用于不同粒度磨料的运输装置

技术领域

本发明涉及装载或倾卸用输送机设备技术领域，具体的说是用于不同粒度磨料的运输装置。

背景技术

随着社会的发展，磨料越来越广泛的应用到工业加工中，尤其是一些需要高精度加工或者质地非常硬的零件在加工时，就需要用到磨料对其进行打磨加工。但对不同零件进行加工时选取的磨料粒度也有所不同，因此对磨料产品的制作过程中，需要对磨料进行碾磨及筛分，并将不同粒度的磨料存放到不同的收纳桶内。

但是，发明人发现目前磨料生产制作过程中仍存在需要工作人员参与运输，劳动强度大、无法对不同粒度大小的磨料进行分开转移运输以及运输过程中自动化程度不高，效率低等弊端。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术的不足之处，提供用于不同粒度磨料的运输装置，设置有碾磨机构，在碾磨机构下方设置放料机构，在放料机构下端设置转移机构，在转移机构的移动路径上设置挡料组件，转移机构包括承载组件、导向组件和顶推组件，在导向组件的两侧分别设置收纳机构a和收纳机构b，解决了目前磨料生产制作过程中需要工作人员参与运输，劳动强度大、无法对不同粒度大小的磨料进行分开转移运输以及运输过程中自动化程度不高，速度慢，效率低等问题。

本发明的技术解决措施如下：

用于不同粒度磨料的运输装置，包括碾磨机构，所述碾磨机构下方设置有放料机构，所述放料机构下端设置有转移机构，所述转移机构的移动路径上设置有挡料组件，所述转移机构包括承载组件、导向组件及顶推组件；所述碾磨机构将加工筛选后的a料和b料进行分装，所述承载组件在导向组件上移动，并通过带动放料机构转动依次接取a料和b料进行运输，所述挡料组件在顶推组件对承载组件卸料时对a料及b料进行阻挡配合输出。

作为一种优选，所述碾磨机构包括支撑架、设置在支撑架上的入料斗、设置在入料斗下方的料筒a和料筒b、与料筒a连通的落料板a及与料筒b连通的落料板b，所述落料板a上开设有若干筛分孔。

作为一种优选，所述放料机构包括支撑腿、转动设置在支撑腿上的转动筒、开设在转动筒内的落料通道及固定设置在转动筒上的齿轮，所述转动筒与支撑腿之间设置有扭簧。

作为一种优选，所述承载组件包括底板、设置在底板上的若干支撑臂、设置在支撑臂上的承载箱、开设在承载箱底面的顶推槽和滑槽、滑动设置在承载箱内的受力板、固定设置在受力板一侧的支撑杆及设置在支撑杆顶部的齿条，所述受力板与承载箱底面连接有若干弹簧。

作为一种优选，所述导向组件包括底座及固定设置在底座上的导轨，所述导轨包括平滑段及固定设置在平滑段两侧的下降段，所述下降段上均设置有限位块。

作为一种优选，所述顶推组件包括固定设置在底板上的气缸及由气缸带动下的推送杆。

作为一种优选，所述挡料组件包括支架及固定设置在支架上的挡料板。

作为一种优选，所述导向组件两侧分别设置有收纳机构a和收纳机构b，所述收纳机构a和收纳机构b均包括安装座、设置在安装座上的传输带、设置在传输带上的若干接料槽及设置在传输带一侧的收集桶。

作为一种优选，所述承载箱上设置有侧板a和侧板b，所述侧板a高度大于侧板b高度。

作为一种优选，所述底板上还设置有驱动电机及若干滚轮。

作为又一种优选，料筒a内还设置有滤料组件，滤料组件包括滤料板、引导板、输出通道及导向板。

本发明的有益效果在于：

1.本发明设置有承载组件和放料机构，承载组件中的齿条跟随承载箱经过转动筒下端时，齿条带动齿轮转动，进而带动转动筒转动，使得落料通道与料筒a连通，将a料下放至承载箱内，随着承载箱内的a料重量不断增加，受力板向下滑动，使得齿条脱离齿轮，转动筒通过扭簧进行复位，落料通道不再与料筒a相连通，从而停止对承载箱进行放料，再由驱动电机带动承载箱向收纳机构a移动进行卸料；在完成卸料返程的过程中，受力板依靠弹簧回弹，使得齿条重新与齿轮配合，带动落料通道与料筒b相连通，将b料下放至承载箱内，还是由驱动电机带动承载箱向收纳机构b移动进行卸料，以上过程循环往复，解决了目前磨料生产制作过程中需要人工参与运输，劳动强度大及无法对不同粒度大小的磨料进行分开转移运输的问题。

2.本发明设置有导向组件和顶推组件，通过导向组件中的导轨，使得承载箱能够在收纳机构a和收纳机构b之间自由移动，提高了磨料的运输效率，并且导轨分成平滑段和下降段，平滑段能够更好的接取a料或b料，下降段则更有利于配合顶推组件对承载箱内的磨料进行卸料，当承载箱移动至下降段时，气缸带动推送杆越过顶推槽对受力板进行顶推，将磨料向上推送，使磨料顺利落入收纳机构a或收纳机构b进行输出，设置导向组件和顶推组件，大大提升了磨料制作过程中的自动化程度，提升了转运磨料的速度。

3.本发明设置有挡料组件，当顶推组件将承载箱内的磨料向上顶推进行输出时，挡料板对升上来的磨料进行阻挡，避免向收纳机构a或收纳机构b反方向掉落，并且将承载箱上的侧板a高度设置成大于侧板b的高度，使得在卸料时，上升的磨料不会从受力板的四周掉落，只会向收纳机构a或收纳机构b内掉落，设置挡料组件以及承载箱上的侧板a和侧板b，大大减少了磨料的浪费，节约了磨料的同时还保持了工作区域的整洁度。

4.本发明在导向组件的两侧还设置收纳机构a和收纳机构b，通过传输带带动若干接料槽进行回转的方式对传输来的磨料向收集桶内进行收纳，与现有技术相比，设置收纳机构a和收纳机构b能够加快不同粒度磨料的转移速度，并且通过设置回转的方式对磨料进行传输解决了现有单向式传输方式转移效率不快，连续性不高的弊端。

综上所述，本发明具有不需要人工参与运输，劳动强度小、能够对不同粒度大小的磨料进行分开转移运输以及运输过程中自动化程度较高、效率快，连续性高等优点，尤其适用于机械设备技术领域。

附图说明

下面结合附图对本发明做进一步的说明：

图1为用于不同粒度磨料的运输装置的结构示意图；

图2为碾磨机构的结构示意图；

图3为碾磨机构中筛分孔的结构示意图；

图4为放料机构的结构示意图；

图5为承载组件的结构示意图；

图6为受力板及齿条的结构示意图；

图7为导向组件及挡料组件的结构示意图；

图8为顶推组件的结构示意图；

图9为收纳机构a和收纳机构b的结构示意图；

图10为受力板和承载箱底面的弹簧的结构示意图；

图11为齿条脱离齿轮的移动方向状态示意图；

图12为落料通道与料筒a连通时的状态示意图；

图13为落料通道与料筒b连通时的状态示意图；

图14为位于料筒a内部的滤料组件的示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明。

实施例一

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

如图1至图14所示，用于不同粒度磨料的运输装置，包括碾磨机构1，碾磨机构1下方设置有放料机构2，放料机构2下端设置有转移机构3，转移机构3的移动路径上设置有挡料组件4，转移机构3包括承载组件31、导向组件32及顶推组件33；碾磨机构1将加工筛选后的a料101和b料102分别装入料筒a13和料筒b14内，承载组件31在驱动电机105的带动下在导向组件32上移动，并通过带动放料机构2转动依次接取a料101和b料102进行运输，挡料组件4中的挡料板42在顶推组件33中气缸331对承载组件31卸料时对a料101及b料102进行阻挡配合输出，各组件相互配合提升了磨料转移输出的效率，并且减少了磨料的浪费。

如图2和图3所示，碾磨机构1包括支撑架11、设置在支撑架11上的入料斗12、设置在入料斗12下方的料筒a13和料筒b14、与料筒a13连通的落料板a15及与料筒b14连通的落料板b16，落料板a15上开设有若干筛分孔17，能够对下落的a料101和b料102进行自动筛选，更快地将a料101和b料102进行分类收集。

如图4所示，放料机构2包括支撑腿21、转动设置在支撑腿21上的转动筒22、开设在转动筒22内的落料通道23及固定设置在转动筒22上的齿轮24，所示转动筒22和支撑腿21之间设置有扭簧，能够在齿轮24脱离齿条318后将转动筒22进行复位，将落料通道23恢复成竖直状态（如图11所示）。

如图5、图6和图10所示，承载组件31包括底板311、设置在底板311上的若干支撑臂312、设置在支撑臂312上的承载箱313、开设在承载箱313底面的顶推槽314和滑槽315、滑动设置在承载箱313内的受力板316、固定设置在受力板316一侧的支撑杆317及设置在支撑杆317顶部的齿条318，受力板316与承载箱313底面连接有若干弹簧319，开设顶推槽314能够方便气缸331对受力板316的顶推，实现更快的卸料，设置弹簧319能够通过磨料的重量控制受力板316上下浮动来实现齿条318和齿轮24的配合联动，提升了转移磨料过程中的自动化程度。

值得一提的是，本实施例设置有承载组件31和放料机构2，承载组件31中的齿条318跟随承载箱313经过转动筒22下端时，齿条318带动齿轮24转动，进而带动转动筒22转动，使得落料通道23与料筒a13连通，将a料101下放至承载箱313内，随着承载箱313内的a料101重量不断增加，受力板316向下滑动，使得齿条318脱离齿轮24，转动筒22通过扭簧进行复位，落料通道23不再与料筒a13相连通（如图12所示），从而停止对承载箱313进行放料，再由驱动电机105带动承载箱313向收纳机构a5移动进行卸料；在完成卸料返程的过程中，受力板316依靠弹簧319回弹，使得齿条318重新与齿轮24配合，带动落料通道23与料筒b14相连通（如图13所示），将b料102下放至承载箱313内，还是由驱动电机105带动承载箱313向收纳机构b6移动进行卸料，以上过程循环往复，解决了目前磨料生产制作过程中需要人工参与运输，劳动强度大及无法对不同粒度大小的磨料进行分开转移运输的问题。

如图7所示，导向组件32包括底座321及固定设置在底座321上的导轨322，导轨322包括平滑段323及固定设置在平滑段323两侧的下降段324，下降段324上均设置有限位块325，能够在承载箱313到达卸料处时对滚轮106进行限位，防止承载箱313继续向前移动从导轨322上滑落。

如图8所示，顶推组件33包括固定设置在底板311上的气缸331及由气缸331带动下的推送杆332，气缸331通过推送杆332对受力板316进行顶推卸料。

需进一步说明的是，本实施例设置有导向组件32和顶推组件33，通过导向组件32中的导轨322，使得承载箱313能够在收纳机构a5和收纳机构b6之间自由移动，提高了磨料的运输效率，并且导轨322分成平滑段323和下降段324，平滑段323能够更好的接取a料101或b料102，下降段324则更有利于配合顶推组件33对承载箱313内的磨料进行卸料，当承载箱313移动至下降段324时，气缸331带动推送杆332越过顶推槽314对受力板316进行顶推，将磨料向上推送，使磨料顺利落入收纳机构a5或收纳机构b6进行输出，设置导向组件32和顶推组件33，大大提升了磨料制作过程中的自动化程度，提升了转运磨料的速度。

如图7所示，挡料组件4包括支架41及固定设置在支架41上的挡料板42，防止在卸料时磨料从承载箱313尾端掉落。

此处，本实施例设置有挡料组件4，当顶推组件33将承载箱313内的磨料向上顶推进行输出时，挡料板42对升上来的磨料进行阻挡，避免向收纳机构a5或收纳机构b6反方向掉落，并且将承载箱313上的侧板a103高度设置成大于侧板b104的高度，使得在卸料时，上升的磨料不会从受力板316的四周掉落，只会向收纳机构a5或收纳机构b6内掉落，设置挡料组件4以及承载箱313上的侧板a103和侧板b104，大大减少了磨料的浪费，节约了磨料的同时还保持了工作区域的整洁度。

如图5所示，承载箱313上设置有侧板a103和侧板b104，侧板a103高度大于侧板b104高度，侧板a103防止磨料在卸料时从承载箱313两侧掉落。

此外，底板311上还设置有驱动电机105及若干滚轮106，减少摩擦力，使得承载箱313移动的更为快速。

如图14所示，料筒a13内还设置有滤料组件7，滤料组件7包括滤料板71、引导板72、输出通道73及导向板74，导向板74能够将a料101快速向滤料板71上进行导向，滤料板71对进入料筒a13的少量b料102再次筛分，引导板72设置成倾斜，不影响a料101的下落，既减少了磨料出现混合的情况，还提升了磨料的质量，并且输出通道73与料筒b14连通，减少了b料102的浪费。

实施例二

如图9所示，其中与实施例一中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点；该实施例二与实施例一的不同之处在于：导向组件32两侧分别设置有收纳机构a5和收纳机构b6，收纳机构a5和收纳机构b6均包括安装座51、设置在安装座51上的传输带52、设置在传输带52上的若干接料槽53及设置在传输带52一侧的收集桶54。

此处，本实施例在导向组件32的两侧还设置收纳机构a5和收纳机构b6，通过传输带52带动若干接料槽53进行回转的方式对传输来的磨料向收集桶54内进行收纳，与现有技术相比，设置收纳机构a5和收纳机构b6能够加快不同粒度磨料的转移速度，并且通过设置回转的方式对磨料进行传输解决了现有单向式传输方式转移效率不快，连续性不高的弊端。

工作过程

首先由驱动电机105带动承载箱313在导轨322中的平滑段323上移动，当齿条318移动至转动筒22下端时，与齿轮24配合带动转动筒22转动，使得落料通道23与料筒a13连通（如图12所示），随后a料101通过落料通道23下落至承载箱313内，随着承载箱313内的a料逐渐增多，受力板316下移，使得齿条318脱离齿轮24，之后转动筒22通过扭簧复位，接着驱动电机105带动承载箱313向收纳机构a5方向移动，当进入到下降段324后，气缸331带动推送杆332对受力板316进行推送，受力板316上的a料101在顶升的过程中通过挡料板42及侧板a103对a料101进行阻挡，顺利的落入收纳机构a5内的接料槽53内，最后通过传输带52将a料101向收集桶54内转移；

当a料101卸完后，驱动电机105将承载箱313向收纳机构b6方向移动，经过转动筒22下端时，齿条318与齿轮24配合带动转动筒22转动，使得落料通道23与料筒b14相连通（如图13所示），之后b料102通过落料通道23下落至承载箱313内，之后过程与上述接取a料101原理一致，最后将b料102转移至收纳机构b6中的收集桶54内。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“前后”、“左右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或部件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对发明的限制。

当然在本技术方案中，本领域的技术人员应当理解的是，术语“一”应理解为“至少一个”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。

以上结合附图所述的仅是本发明的优选实施方式，但本发明并不限于上述实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可作出各种变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，都不会影响本发明实施的效果和实用性。