一种核电厂维修风险分析方法及系统

技术领域

本发明属于核电厂维修管理技术领域，具体涉及一种核电厂维修风险分析方法及系统。

背景技术

核电厂维修风险分析，是一项专业性较强、难度较大、要求较高的维修准备工作，尤其是仪控、电气远传设备的维修，关联性较强，牵一发而动全身，需要查阅大量的图纸，以及丰富的维修经验，往往需要包括：维修相关的文件准备，包括流程图、逻辑图、模拟图、端接图等图纸资料；设备维修的直接影响评估，即通过对图纸的阅读理解，得出设备自身的保护、控制、报警、显示等功能分析；设备维修需涉及的通道(包括电缆端接、端接箱内作业、控制机柜内端接作业等)作业评估，需查明端接箱及端接位号；维修实施工作中的潜在风险评估，即对维修设备相关联的风险分析，如对于同一端接箱或控制柜内的其他重要设备的风险识别和评估等等。

目前维修工作文件包的风险分析环节，主要依靠人工分析，存在以下弊端：

(1)每次分析需要查阅大量图纸及逐个读图，费时费力；

(2)每个人的业务能力和责任心存在差异，分析结果可能不尽相同和可靠；

(3)检修路径、相邻设备的风险很难分析齐全，最大检修风险有一定隐蔽性；

(4)不可达(难)区域或重点关注区域不够直观，较难在现场实施前描述到位；

(5)单次风险分析结果没有保留，做一次包就丢一次分析结果，缺乏维修积累。

运营电厂中曾多次出现因风险评估不到位，未识别到设备检修通道风险，施工中因误碰接线而导致机组停机和瞬态的事件。

发明内容

本发明的目的在于提供一种核电厂维修风险分析方法及系统，它能够自动分析设备的控制逻辑分析以及检查通道的邻近设备风险，输出该设备工作时可能出现的最大风险，提示工作负责人和相关人员，减少人工分析工作量以及错误产生机会，提高分析结果可靠性。

本发明的技术方案如下：一种核电厂维修风险分析方法，包括如下步骤：

步骤1：梳理设备的基本信息、控制逻辑信息、信号通道信息；

步骤2：根据设备的控制逻辑结果，以及其信号通道中相邻设备的控制逻辑结果，将设备的检修风险进行分类；

步骤3：分析设备检修风险。

所述的基本信息包括设备名称、编号、安装位置、机组号、系统编号等。

所述的控制逻辑信息包括根据逻辑图指示，设备状态变化后，所有会依此变化而改变状态的末端设备信息。

所述的信号通道信息包括设备从实际安装位置出发，至控制系统沿途经过的所有端接箱、转接箱、卡件、端子排、电缆等信息。

所述的设备的检修风险分类级别由高到低分别为：

a直接停堆：设备控制逻辑直接关联反应堆停堆信号；

b直接停机：设备控制逻辑直接关联汽轮机停机信号；

c误碰停堆：设备控制逻辑没有关联反应堆停堆信号，但其邻近设备有关联反应堆停堆信号，检修过程有因误碰触发停堆信号的风险；

d误碰停机：设备控制逻辑没有关联汽轮机停机信号，但其邻近设备有关联汽轮机停机信号，检修过程有因误碰触发停机信号的风险；

e直接控制联锁：设备控制逻辑直接关联其它设备动作；

f间接控制联锁：设备控制逻辑没有直接关联其它设备动作，但其邻近的设备关联其它设备动作；

g影响报警显示：设备及其邻近设备的控制逻辑均无停堆、停机、控制联锁功能，只影响报警显示。

所述步骤3包括以下步骤，

S0：输入待分析的设备编号；

S1：根据设备基本信息和控制逻辑信息，得出其直接检修风险，如直接停堆a、直接停机b、直接控制联锁e、影响报警显示g中的一项或多项；

S2：根据设备的信号通道，查找当前设备的“相邻设备”，即共用同一个接线箱、同一个转接箱端子排、同一个机柜端子排、同一个卡件的设备；

S3：遍历上述相邻设备，根据步骤S1的方法，查找其直接检修风险，如直接停堆a、直接停机b、直接控制联锁e、影响报警显示g中的一项或多项，相邻设备的直接检修风险，即为当前设备的“误碰风险”，对应关系为直接停堆a转换为误碰停堆c，直接停机b转换为误碰停机d，直接控制联锁e转换为间接控制联锁f；

S4：将当前设备存在的所有检修风险按风险等级进行排序，取最大的风险，作为当前设备的最高检修风险；

S5：将风险分析结果汇总输出，形成“风险评估单”。

一种核电厂维修风险分析系统，包括信息录入模块，设备存储模块，综合风险分析模块和风险分析单输出模块。

所述的信息录入模块包括设备基本信息、设备控制逻辑信息、设备信号通道信息，设备现场照片，经验反馈信息。

所述的设备存储模块包括：设备基本信息、设备控制逻辑信息、设备信号通道信息，设备现场照片，经验反馈信息，设备信息的修改记录、责任人信息以及其它日志信息。

所述的综合风险分析模块包括：根据用户输入的设备编号，从系统第二部分设备存储部分取出设备信息，得出风险分析数据；

所述的风险分析单输出模块包括：将得出的数据以可视化形式输出至屏幕或打印机，添加必要的水印、时间戳、防人因失误视觉标识等元素，形成风险分析单。

本发明的有益效果在于：本发明可以大量减少维修准备过程中的人工分析工作量，提高维修风险分析可靠性，减少风险分析不全面不到位引起的机组停堆停机或功率瞬态，保证机组安全稳定运行。

附图说明

图1为本发明所提供的一种核电厂维修风险分析方法中的分析设备检修风险流程示意图；

图2为本发明所提供的一种核电厂维修风险分析系统示意图。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本发明作进一步详细说明。

一种核电厂维修风险分析方法，包括如下步骤：

步骤1：梳理设备的基本信息、控制逻辑信息、信号通道信息

所述的基本信息包括设备名称、编号、安装位置、机组号、系统编号等。

所述的控制逻辑信息包括根据逻辑图指示，设备状态变化后，所有会依此变化而改变状态的末端设备信息。

所述的信号通道信息包括设备从实际安装位置出发，至控制系统(如继电器机架、PLC卡件、DCS卡件等)，沿途经过的所有端接箱、转接箱、卡件、端子排、电缆等信息。

步骤2：根据设备的控制逻辑结果，以及其信号通道中相邻设备的控制逻辑结果，将设备的检修风险分为七种：

所述七种检修风险级别由高到低分别为：

a直接停堆：设备控制逻辑直接关联反应堆停堆信号。

b直接停机：设备控制逻辑直接关联汽轮机停机信号。

c误碰停堆：设备控制逻辑没有关联反应堆停堆信号，但其邻近设备有关联反应堆停堆信号，检修过程有因误碰触发停堆信号的风险。

d误碰停机：设备控制逻辑没有关联汽轮机停机信号，但其邻近设备有关联汽轮机停机信号，检修过程有因误碰触发停机信号的风险。

e直接控制联锁：设备控制逻辑直接关联其它设备动作(如阀门开、关或泵启停等)。

f间接控制联锁：设备控制逻辑没有直接关联其它设备动作，但其邻近的设备关联其它设备动作。

g影响报警显示：设备及其邻近设备的控制逻辑均无停堆、停机、控制联锁功能，只影响报警显示。

步骤3：分析设备检修风险

如图1所示，具体步骤如下：

S0：输入待分析的设备编号

S1：根据设备基本信息和控制逻辑信息，可以直接得出其直接检修风险，如直接停堆a、直接停机b、直接控制联锁e、影响报警显示g中的一项或多项；

S2：根据设备的信号通道，查找当前设备的“相邻设备”，即共用同一个接线箱、同一个转接箱端子排、同一个机柜端子排、同一个卡件的设备；

S3：遍历上述相邻设备，根据步骤S1的方法，查找其直接检修风险(直接停堆a、直接停机b、直接控制联锁e、影响报警显示g中的一项或多项)，相邻设备的直接检修风险，即为当前设备的“误碰风险”，对应关系为直接停堆a转换为误碰停堆c，直接停机b转换为误碰停机d，直接控制联锁e转换为间接控制联锁f；

S4：将当前设备存在的所有检修风险按风险等级进行排序，取最大的风险，作为当前设备的最高检修风险

S5：将风险分析结果汇总输出，形成“风险评估单”。

如图2所示，一种核电厂维修风险分析系统，包括

信息录入模块包括：设备基本信息、设备控制逻辑信息、设备信号通道信息，设备现场照片，经验反馈信息。

设备存储模块包括：设备基本信息、设备控制逻辑信息、设备信号通道信息，设备现场照片，经验反馈信息，设备信息的修改记录、责任人信息以及其它日志信息。

综合风险分析模块包括：本系统的核心部分，根据用户输入的设备编号，从系统第二部分设备存储部分取出设备信息，运行本发明所述风险分析方法，得出风险分析数据。

风险分析单输出模块包括：将上述第三部分得出的数据以可视化形式输出至屏幕或打印机，添加必要的水印、时间戳、防人因失误视觉标识等元素，形成风险分析单，作为核电厂维修工作的参考文件。