铸焊生产线及其工艺，其中工艺具体公开了以下步骤：输入、切刷加工、中转输送及铸焊，其中铸焊步骤包括：上料、模具移载、铸焊加工、脱模、入槽及卸料，通过利用切刷步骤与铸焊步骤的自动化紧密衔接，实现对铅酸电池自动进行转移输送与切刷加工，并且实现对多组的铸焊机交替进行自动上料与卸料工作，使多组的铸焊机同时进行铸焊加工工作，提高加工效率。

但是，上述的技术方案公开的全自动铸焊设备在进行铅酸电池的铸焊加工过程中，存在以下问题：1、在铸焊步骤中，仅容许一组铸焊模具在铸焊设备上进行加热、加铅与铸焊工作，并无法实现多组铸焊模具同时在铸焊设备同步进行多个加工步骤，加工效率低下，2、在铸焊步骤中，铸焊模具是浸没到铅炉内进行铅液盛取，而铸焊模具提升启停过程中的震动导致铸焊模具汇流排槽内的铅液会出现震荡流失，因此这种铸焊设备在设计铸焊模具汇流排槽时，会将汇流排槽的容铅量加大，避免因铅液流失导致铸焊过程中出现虚焊、假焊，而加大容铅量，势必导致铸焊成型的汇流排带有飞边，浪费铅金属。

发明内容

针对以上问题，本发明提供了一种铅酸电池快速铸焊连续加工生产方法，通过在加热步骤、加铅步骤及冷却步骤中，将铸焊模具进行水平滑动设置，在水平滑动过程中利用加热机构对铸焊模具进主动加热替代传统的利用铅液的热量加热铸焊模具的方式，同时将液体的铅液通过加铅机构直接浇注到铸焊模具的汇流排槽内，无需将铸焊模具浸入铅炉内盛取铅液，解决了铸焊模具在提升过程中由于震动导致铅液流失的技术问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种铅酸电池快速铸焊连续加工生产方法，包括以下步骤：

步骤一、加热，铸焊模具水平直线移动至加热工位处进行加热升温；

步骤二、注铅，所述步骤一中完成升温后的铸焊模具沿直线水平移动至位于加热工位后侧的加铅工位处进行铅液的加注；

步骤三、冷却成型，所述步骤二中，完成注铅后的铸焊模具沿直线水平移动至位于加铅工位后侧的冷却工位处进冷却处理，铅液凝固成型为电池坯体上的汇流排。

作为改进，所述步骤一中，所述铸焊模具通过磁感应加热的方式进行升温。

作为改进，所述步骤二中，所述铸焊模具的汇流排槽内盛取的铅液液面低于所述铸焊模具的上端面。

作为改进，所述步骤三中，所述铸焊模具的下端面浸没于冷却剂内进行冷却。

作为改进，所述步骤一中的铸焊模具进行加热升温时，所述步骤三中的另一组铸焊模具同步进行冷却成型。

作为改进，还包括设置于所述步骤三之前的前处理步骤，待铸焊加工的铅酸电池经切刷处理倒扣于冷却工位处，等待铸焊模具进行汇流排成型处理。

作为改进，还包括位于所述步骤三之前的夹紧定位步骤，所述铸焊模具在冷却工位处进行冷却处理前进行夹紧定位处理。

作为改进，还包括位于所述步骤三之后的循环回用步骤，冷却工位处完成冷却成型后的铸焊模具循环回用至所述加热工位处。

作为改进，还包括位于所述步骤三之后的入槽步骤，所述步骤三中完成汇流排成型的电池坯体在输出前进行极板的入槽处理。

作为改进，还包括位于入槽步骤之后的翻转步骤，完成入槽处理的所述电池坯体翻转180度后正置输出。

本发明的有益效果在于：

(1)本发明通过将铸焊模具进行水平滑动设置，在水平滑动过程中利用加热机构对铸焊模具进主动加热替代传统的利用铅液的热量加热铸焊模具的方式，同时将液体的铅液通过加铅机构直接浇注到铸焊模具的汇流排槽内，无需将铸焊模具浸入铅炉内盛取铅液，解决了铸焊模具在提升过程中由于震动导致铅液流失的技术问题；

(2)本发明通过加铅机构直接将铅液注入到铸焊模具的汇流排槽内，使得汇流排槽内的铅液量刚好满足铅酸电池铸焊的标准，无需充满汇流排槽，在电池坯体的极耳插入到汇流排槽内后，铅液也不会从汇流排槽内溢出，成型的汇流排刚好符合铅酸电池汇流排的电流流通标准，在保证铅酸电池的品质的同时，节省铅金属的用量，极大的降低单组铅酸电池的成本；

(3)本发明通过利用模具回用模组将已经完成铸焊工作的铸焊模具进行循环回用，使得模具加热模组可以进行连续的铸焊工作，降低了的单组铅酸电池的铸焊加工时间，无需等待铸焊模具重新进行加热和加铅，大大的提高了加工效率；

(4)本发明通过利用加热线圈对铸焊模具进行电磁感应加热，使得铸焊模具可以直接快速的进行加热升温，且升温过程中，铸焊模具各部位升温均匀，不会导致铸焊模具加热过程中，热应力集中出现铸焊模具开裂的情况；

(5)本发明通过将加热线圈内部设置冷却流道，并且将冷却流道的进口设置在加热线圈的两侧，将出口设置在加热线圈的中部，使得冷却剂从线圈两侧向线圈中部流动，充分保证加热线圈的冷却效果，延长加热线圈的使用寿命；

(6)本发明通过设置冷却机构，直接利用冷却机构对铸焊模具进行冷却剂喷涌，对铸焊模具进行快速冷却，且铸焊模具的整个下部都与冷却剂进行接触，冷却更加均匀、快速。

综上所述，本发明具有自动化程度高、循环利用率高、冷却效率高、加工效率高等优点，尤其适用于铅酸电池加工机械结构技术领域。

附图说明

图1为本发明实施例一方法流程示意图；

图2为本发明实施例三方法流程示意图；

图3为本发明实施例四方法流程示意图；

图4为本发明立体结构示意图；

图5为本发明模具加热模组立体结构示意图一；

图6为本发明模具加热模组立体结构示意图二；

图7为本发明模具加热模组立体结构示意图三；

图8为本发明牵引单元立体结构示意图；

图9为本发明铸焊模具立体结构示意图；

图10为本发明加热线圈体结构示意图；

图11为图10中A处结构放大示意图；

图12为本发明防护壳立体结构示意图；

图13为本发明冷却机构剖视结构示意图；

图14为本发明冷却机构剖视结构示意图；

图15为本发明冷却机构立体结构示意图一；

图16为本发明冷却机构立体结构示意图二；

图17为本发明夹紧定位单元剖视结构示意图；

图18为本发明铸焊模具立体结构示意图；

图19为本发明搬运机械手立体结构示意图；

图20为本发明搬运机械手局部结构示意图；

图21为本发明前处理设备立体结构示意图；

图22为本发明转移设备立体结构示意图；

图23为本发明夹料机械手立体结构示意图；

图24为本发明夹料机械手仰视结构示意图；

图25为本发明入槽翻转机构立体结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例1：

如图1所示，一种铅酸电池快速铸焊连续加工生产方法，包括以下步骤：

步骤一、加热，铸焊模具11水平直线移动至加热工位处进行加热升温；

步骤二、注铅，所述步骤一中完成升温后的铸焊模具11沿直线水平移动至位于加热工位后侧的加铅工位处进行铅液的加注；

步骤三、冷却成型，所述步骤二中，完成注铅后的铸焊模具11沿直线水平移动至位于加铅工位后侧的冷却工位处进冷却处理，铅液凝固成型为电池坯体 100上的汇流排。

其中，所述步骤一中，所述铸焊模具11通过磁感应加热的方式进行升温，磁感应加热升温速度快，能耗低。

进一步的，所述步骤二中，所述铸焊模具11的汇流排槽内盛取的铅液液面低于所述铸焊模具11的上端面，在电池坯体100的极耳插入到铸焊模具11的汇流排槽内时，极耳的体积会占去部分铅液的体积，如果铅液注满汇流排槽，就会导致铅液溢出，使得溢出的铅液粘附到极板或者是隔板纸上，导致成型的汇流排正负极之间出现短路的情况，因此，汇流排槽内盛取的铅液液面低于所述铸焊模具11的上端面时，极耳插入刚好使得铅液处于合理的液面位置，不会溢出，成型的汇流排不会出现虚焊、漏焊，也不会出现正、负极短路。

此外，所述步骤三中，所述铸焊模具11的下端面浸没于冷却剂内进行冷却，利用大面积的人对流冷却，对铸焊模具11进行均匀的冷却，使得汇流排槽内的铅液冷却均匀，成型汇流排的品质高，不会出现拉模、脱模难的情况。

需要说明的是，铸焊模具11沿直线移动依次进行加热、注铅及冷却成型处理，使得铸焊模具11在冷却工位处于电池坯体100配合完成对电池坯体100的汇流排铸焊成型加工处理。

并且在所述步骤三之前的还设置有前处理步骤，利用前处理步骤对待铸焊加工的铅酸电池经切刷处理后，铅酸电池倒扣于冷却工位处，等待铸焊模具11进行汇流排成型处理。

而在进行冷却成型之前，铸焊模具11还需要通过夹紧定位步骤，将所述铸焊模具11固定在冷却工位处，避免铸焊模具11在冷却成型过程中出现晃动。

需要强调的是，在水平滑动过程中利用加热机构对铸焊模具进主动加热替代传统的利用铅液的热量加热铸焊模具的方式，同时将液体的铅液通过加铅机构直接浇注到铸焊模具的汇流排槽内，无需将铸焊模具浸入铅炉内盛取铅液，解决了铸焊模具在提升过程中由于震动导致铅液流失的技术问题。

实施例2：

实施例2与图1所示的实施例1的不同之处在于：

一种铅酸电池快速铸焊连续加工生产方法，所述步骤一中的铸焊模具11进行加热升温时，所述步骤三中的另一组铸焊模具11同步进行冷却成型。

需要说明的是，在步骤一中的铸焊模具11在进行加热升温时，步骤三中可以进行另一组铸焊模具11的冷却成型，两个步骤的工作时间叠加，使得单组铅酸电池的生产效率大大提高。

实施例3：

图2为本发明一种铅酸电池快速铸焊连续加工生产方法的实施例3的一种工作流程示意图；如图2所示，其中与实施例1中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例1的区别点。该实施例3与实施例1-2的不同之处在于：

一种铅酸电池快速铸焊连续加工生产方法，还包括位于所述步骤三之后的循环回用步骤，冷却工位处完成冷却成型后的铸焊模具11循环回用至所述加热工位处。

需要说明的是，在铸焊模具11完成铸焊加工后，铸焊模具11处于空白状态，可以直接循环回用到加热工位处直接进入下一周期的铸焊加工处理，实现铸焊模具11的连续式使用。

实施例4：

图3为本发明一种铅酸电池快速铸焊连续加工生产方法的实施例4的一种工作流程示意图；如图3所示，其中与实施例1中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例1的区别点。该实施例4与实施例1-3的不同之处在于：

一种铅酸电池快速铸焊连续加工生产方法，还包括位于所述步骤三之后的入槽步骤，所述步骤三中完成汇流排成型的电池坯体100在输出前进行极板的入槽处理。

进一步的，还包括位于入槽步骤之后的翻转步骤，完成入槽处理的所述电池坯体100翻转180度后正置输出。

实施例5：

参考实施例1-4描述本发明的一种铅酸电池快速铸焊设备。

如图4至图9所示，一种铅酸电池快速铸焊设备，该铸焊设备II包括：

铸焊模具11，用于对电池坯体100进行铸焊的所述铸焊模具11水平线性移动设置，该铸焊模具11沿移动路径依次进行加热、加铅及汇流排冷却成型。

其中，所述铸焊模具11由推送单元112沿滑轨111水平推送至加热工位处进行加热，加热完成后的所述铸焊模具11由牵引单元113牵引沿所述滑轨111 依次滑动至加铅工位处进行铅液加注、冷却工位处进行冷却处理。

进一步的，一种铅酸电池快速铸焊设备，包括至少一组模具铸焊模组1，该模具铸焊模组1包括沿所述铸焊模具11线性移动路径依次设置的加热机构12、加铅机构13及冷却机构14

其中，推送单元112包括沿铸焊模具11滑动方向推送设置的推送线性模组 1121、安装于该推送线性模组1121上用于推送铸焊模具11的推送块1122，推送线性模组1121沿着滑轨111将铸焊模具11推送至加热机构12处，铸焊模具 11停留在加热机构12处，由加热机构12对铸焊模具11进行加热处理，加热时间为20-30s。

在铸焊模具11完成加热后，铸焊模具11的下端面设置有向内凹陷的插槽1120，而牵引单元113包括由电机1131带动旋转的丝杆1132、配合安装在丝杆 1132上的丝杆螺母1133、与丝杆螺母1133配合安装的连接板1134、安装于连接板1134上的顶升气缸1135、安装于顶升气缸1135顶升端部上的插块1136以及对连接板1134的移动进行导向的导杆1137，电机1131启动带动丝杆1132旋转，连接板1134依靠丝杆螺母1333沿导向杆1137进行移动，而在此之前顶升气缸1135先带动插块1136抬升，插入到铸焊模具11下端面的插槽1120内，之后在连接板1134进行移动的过程中，就会同步带着铸焊模具11从加热机构12 处牵引至加铅机构13处，由加铅机构13对铸焊模具11上的汇流排槽进行铅液加注，而在铅液加注完成后，铸焊模具11的下端面插槽1120设置有两个，分别位于铸焊模具11的前后端部，牵引单元113将插槽1120进行切换后，将加铅机构13的铸焊模具11牵引到冷却机构14处，进行铸焊冷却工作。

需要说明的是，在铸焊模具11从加热、加铅直至最后的冷却铸焊，在整个加工过程中，铸焊模具11沿滑轨111进行水平滑动，不需要进行铸焊模具的升降，也不需要将铸焊模具浸入到铅炉或者铅锅内，避免了铸焊模具汇流排槽内注满铅液，也避免了铅液因铸焊模具振动导致溢出。

此外，滑轨111呈L形设置，铸焊模具11的两端部架设在滑轨111上，而 L形的滑轨111也会对铸焊模具11架设的两端部进行限位，避免铸焊模具11在滑动过程中出现偏差。

需要注意的是，在加铅机构13与冷却机构14之间还设置有刮铅单元131，刮铅单元131由升降的气缸和刮板组成，在铸焊模具11通过刮铅单元131下方时，刮铅单元131会对铸焊模具11的上端面进行刮铅处理。

更进一步的，所述模具模具铸焊模组1上的加热机构12加热对应的所述铸焊模具11时，该模具模具铸焊模组1上的冷却机构14同步冷却另一组的所述铸焊模具11。

实施例6：

实施例6与图4所示的实施例5的不同之处在于：

一种铅酸电池快速铸焊设备，一组的所述铸焊模具11进行加热时，另一组的所述铸焊模具11同步进行冷却处理。

需要说明的是，与现有的铸焊设备相比较，本申请为了提高铸焊设备的加工效率，在铸焊设备上，一组的铸焊模具11由铸焊设备进行加热时，另一组的铸焊模具11同步由铸焊设备进行冷却处理，使得加热工作时间与冷却工作时间重合，大大的提高了铸焊设备的加工效率。

实施例7：

图5为本发明一种铅酸电池快速铸焊设备的实施例7的一种结构示意图；如图5所示，其中与实施例5中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例5的区别点。该实施例7与图4所示的实施例5的不同之处在于：

如图5所示，一种铅酸电池快速铸焊设备包括用于将所述模具铸焊模组1 上完成冷却成型后的铸焊模具11转移回用至加热机构12处的模具回用模组2。

需要说明的是，在铸焊模具11完成电池坯体100的汇流排冷却成型后，完成冷却成型的铸焊模具11需要循环回用到加热机构12处，特别是对于大尺寸的铅酸电池，铸焊模具11的规格尺寸大，质量大，对搬运转移带来了很大的不便，通过模具回用模组2可以实现铸焊模具11的自动、连续式回用。

实施例8：

图6为本发明一种铅酸电池快速铸焊设备的实施例8的一种结构示意图；如图6所示，其中与实施例3中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例1的区别点。该实施例8与图4所示的实施例5的不同之处在于：

如图6所示，一种铅酸电池快速铸焊设备,包括两组及两组以上的模具铸焊模组1时，相邻的两组所述模具铸焊模组1之间设置有一组的模具回用模组2，该模具回用模组2将相邻的两组所述模具铸焊模组1上由冷却机构14完成冷却成型后的铸焊模具11交替转移回用至对应的加热机构12处。

需要说明的是，在两组的模具模具铸焊模组1由一组的模具回用模组2进行配合铸焊模具的回用，相邻两组的模具模具铸焊模组1之间存在一定的工作时间差，在一组的模具模具铸焊模组1的铸焊模具11完成铸焊工作时，另一组的模具模具铸焊模组1的铸焊模具11正在进行铸焊工作，如此，达到了模具回用模组2对两组模具模具铸焊模组1的铸焊模具的连续回用供应，并且模具回用模组 2均将铸焊模具11由冷却机构14回用至同组的加热机构12处。

实施例9：

实施例9与图6所示的实施例8的不同之处在于：

模具回用模组2在进行铸焊模具11的回用可以依据两组的模具铸焊模组的实际工况进行安排，将铸焊模具11循环回用至正在空载运行的加热机构12处，使得铸焊设备整体运转更加流畅。

实施例10：

图16为本发明一种铅酸电池快速铸焊设备的实施例10的一种结构示意图；如图16所示，其中与实施例7-9中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例7-9的区别点。该实施例10的实施例7-9的不同之处在于：

如图16至图20所示，所述模具回用模组2包括：

回用座21，所述回用座21往复滑动于所述加热机构12与所述冷却机构14 之间，该回用座21用于水平承载所述冷却机构14输出的铸焊模具11；

输出机构22，所述输出机构22设置于对应的所述冷却机构14处，该输出机构22将所述冷却机构14处的铸焊模具11推送转移至所述回用座21上；以及

搬运机械手23，所述搬运机械手23架设于所述加热机构12的上方，该搬运机械手23自所述回用座21上抓取所述铸焊模具11放置于所述加热机构12 处的滑轨111上。

其中，所述回用座21的上端面向内凹陷设置有用于定位装载所述铸焊模具 11的装载槽211，该装载槽211的设置方向与所述输出机构22的推送方向一致。

进一步的，沿所述装载槽211的设置方向，所述回用座21的两侧设置有供所述搬运机械手23上的夹爪231插入抓取所述铸焊模具11的缺口212。

需要说明的是，在铸焊模具11完成铸焊工作后，利用输出机构22将铸焊模具11转移到回用座21上，输出机构22包括直线电机221、由直线电机221带动沿垂直滑轨11方向滑动的推料推头222及衔接滑轨111与回用座21的输出轨道223，输出轨道223包括长、短两组轨道，且长、短轨道均垂直滑轨111设置。

进一步说明的是，搬运机械手23通过电机、齿轮和齿条的设置沿垂直滑轨 111的方向进行水平滑动的同时，也可以通过气缸沿竖直方向进行升降设置，搬运机械手23包括抓料底板231、对称安装于抓料底板231两侧的抓料手232及带动抓料手232开合的抓料气缸233。

更进一步说明的是，在铸焊模具11完成铸焊工作后，夹紧定位单元146下降，之后直线电机221启动，通过推料推头222将铸焊模具11由滑轨111转移到输出轨道223上，再通过输出轨道223转移到回用座21上，回用座21下方设置有带动回用座滑动的直线电机，回用座21由冷却机构14处滑动至加热机构 12处，之后搬运机械手23抓取回用座21上的铸焊模具11，将铸焊模具11搬运至滑轨111上重新进行回用。

实施例11：

图10为本发明一种铅酸电池快速铸焊设备的实施例7的一种结构示意图；如图10所示，其中与实施例5-10中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例1的区别点。该实施例7与实施例5-10的不同之处在于：

如图10至图12所示，一种铅酸电池快速铸焊设备，所述加热机构12采用电磁感应加热的方式对所述铸焊模具11进行加热。

其中，所述加热机构12包括螺旋设置的加热线圈121，该加热线圈121螺旋围绕形成加热区122，所述铸焊模具11水平滑动穿入所述加热区122进行加热，加热线圈121与高频加热设备相连，高频加热设备对加热线圈121通电，使得加热线圈121以电磁感应加热方式对铸焊模具11进行加热。

进一步的，所述加热线圈121的外部包裹有隔热绝缘的防护壳123。

更进一步的，沿所述加热线圈121的螺旋方向，该加热线圈121由两侧向中间呈密到疏设置。

此外，所述加热线圈121内部设置有与外置的冷却设备连通的冷却流道124，该冷却流道124循环流动对所述加热线圈121进行冷却的冷却剂。

并且，所述加热线圈121上设置有连接外置的冷却设备与内部的所述冷却流道124的进口125与出口126，所述进口125设置于所述加热线圈121螺旋方向的两侧，所述出口126设置于所述加热线圈121的螺旋方向的中部。

需要说明的是，现有的铸焊模具进行加热方式多采用铅炉内高温铅液对铸焊模具进行热对流，使得铸焊模具进行升温，造成铅炉需要持续的加热保温、升温，能耗高，且铅炉无法进行密封，铅烟排放困难，污染大，也有采用电磁感应对铸焊模具进行加热的方式，但是现有的电磁感应加热存在对铸焊模具加热速度慢、铸焊模具升温不均匀的缺点。

通过利用加热线圈121的螺旋设置，使得加热线圈121螺旋包围的区域形成加热区122，加热区122内集中大量的磁能，将铸焊模具11置于加热区122内后，利用磁能转换为电能，能更快的对铸焊模具11进行加热，并且为了保证铸焊模具11能均匀升温，不会因受热不均出现开裂，将加热线圈121的螺距进行调整，使得加热线圈121的两侧向中间逐步变稀，加热线圈121的每一圈线圈均会向四周发散磁场在铸焊模具11上形成涡流，而相邻两组的线圈之间会出现叠加增强，导致越向中间，铸焊模具11受到涡流的强度越大，也就会导致铸焊模具11受热不均，升温不均。

此外，在加热线圈121进行加热的过程中，加热线圈121自身也会升温，需要进行冷却，而现有的加热线圈121内部就设置有冷却流道，但是现有的冷却流道均是一侧进，另一侧出，这就导致加热线圈上冷却剂输入的一侧温度低，而冷却剂输出的一侧温度高，这也会影响加热线圈121对铸焊模具11的均衡升温，通过将冷却剂从加热线圈121两侧的进口125输入，再从中部的出口126输出，有效的保证加热线圈121整体温度的均衡。

实施例12：

图13为本发明一种铅酸电池快速铸焊设备的实施例12的一种结构示意图；如图13所示，其中与实施例5-11中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例1的区别点。该实施例12与实施例5-11的不同之处在于：

如图13所示，一种铅酸电池快速铸焊设备，所述加铅机构13对所述铸焊模具11上的汇流排槽进行铅液浇注后，铅液的液面低于所述铸焊模具11的上端面。

进一步的，所述加铅机构13包括加铅支架与安装在加铅支架上的加铅料头，加铅料头与供铅装置连接，且该加铅料头设置于所述铸焊模具11滑动路径的正上方。

需要说明的是，供铅装置包括对铅液集中进行加热保存的铅炉，铅炉密闭设置，只需要向若干组的加铅料头进行铅液泵送，铅炉、送铅管道均包裹有保温材料，可以保证铅液的温度，确保铅液的流动性，也避免了铅液大量的暴露在空气中，形成大量的铅烟影响环境。

此外，利用加铅机构13对铸焊模具11的汇流排槽进行主动加铅，取代现有的浸没式加铅的方式，可以实现定量的加铅，使得铸焊模具11的汇流排槽内的铅液无需灌满，这也就使得在设计铸焊模具11时，可以充分考虑到铅酸电池坯体的极耳插入到汇流排槽内时，汇流排槽内铅液液面刚好上升到与铸焊模具11 的上端面持平，保证了成型的汇流排不会出现飞边，提高成型汇流排的品质。

实施例13：

图14为本发明一种铅酸电池快速铸焊设备的实施例13的一种结构示意图；如图14所示，其中与实施例5-12中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例5-12的区别点。该实施例14 与实施例5-12的不同之处在于：

如图14至图15所示，一种铅酸电池快速铸焊设备，所述冷却机构14包括：

冷却水槽141，所述冷却水槽141安装于所述铸焊模具11滑动路径的正下方，该冷却水槽141沿竖直方向升降设置；

冷却喷管142，所述冷却喷管142排列设置于所述冷却水槽141内，该冷却喷管142连通外界的冷却设备；

回流管143，所述回流管143连通所述冷却水槽141的底部与外界的冷却设备；

槽板144，所述槽板144架设于所述冷却水槽141的正上方，该槽板144上开设有若干的用于承载倒置的电池坯体100的定位槽145，且该槽板144沿竖直方向升降设置；以及

夹紧定位单元146，所述夹紧定位单元146设置于所述冷却水槽141的上方，该夹紧定位单元146对输送至所述冷却水槽141正上方的所述铸焊模具11进行夹紧定位，且该夹紧定位单元146沿竖直方向升降设置。

需要说明的是，夹紧定位单元146设置于冷却水槽141靠近等待工位101 的一侧，在铸焊模具11被输送到冷却机构14处时，夹紧单元146配合另一侧的滑轨111将铸焊模具11固定，其中夹紧单元146包括安装平台1461、位于安装平台1461下方的升降器1462、安装于安装平台1461上正对滑轨111设置的夹紧气缸1463以及安装在夹紧气缸1463上的夹紧头1464，在铸焊模具11被牵引单元113牵引到位后，夹紧气缸1463推送，通过夹紧头1464将铸焊模具11夹紧定位，使得铸焊模具11在进行铸焊工作过程中，不会出现晃动。

而在铸焊模具11完成铸焊工作后，利用升降器1462带动安装平台1462下降，可以使得铸焊模具11在后续过程中越过夹紧定位单元146，转移到模具回用模组2上进行回用处理，不会对铸焊模具11的循环回用产生干涉。

此外，在冷却机构14对铸焊模具11进行冷却的过程中，冷却喷管142会向铸焊模具11的底部喷送冷却剂，冷却剂对铸焊模具11的底部进行冷却，使得铸焊模具11整体进行均匀的降温冷却，而冷却后的冷却剂则回流至冷却设备内冷却后循环回用。

实施例14：

图21为本发明一种铅酸电池智能全自动连续制造生产线的一种结构示意图；如图21所示，其中与实施例5-13中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例5-13的区别点。该实施例 14与图4至图20所示的实施例5-13的不同之处在于：

如图21所示，一种铅酸电池智能全自动连续制造生产线，包括前处理设备Ⅰ及转移设备Ⅲ，还包括实施例1-9任一项所述的一种铅酸电池快速铸焊设备；

所述前处理设备Ⅰ位于铸焊设备的一侧，用于对完成极群入槽的电池坯体 100进行极群极耳切刷加工后，并将该电池坯体100转移至铸焊设备旁的等待工位101处；

所述转移设备Ⅲ安装于铸焊设备的上方，该转移设备Ⅲ自所述等待工位101 处抓取电池坯体100，并将该电池坯体100转移至完成待冷却处理的所述铸焊模具11上配合完成汇流排的冷却成型加工后输出。

所述前处理设备Ⅰ包括：

切刷机构31，所述切刷机构31用于对所述电池坯体100进行切刷加工；以及

循环输送机构32，所述循环输送机构32邻设于所述切刷机构31的一侧，该循环输送机构32将经所述切刷机构31加工后的所述电池坯体100转运到所述等待工位101处。

需要说明的是，电池坯体100在进行铸焊工作之前，需要进行极耳的切刷加工，去除极耳的氧化表层，并且在极耳的氧化表层被去除后，利用循环输送机构 32将池坯体100转运到所述等待工位101处。

进一步说明的是，循环输送机构32包括环形轨道321及滑动安装于环形轨道321上的电池收纳座322，电池收纳座322上设置有若干用于容纳倒扣的电池坯体100的收纳槽323。

实施例15：

图22为本发明一种铅酸电池快速铸焊设备及智能全自动连续制造生产线的实施例15的一种结构示意图；如图22所示，其中与实施例14中相同或相应的部件采用与实施例14相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例 14的区别点。该实施例15与图21所示的实施例14的不同之处在于：

如图22至图25所示，一种铅酸电池智能全自动连续制造生产线，所述转移设备Ⅲ包括至少一组沿所述等待工位101与所述冷却机构14连线方向往复滑动的夹料机械手41，该夹料机械手41内部设置有若干用于夹取所述电池坯体100 的夹取区42。

进一步的，所述转移设备Ⅲ还包括正对于所述等待工位101设置于所述铸焊设备Ⅱ另一侧的入槽翻转机构43，所述入槽翻转机构43对所述夹料机械手41 自所述冷却机构14处夹取的电池坯体100完成极群入槽工作后，并将该电池坯体100翻转180°后输出。

需要说明的是夹料机械手41的结构与工作原理和搬运机械手23类似，夹紧机械手41包括对称设置的夹紧板411及带动夹紧板411伸缩的夹料气缸412，两组的夹紧板411相向移动从等待工位101夹紧电池坯体100后，夹紧机械手 41移动，将电池坯体100转移到冷却机构14处进行铸焊工作，而在铸焊工作完成后，夹紧机械手41再次抓取完成铸焊工作的电池坯体100转移到入槽翻转机构43的上方，入槽翻转机构43中的入槽顶针431由气缸带动移动至夹紧机械手 41的正下方，由入槽顶针431将电池坯体100上的极群顶入电池壳内，完成入槽工作，之后入槽顶针431复位，电池坯体100由夹紧机械手41转移到入槽翻转机构43的翻转框432内，该翻转框432的结构与夹紧机械手41相似，设置有两组用于夹紧电池坯体100的夹紧板及带动夹紧板的气缸，且翻转框432外设置有带动翻转框432翻转的电机433，通过翻转框432将原本倒扣的电池坯体100 工作过程：

步骤一、前处理，利用前处理设备Ⅰ中的切刷机构31对完成极群入槽的电池坯体100进行极群极耳切刷加工后，通过循环输送机构32将该电池坯体100 转运至铸焊设备Ⅱ一旁的等待工位101处等候；

步骤二、模具加热，与步骤一同步的，铸焊模具11沿滑轨111水平滑动到加热机构12处的加热区122内，由加热机构12中的加热线圈121通过电磁感应加热的方式对铸焊模具11进行加热，使得铸焊模具11升温；

步骤三、模具加铅，完成升温后的铸焊模具11沿滑轨111水平滑动至加铅机构13的下方，由加铅机构13对铸焊模具11上的汇流排槽注入铅液；

步骤四、模具定位，完成加铅后的铸焊模具11沿滑轨111水平滑动至冷却机构14处，由设置于冷却机构14下方的夹紧定位单元146对铸焊模具11进行夹紧定位；

步骤五、电池装载，与步骤三与步骤四同步的，步骤一中等待工位101处的电池坯体100通过转移设备Ⅲ中的夹料机械手41抓取后，转移倒扣至冷却机构 14处的槽板144上，使得电池坯体100上的极耳插入到铸焊模具10上的汇流排槽内；

步骤六、冷却，冷却机构14中的冷却喷管142启动，将冷却剂喷向铸焊模具11，对铸焊模具11进行冷却，使得铸焊模具11的汇流排槽内的铅液进行冷却，使得铅液凝固成型为汇流排；

步骤七、模具回用，完成铸焊后的铸焊模具11通过位于冷却机构14处的输出机构22转移至冷却机构14一旁的回用座21上，由回用座21水平滑动带动铸焊模具11转移回用至加热机构12处，由加热机构12上方的搬运机械手23将铸焊模具11搬运到滑轨111上循环回用；

步骤八、电池入槽翻转，与步骤七同步的，完成铸焊后的电池坯体100由夹料机械手41抓取后转移至铸焊设备Ⅱ一侧的入槽翻转机构43上方，由入槽机构 43中的入槽顶针431将电池坯体100上的极群顶入电池壳内，完成入槽工作，之后夹料机械手41将电池坯体100置于入槽翻转机构43的翻转框432内，由入槽翻转机构43夹紧后翻转180°，使得电池坯体100正置输出。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。