一种新型混匀矿堆积方法

技术领域

本发明涉及烧结原料处理的技术领域，尤其涉及一种新型混匀矿堆积方法。

背景技术

混匀矿是烧结主要含铁原料，占烧结新原料的80％以上，其质量对烧结生产的产质量、消耗影响很大，且可利用低品位原料和厂内发生的含铁原料，由于烧结原料来源广泛、品种多，成分差异大等原因，使得混匀矿质量易存在波动，影响烧结矿质量，进而影响到高炉炉矿的稳定，因此必须加强混匀矿计算机堆积过程的控制，目前混匀矿堆积是将二十多种含铁原料混匀料场进行混匀、中和、堆积,使整个料堆沿长方向各断面的成分、粒度稳定而均匀,做到料堆上下和各大堆之间的成分、粒度的波动尽可能地小。为了便于管理,将大堆分成4等分,即4个分块(BLOCK)进行管理。要控制各分块的堆积量,使它的实绩接近计划堆积量，但由于是分成4分块分别进行配料计算，每个分块的原料不尽相同，计算结果也不一样，最终需求是4分块合成的成分结果符合要求，但在建堆过程每个分块的配料计算是基于前期原料成分计算、正式建堆时原料成分会发生变化，其次配料秤精度和端部料、尾部料、分块切换的影响，混匀矿建堆后的成分波动大，对后工序烧结、炼铁影响较大.因此，本领域亟需一种新型混匀矿堆积控制方法，使建堆后的各元素波动极小，更好地满足烧结、炼铁需求。

发明内容

目前混匀矿堆积是将二十多种含铁原料混匀料场进行混匀、中和、堆积,使整个料堆沿长方向各断面的成分、粒度稳定而均匀,做到料堆上下和各大堆之间的成分、粒度的波动尽可能地小。为了便于管理,将大堆分成4等分,即4个分块(BLOCK)进行管理。要控制各分块的堆积量,使它的实绩接近计划堆积量，但由于是分成4分块分别进行配料计算，每个分块的原料不尽相同，计算结果也不一样，最终需求是4分块合成的成分结果符合要求，但在建堆过程每个分块的配料计算是基于前期原料成分计算、正式建堆时原料成分会发生变化，其次配料秤精度和端部料、尾部料、分块切换的影响，混匀矿建堆后的成分波动大，鉴于以上问题，提出了本发明以便提供一种克服上述问题或者至少部分地解决上述问题的混匀矿堆积方法。

为了解决上述技术问题，本发明提供一种新型混匀矿堆积方法，包含如下步骤：

单品种铁料→入配料槽→计算配比→配料秤下料/CFW切出→一次混合→二次混合→分层堆料。

作为上述技术方案的优选，本发明提供的一种新型混匀矿堆积方法进一步包括下列技术特征的部分或全部：

作为上述技术方案的改进，所述新型混匀矿堆积方法具体步骤为：

步骤1、根据参与建堆所有单品种铁料成分、混匀矿大堆成分要求，进行配料计算；

步骤2、根据配料计算结果确定每种铁料配比，执行配料计划，确定每种铁料配料秤单位时间下料量；

步骤3、所有参与配料铁料根据配比通过电子秤输出后再通过皮带进入一次圆筒混合机混合；

步骤4、出一次混合机混合铁料再通过皮带进入二次圆筒混合机混合，力求各品种铁料混合均匀，混合后成分稳定；

步骤5、混合均匀的混合铁料通过堆料机往复行走、分层堆料；

步骤6、建堆过程中每8小时单品种铁料取样化验成分一次、根据单品种铁料成分变化实时调整铁料配比，减小质量波动。

作为上述技术方案的改进，按重量百分比计，所述混匀矿组成如下：卡粉(20)-(25)％，阿粉(10)-(12)％，扬迪粉(40)-(50)％，Sic精矿(3)-(5)％，雷克粉(3)-(5)％，铁尘泥(1)-(2)％，梅精(2)-(5)％。

作为上述技术方案的改进，所述根据配料计算结果确定每种铁料配比其计算方法：某种铁料某元素含量＝某种铁料配比％×对应铁料元素含量，大堆某元素含量＝所有参与配料品种某元素含量之和，每种铁料配料秤单位时间下料量的计算方法为：某种铁料单位时间下料量＝计划建堆总量×某种铁料配比％÷建堆时间。

作为上述技术方案的改进，所述步骤3中，混合时间为1-5分钟，优选2分钟。

作为上述技术方案的改进，所述步骤4中，混合时间为1-5分钟，优选2分钟。

作为上述技术方案的改进，所述步骤6根据单品种铁料成分变化实时调整铁料配比，具体为，建堆过程中每8小时单品种铁料取样化验成分一次、根据单品种铁料成分变化实时调整铁料配比，减小质量波动，某品种铁料某元素含量升高，根据计算适当降低该品种铁料配比，反之某品种铁料某元素含量降低，根据计算适当提高该品种铁料配比，维持TFe±0.4％，SiO

与现有技术相比，本发明的技术方案具有如下有益效果：采用本发明实施例提供的一种新型混匀矿料堆积的控制方法，原理简单，计算快捷，效果明显，可明显避免混匀矿成分出现大的波动，满足烧结、高炉需求。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下结合优选实施例，详细说明如下。

具体实施方式

下面详细说明本发明的具体实施方式，其作为本说明书的一部分，通过实施例来说明本发明的原理，本发明的其他方面、特征及其优点通过该详细说明将会变得一目了然。本领域技术人员应理解，这些具体实施方式和实施例是用于说明本发明，而非限制本发明。

在整个说明书中，除非另有特别说明，本文使用的术语应理解为如本领域中通常所使用的含义。因此，除非另有定义，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属领域技术人员的一般理解相同的含义。若存在矛盾，本说明书优先。

目前混匀矿堆积是将二十多种含铁原料混匀料场进行混匀、中和、堆积,使整个料堆沿长方向各断面的成分、粒度稳定而均匀,做到料堆上下和各大堆之间的成分、粒度的波动尽可能地小。为了便于管理,将大堆分成4等分,即4个分块(BLOCK)进行管理。要控制各分块的堆积量,使它的实绩接近计划堆积量，但由于是分成4分块分别进行配料计算，每个分块的原料不尽相同，计算结果也不一样，最终需求是4分块合成的成分结果符合要求，但在建堆过程每个分块的配料计算是基于前期原料成分计算、正式建堆时原料成分会发生变化，其次配料秤精度和端部料、尾部料、分块切换的影响，混匀矿建堆后的成分波动大，鉴于以上问题，提出了本发明以便提供一种克服上述问题或者至少部分地解决上述问题的混匀矿堆积方法。

本发明提供一种新型混匀矿堆积方法，所述调节方法步骤包括：单品种铁料→入配料槽→计算配比→配料秤下料(CFW切出)→一次圆筒混合机→二次圆筒混合机→堆料机分层堆料。

采用全部参与配料品种同时配料，摒除每个BLOCK变更时的成分波动以及头尾端部料影响，根据混匀建堆参与铁料8-9个品种的具体成分，按照最终大堆的成分要求计算每种原料配比，按重量百分比每台配料秤进行下料、混合、建堆，可明显减小混匀矿成分出现大的波动。

本发明提供一种新型混匀矿堆积方法，所述调节方法步骤包括：单品种铁料→入配料槽→计算配比→配料秤下料(CFW切出)→一次圆筒混合机→二次圆筒混合机→堆料机分层堆料。

传统堆积作业按成分相近原则采用BLOCK堆积作业方式分组配料，BLOCK数量可分为4-5个，具体为4个BLOCK或4+1个BLOCK的作业模式，本次发明，采用全部参与配料品种同时配料，摒除每个BLOCK变更时的成分波动以及头尾端部料影响，根据混匀建堆参与铁料8-9个品种的具体成分，按照最终大堆的成分要求计算每种原料配比，按重量百分比每台配料秤进行下料、混合、建堆。

除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购得。

本实施例提供一种新型混匀矿堆积控制方法，所述方法包括：

一般按重量百分比计，根据现有铁料情况，所述混匀矿预组成如下：卡粉(20)-(25)％，阿粉(10)-(12)％，扬迪粉(40)-(50)％，Sic精矿(3)-(5)％，雷克粉(3)-(5)％，铁尘泥(1)-(2)％，梅精(2)-(5)％。

本实施例中，按重量百分比计，所述混匀矿组成如下：卡粉25％，阿粉12％，扬迪粉47％，Sic精矿5％，雷克粉5％，铁尘泥2％，梅精4％。

步骤1、根据参与建堆所有单品种铁料成分、混匀矿大堆成分要求，一般根据烧结矿质量要求，混匀矿对应确定成分要求，主要控制TFe、SiO

步骤2、根据配料计算结果确定每种铁料配比及建堆总量要求，确定现场配料仓数目，执行配料计划，其计算公式：某种铁料某元素含量＝某种铁料配比％×对应铁料元素含量，大堆某元素含量＝所有参与配料品种某元素含量之和，确定每种铁料配料秤单位时间下料量，按某种铁料单位时间下料量＝计划建堆总量×某种铁料配比％÷建堆时间÷某种铁料运转仓数，参与配比大、小时需求量多的铁料，原则多设配料仓，满足每仓下料量程要求；

步骤3、所有参与配料铁料根据配比通过电子秤输出后再通过皮带进入一次圆筒混合机混合，混合时间2分钟；

步骤4、出一次混合机混合铁料再通过皮带进入二次圆筒混合机混合，混合时间2分钟，力求各品种铁料混合均匀，混合后成分稳定；

步骤5、混合均匀的混合铁料通过堆料机往复行走、分层堆料；

步骤6、建堆过程中每8小时单品种铁料取样化验成分一次、根据单品种铁料成分变化实时调整铁料配比，减小质量波动。

通过采用上述技术方案，建堆后可以获得化学成分符合要求的合格混匀矿，成分波动小，TFe、SiO

一般按重量百分比计，根据现有铁料情况，所述混匀矿预组成如下：卡粉(20)-(25)％，阿粉(10)-(12)％，扬迪粉(40)-(50)％，Sic精矿(3)-(5)％，雷克粉(3)-(5)％，铁尘泥(1)-(2)％，梅精(2)-(5)％。

本实施例中，按重量百分比计，所述混匀矿组成如下：卡粉25％，阿粉12％，扬迪粉47％，Sic精矿5％，雷克粉5％，铁尘泥2％，梅精4％。

通过采用上述技术方案，获得化学成分符合要求的混匀矿，TFe计划值60.59％，SiO

具体实施例：

本实施例提供混匀矿建堆控制方法如下：

1)、按重量百分比计，所述混匀矿由7种铁料组成如下：卡粉25％，阿粉12％，扬迪粉47％，Sic精矿5％，雷克粉5％，铁尘泥2％，梅精4％。；

2)、按铁料成分配料计算，得出TFe计划值60.59％，SiO

混匀矿建堆配比计算

其计算公式：某种铁料某元素含量＝某种铁料配比％×对应铁料元素含量

例、卡粉TFe＝25％×64.95＝16.238％

卡粉SiO2＝25％×1.79＝0.45％

参与建堆所有铁料按配比计算元素含量和为大堆成分。

3)、根据参与配料7种铁料及总量20万吨安排混匀矿配料配料仓数，同时确定计算确定每种铁料的小时消耗量，计算按公式：“某种铁料单位时间下料量＝计划建堆总量×某种铁料配比％÷建堆时间÷某种铁料运转仓数”计算，参与配比大、小时需求量多的铁料，原则多设配料仓，满足每仓下料量程要求；

4)、所有参与配料的7种铁料同时运转配入，并根据配比由计算机控制通过电子秤小皮带输出后再通过皮带进入一次圆筒混合机混合；

5)、出一次混合机混合均匀后7种铁料再通过皮带进入二次圆筒混合机进一步混合均匀；

6)、混合均匀的混合铁料通过皮带送到堆料机，通过其按一定速度往复行走、分层堆料进行建堆；

7)、为保证建堆成分准确，建堆过程中每8小时对7种铁料各取样化验成分一次、根据7种铁料成分变化输入Excel计算实时调整铁料配比，减小质量波动；

8)、传统分BLOCK建堆后混匀矿化验结果与本方案建堆后混匀矿化验结果对比如下：可见TFe、SiO

偏差

本发明所列举的各原料，以及本发明各原料的上下限、区间取值，以及工艺参数(如温度、时间等)的上下限、区间取值都能实现本发明，在此不一一列举实施例。

以上所述是本发明的优选实施方式而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和变动，这些改进和变动也视为本发明的保护范围。