柱塞泵壳体及底座的仿真测试方法、装置及电子设备

技术领域

本发明涉及石油装备领域，具体而言，涉及一种柱塞泵壳体及底座的仿真测试方法、装置及电子设备。

背景技术

柱塞泵的壳体及底座的震动性能对柱塞泵质量评估起着重要的作用，但是在现有的柱塞泵设计研发领域中，主要是针对泵体、电机或柱塞泵曲轴等单体设备或零部件进行震动仿真测试，尚未有系统性的柱塞泵壳体及底座仿真测试方法，因而缺少了在试生产之前对柱塞泵的有效、高性价比的评估手段，进而导致柱塞泵测试不全面，对柱塞泵生产质量造成一定的影响。

针对上述的问题，目前尚未提出有效的解决方案。

发明内容

本发明实施例提供了一种柱塞泵壳体及底座的仿真测试方法、装置及电子设备，以至少解决由于相关技术中对于柱塞泵测试不全面，造成的测试结果准确性差、产品质量可靠性差的技术问题。

根据本发明实施例的一个方面，提供了一种柱塞泵壳体及底座的仿真测试方法，包括：获取柱塞泵对应的柱塞泵模型，其中，上述柱塞泵模型中包括多个焊缝子模型；获取预先确定的载荷施加时间和载荷施加类型；基于上述载荷施加时间和上述载荷施加类型，对上述柱塞泵模型进行仿真测试，得到上述多个焊缝子模型分别对应的应力值；基于上述多个焊缝子模型分别对应的应力值，确定上述柱塞泵的壳体及底座的仿真测试结果。

根据本发明实施例的另一方面，还提供了一种柱塞泵壳体及底座的仿真测试装置，包括：第一获取模块，用于获取柱塞泵对应的柱塞泵模型，其中，上述柱塞泵模型中包括多个焊缝子模型；第二获取模块，用于获取预先确定的载荷施加时间和载荷施加类型；仿真测试模块，用于基于上述载荷施加时间和上述载荷施加类型，对上述柱塞泵模型进行仿真测试，得到上述多个焊缝子模型分别对应的应力值；确定模块，用于基于上述多个焊缝子模型分别对应的应力值，确定上述柱塞泵的壳体及底座的仿真测试结果。

根据本发明实施例的另一方面，还提供了一种非易失性存储介质，上述非易失性存储介质存储有多条指令，上述指令适于由处理器加载并执行任意一项上述的柱塞泵壳体及底座的仿真测试方法。

根据本发明实施例的另一方面，还提供了一种电子设备，包括一个或多个处理器和存储器，上述存储器用于存储一个或多个程序，其中，当上述一个或多个程序被上述一个或多个处理器执行时，使得上述一个或多个处理器实现任意一项上述的柱塞泵壳体及底座的仿真测试方法。

在本发明实施例中，通过获取柱塞泵对应的柱塞泵模型，其中，上述柱塞泵模型中包括多个焊缝子模型；获取预先确定的载荷施加时间和载荷施加类型；基于上述载荷施加时间和上述载荷施加类型，对上述柱塞泵模型进行仿真测试，得到上述多个焊缝子模型分别对应的应力值；基于上述多个焊缝子模型分别对应的应力值，确定上述柱塞泵的壳体及底座的仿真测试结果，达到了通过构建仿真测试模型的方式，实现对柱塞泵壳体及底座的全面、准确测试的目的，从而实现了提升柱塞泵测试全面的性，进而提升柱塞泵测试准确性以及柱塞泵质量的技术效果，进而解决了由于相关技术中对于柱塞泵测试不全面，造成的测试结果准确性差、产品质量可靠性差的技术问题。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是根据本发明实施例的一种柱塞泵壳体及底座的仿真测试方法的示意图；

图2是根据本发明实施例的一种可选的柱塞泵壳体及底座的仿真测试方法的示意图；

图3是根据本发明实施例的一种可选的载荷施加时间(即状态特征)的示意图；

图4是根据本发明实施例的一种柱塞泵壳体及底座的仿真测试装置的示意图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

首先，为方便理解本发明实施例，下面将对本发明中所涉及的部分术语或名词进行解释说明：

柱塞泵包括减速箱、曲轴、轴承、壳体、间隔架、液力端等诸多总成、零部件，工作原理为动力由减速箱降速增扭后，传递至曲轴，并由曲轴带动连杆、十字头、柱塞做往复运动，将液力端内的液体加压并排出。常规的产品设计流程可以简单概括为结构设计→工艺设计→试验验证→市场反馈，在面对试验、售后反馈的失效问题时，就需要从结构设计重新梳理，并再次进行验证，但是柱塞泵涉及原材料、零部件及生产工艺繁多，设计更改就往往需要耗费非常高的材料成本与人员时间，而对优化方案的验证对资源的需求就更是巨大，这些都会增加企业对产品研发与生产的投入，更为重要的是，影响市场对产品的信心，降低了产品的竞争力。

柱塞泵的壳体及底座的震动性能对柱塞泵质量评估起着重要的作用，但是在现有的柱塞泵设计研发领域中，主要是针对泵体、电机或柱塞泵曲轴等单体设备或零部件进行震动仿真测试，尚未有系统性的柱塞泵壳体及底座仿真测试方法，因而缺少了在试生产之前对柱塞泵的有效、高性价比的评估手段，进而导致柱塞泵测试不全面，对柱塞泵生产质量造成一定的影响。

根据本发明实施例，提供了一种柱塞泵壳体及底座的仿真测试的方法实施例，需要说明的是，在附图的流程图示出的步骤可以在诸如一组计算机可执行指令的计算机系统中执行，并且，虽然在流程图中示出了逻辑顺序，但是在某些情况下，可以以不同于此处的顺序执行所示出或描述的步骤。

图1是根据本发明实施例的柱塞泵壳体及底座的仿真测试方法的流程图，如图1所示，该方法包括如下步骤：

步骤S102，获取柱塞泵对应的柱塞泵模型，其中，上述柱塞泵模型中包括多个焊缝子模型。

可选的，上述柱塞泵模型至少包括如下结构：动力端壳体及窗口盖板、曲轴、轴承、滑轨、十字头、长螺栓及螺帽、间隔架、阀箱、阀箱压帽、底座、底橇，其中，上述柱塞泵模型的约束边界在上述底橇的位置。

可选的，上述多个焊缝子模型包括以下至少之一：壳体支座焊缝模型、壳体加强筋焊缝模型、盖板与立板焊缝模型、第一观察窗焊缝模型、滑轨支撑座焊缝模型、底座关键焊缝模型。

步骤S104，获取预先确定的载荷施加时间和载荷施加类型。

在一种可选的实施例中，上述载荷施加时间至少包括：上述柱塞泵模型中的螺栓拧紧，且未开始工作的第一时刻；上述柱塞泵模型中包括的缸曲轴由不做功转向开始做功的第二时刻；上述柱塞泵模型中包括的缸曲轴开始做功且载荷不再上升，维持同一载荷水平的第三时刻；上述柱塞泵模型中包括的缸曲轴的载荷在维持同一载荷水平，后续开始下降的第四时刻；上述柱塞泵模型中包括的缸曲轴由做功转变为不做功的第五时刻；上述柱塞泵模型中包括的缸曲轴的滑轨所受载荷最大的第六时刻。

需要说明的是，上述不同的载荷施加时间对应于不同的工况，由于柱塞泵中各部件性能的不同，不同的工况设定对于各部件的测试效果存在一定的差异。本发明实施例基于柱塞泵壳体及底座的特性，设定了以上6种工况，其中，第二时刻、第三时刻、第四时刻、第五时刻以及第六时刻的工况针对柱塞泵模型中包括的缸曲轴设定，对应的工况数量基于柱塞泵模型中包括的缸曲轴而定。以5缸柱塞泵为例，工况(即载荷施加时间)共计26个：静置工况1个，每缸特征工况5个。

在一种可选的实施例中，上述载荷施加类型至少包括：曲轴载荷、滑轨载荷、阀箱载荷以及螺栓预紧力，其中，上述曲轴载荷在将柱塞泵模型中的曲轴修改为同心轴之后，施加于柱塞泵模型中的曲柄销的中心点位置，其中，上述曲轴载荷分为轴向力和垂向力；上述滑轨载荷施加于上述柱塞泵模型中的十字头位置；上述阀箱载荷施加于上述柱塞泵模型中的吸入压帽内端面位置；上述螺栓预紧力施加于上述柱塞泵模型中的螺栓截面位置。

需要说明的是，由于柱塞泵中各部件性能的不同，对于不同的载荷施加位置以及施加方式，各部件的反应状态不同。本发明实施例针对柱塞泵壳体及底座的特性，确定了曲轴载荷、滑轨载荷、阀箱载荷以及螺栓预紧力四种载荷施加类型，并给出具体的载荷施加方式，以使得柱塞泵壳体及底座的震动仿真更加贴合实际。

步骤S106，基于上述载荷施加时间和上述载荷施加类型，对上述柱塞泵模型进行仿真测试，得到上述多个焊缝子模型分别对应的应力值。

在一种可选的实施例中，上述基于上述载荷施加时间和上述载荷施加类型，对上述柱塞泵模型进行仿真测试，得到上述多个焊缝子模型分别对应的应力值，包括：对上述柱塞泵模型进行网格划分，得到上述柱塞泵模型对应的网格划分结果，其中，上述网格划分结果中包括上述多个焊缝子模型分别对应的子模型网格，以及上述柱塞泵模型中包括的其他预定部件对应的其他网格，其中，上述柱塞泵模型对应的网格划分结果中包括的网格类型至少包括二阶四面体单元，一阶六面体单元；在上述多个焊缝子模型分别对应的子模型网格，以及上述柱塞泵模型中包括的其他预定部件对应的其他网格均满足预设网格质量条件的情况下，基于上述载荷施加时间和上述载荷施加类型，对上述柱塞泵模型进行仿真测试，得到上述多个焊缝子模型分别对应的应力值。

通过以上方式，在对柱塞泵模型进行仿真测试之前，需要进行网格质量的判断，即判断多个焊缝子模型分别对应的子模型网格，以及上述柱塞泵模型中包括的其他预定部件对应的其他网格是否满足预设网格质量条件，在网格质量检查通过的情况下，对柱塞泵模型进行仿真测试。

可选的，上述柱塞泵模型中包括的其他预定部件可以但不限于包括立板、盖板、端板等零部件。

可选的，上述预设网格质量条件可以但不限于为网格尺寸质量条件，例如，设定立板、盖板、端板等零部件其他网格尺寸为8-20mm；设定柱塞泵模型中包括的多个焊缝子模型对应的子模型网格尺寸为1-2mm；设定网格增长率为1.5-2.5；在柱塞泵模型中包括的网格均进行尺寸设定之后，判断个网格对应的尺寸是否满足如下网格尺寸质量条件：(1)柱塞泵模型中包括的各网格类型的网格最小尺寸≥0.5mm且≤25mm；(2)柱塞泵模型中包括的三角形网格最小角度≥10°，最大角度≤140°；(3)柱塞泵模型中包括的四面体网格坍塌度≥0.1。若满足，则开始对柱塞泵模型进行仿真测试。

在一种可选的实施例中，在上述基于上述载荷施加时间和上述载荷施加类型，对上述柱塞泵模型进行仿真测试，得到上述多个焊缝子模型分别对应的应力值之前，上述方法还包括：确定上述柱塞泵模型中包括的连接关系。

可选的，上述柱塞泵模型中包括的连接关系至少包括：轴承与壳体之间的连接关系、间隔架与壳体之间的连接关系、底座与壳体之间的连接关系、间隔架与壳体之间的连接关系、间隔架与底座之间的连接关系、间隔架与阀箱之间的连接关系、长螺栓与壳体之间的连接关系、曲轴与轴承之间的连接关系、阀箱与阀箱压盖之间的连接关系、长螺栓螺帽与阀箱之间的连接关系、壳体与阀箱之间的连接关系、壳体与底座之间的连接关系、壳体与间隔架之间的连接关系、底座与间隔架之间的连接关系、底座与底橇之间的连接关系、滑轨与壳体之间的连接关系。

可选的，上述柱塞泵模型中包括的连接关系对应的连接方式至少包括：接触连接、绑定连接、刚性耦合连接。

步骤S108，基于上述多个焊缝子模型分别对应的应力值，确定上述柱塞泵的壳体及底座的仿真测试结果。

需要说明的是，柱塞泵模型的整体计算结果因网格的收敛性问题，并不能直接读取并评价，因此需要对关注位置开展子模型分析，输出关注位置的Mises应力值，关注位置包括但不限于以下位置：壳体支座焊缝周边、壳体加强筋焊缝周边、盖板与立板焊缝周边、第一观察窗周边焊缝、滑轨支撑座焊缝周边、底座关键焊缝周边等，由此提升柱塞泵壳体及底座测试结果的准确性。

通过上述步骤S102至步骤S108，可以达到通过构建仿真测试模型的方式，实现对柱塞泵壳体及底座的全面、准确测试的目的，从而实现提升柱塞泵测试全面的性，进而提升柱塞泵测试准确性以及柱塞泵质量的技术效果，进而解决由于相关技术中对于柱塞泵测试不全面，造成的测试结果准确性差、产品质量可靠性差的技术问题。

基于实施例和可选实施例，本发明提出一种可选实施方式，本发明实施例是基于有限单元法，再结合柱塞泵工作原理，综合制定的柱塞泵仿真方法，构建包含有动力端壳体及窗口盖板、曲轴、轴承、滑轨、十字头、长螺栓及螺帽、间隔架、阀箱、阀箱压帽、底座、底橇等零部件的柱塞泵模型。整体柱塞泵模型须包含焊缝部分，因此构建柱塞泵模型中包括的多个焊缝子模型(即壳体支座焊缝模型、壳体加强筋焊缝模型、盖板与立板焊缝模型、第一观察窗焊缝模型、滑轨支撑座焊缝模型、底座关键焊缝模型)，分析过程主要包括：网格划分、工况定义、连接关系、分析边界及结果输出，图2是根据本发明实施例的一种可选的柱塞泵壳体及底座的仿真测试方法的流程图，如图2所示，该方法包括：

步骤S1，网格划分，基于柱塞泵模型进行整体网格划分，以及多个焊缝子模型进行子模型网格划分，得到柱塞泵模型对应的网格划分结果，其中，网格划分结果中包括多个焊缝子模型分别对应的子模型网格(对应于子模型网格划分结果)，以及柱塞泵模型中包括的其他预定部件对应的其他网格(对应于整体网格划分)。因为柱塞泵整体尺寸较大，网格的划分必须同时考虑计算结果的精度及计算时效，因此，网格的划分方法如下：

步骤S11，整体柱塞泵模型须包含焊缝部分，焊缝需要提供3D数模，网格尺寸为5-8mm，至少为2层；

步骤S12，设定柱塞泵模型中包括的其他预定部件，如立板、盖板、端板等零部件其他网格尺寸为8-20mm，材料、螺栓预紧力等按照设计要求计算及添加；

步骤S13，设定柱塞泵模型中包括的多个焊缝子模型对应的子模型网格尺寸为：1-2mm；

步骤S14，设定网格增长率为1.5-2.5；

步骤S15，设定网格类型为二阶四面体单元以及一阶六面体单元。

步骤S2，网格质量的判断，判断多个焊缝子模型分别对应的子模型网格，以及柱塞泵模型中包括的其他预定部件对应的其他网格是否满足预设网格质量条件。其中，预设网格质量条件包括但不限于为：

(1)柱塞泵模型中包括的各网格类型的网格最小尺寸≥0.5mm且≤25mm；

(2)柱塞泵模型中包括的三角形网格最小角度≥10°，最大角度≤140°；

(3)柱塞泵模型中包括的四面体网格坍塌度≥0.1。

步骤S3，柱塞泵模型工况的定义。此分析类型为静态仿真计算，同时为充分体现柱塞泵的运动过程及其本身的振动特性对载荷影响，载荷均由动力学仿真输入，动力学仿真必须采用三维柔性体模型，并完整的运行多个柱塞泵往复循环。参照柱塞泵的运作原理选取合适的载荷施加时间，即为工况：以柱塞泵模型中第一缸曲轴在前死点时为角度零点，在其逆时针旋转的一个循环，即360°内选取状态特征点，以同时涵盖载荷极值与变值的原则，在如下位置选取(针对一缸载荷施加时间)：

状态特征1、拧紧螺栓，未开始工作的静置时刻(即第一时刻)；

状态特征2、由不做功转向开始做功的第二时刻，取其极小值(如图3所示)；

状态特征3、开始做功且载荷不再上升，维持同一载荷水平的第三时刻，取其极大值(如图3所示)；

状态特征4、载荷在维持同一载荷水平，后续开始下降的第四时刻，取其极大值(如图3所示)；

状态特征5、由做功转变为不做功的第五时刻，取其极小值(如图3所示)；

状态特征6、滑轨所受载荷最大的第六时刻。

综上，以5缸柱塞泵为例，工况(即载荷施加时间)共计26个：静置工况1个，每缸特征工况5个。

步骤S4，确定柱塞泵模型中包括的连接关系。其中，连接关系主要包括：轴承与壳体之间的连接关系、间隔架与壳体之间的连接关系、底座与壳体之间的连接关系、间隔架与壳体之间的连接关系、间隔架与底座之间的连接关系、间隔架与阀箱之间的连接关系、长螺栓与壳体之间的连接关系、曲轴与轴承之间的连接关系、阀箱与阀箱压盖之间的连接关系、长螺栓螺帽与阀箱之间的连接关系、壳体与阀箱之间的连接关系、壳体与底座之间的连接关系、壳体与间隔架之间的连接关系、底座与间隔架之间的连接关系、底座与底橇之间的连接关系、滑轨与壳体之间的连接关系；连接方式包括但是不限于接触连接、绑定连接、刚性耦合连接，简化螺栓模型及借助其他模型以达到两者之间存在载荷、位移传递的关系。

步骤S5，柱塞泵模型中分析边界的确定，包括柱塞泵模型中载荷的施加与约束的确定。具体包括如下子步骤：

步骤S51，塞泵模型中载荷的施加，包括曲轴载荷的施加、滑轨载荷的施加、阀箱载荷的施加以及螺栓预紧力的施加，其中，对于曲轴载荷的施加，曲轴为偏心轴，直接加载会引起壳体承受额外的扭矩(此扭矩由动力输出端承受)，因此，需要首先将曲轴修改为同心轴，曲轴载荷施加于曲柄销的中心点，分解为轴向、垂向两个方向的力。对于滑轨载荷的施加，滑轨载荷施加于十字头，通过十字头与滑轨的连接关系传递至滑轨。对于阀箱载荷的施加，阀箱只考虑轴向力，直接施加于吸入压帽内端面。对于螺栓预紧力的施加，螺栓预紧力直接施加于螺栓截面。

步骤S52，将底橇截面对称自由度及底面全自由度作为柱塞泵模型的约束边界。

步骤S6，在完成步骤S1至步骤S5的设定，并且网格质量检查通过，即多个焊缝子模型分别对应的子模型网格，以及柱塞泵模型中包括的其他预定部件对应的其他网格满足预设网格质量条件的情况下，基于载荷施加时间和载荷施加类型，对柱塞泵模型进行仿真测试，得到多个焊缝子模型分别对应的应力值，并根据多个焊缝子模型分别对应的应力值，确定柱塞泵的壳体及底座的仿真测试结果。

需要说明的是，柱塞泵模型的整体计算结果因网格的收敛性问题，并不能直接读取并评价，因此需要对关注位置开展子模型分析，输出关注位置的Mises应力值，关注位置包括但不限于以下位置：壳体支座焊缝周边、壳体加强筋焊缝周边、盖板与立板焊缝周边、第一观察窗周边焊缝、滑轨支撑座焊缝周边、底座关键焊缝周边等，由此提升柱塞泵壳体及底座测试结果的准确性。

在本实施例中还提供了一种柱塞泵壳体及底座的仿真测试装置，该装置用于实现上述实施例及优选实施方式，已经进行过说明的不再赘述。如以下所使用的，术语“模块”“装置”可以实现预定功能的软件和/或硬件的组合。尽管以下实施例所描述的装置较佳地以软件来实现，但是硬件，或者软件和硬件的组合的实现也是可能并被构想的。

根据本发明实施例，还提供了一种用于实施上述柱塞泵壳体及底座的仿真测试方法的装置实施例，图4是根据本发明实施例的一种柱塞泵壳体及底座的仿真测试装置的结构示意图，如图4所示，上述柱塞泵壳体及底座的仿真测试装置，包括：第一获取模块400、第二获取模块402、仿真测试模块404、确定模块406，其中：

上述第一获取模块400，用于获取柱塞泵对应的柱塞泵模型，其中，上述柱塞泵模型中包括多个焊缝子模型；

上述第二获取模块402，连接于上述第一获取模块400，用于获取预先确定的载荷施加时间和载荷施加类型；

上述仿真测试模块404，连接于上述第二获取模块402，用于基于上述载荷施加时间和上述载荷施加类型，对上述柱塞泵模型进行仿真测试，得到上述多个焊缝子模型分别对应的应力值；

上述确定模块406，连接于上述仿真测试模块404，用于基于上述多个焊缝子模型分别对应的应力值，确定上述柱塞泵的壳体及底座的仿真测试结果。

在本发明实施例中，通过设置上述第一获取模块400，用于获取柱塞泵对应的柱塞泵模型，其中，上述柱塞泵模型中包括多个焊缝子模型；上述第二获取模块402，连接于上述第一获取模块400，用于获取预先确定的载荷施加时间和载荷施加类型；上述仿真测试模块404，连接于上述第二获取模块402，用于基于上述载荷施加时间和上述载荷施加类型，对上述柱塞泵模型进行仿真测试，得到上述多个焊缝子模型分别对应的应力值；上述确定模块406，连接于上述仿真测试模块404，用于基于上述多个焊缝子模型分别对应的应力值，确定上述柱塞泵的壳体及底座的仿真测试结果，达到了通过构建仿真测试模型的方式，实现对柱塞泵壳体及底座的全面、准确测试的目的，从而实现了提升柱塞泵测试全面的性，进而提升柱塞泵测试准确性以及柱塞泵质量的技术效果，进而解决了由于相关技术中对于柱塞泵测试不全面，造成的测试结果准确性差、产品质量可靠性差的技术问题。

需要说明的是，上述各个模块是可以通过软件或硬件来实现的，例如，对于后者，可以通过以下方式实现：上述各个模块可以位于同一处理器中；或者，上述各个模块以任意组合的方式位于不同的处理器中。

此处需要说明的是，上述第一获取模块400、第二获取模块402、仿真测试模块404、确定模块406对应于实施例中的步骤S102至步骤S108，上述模块与对应的步骤所实现的实例和应用场景相同，但不限于上述实施例所公开的内容。需要说明的是，上述模块作为装置的一部分可以运行在计算机终端中。

需要说明的是，本实施例的可选或优选实施方式可以参见实施例中的相关描述，此处不再赘述。

上述的柱塞泵壳体及底座的仿真测试装置还可以包括处理器和存储器，上述第一获取模块400、第二获取模块402、仿真测试模块404、确定模块406等均作为程序模块存储在存储器中，由处理器执行存储在存储器中的上述程序模块来实现相应的功能。

处理器中包含内核，由内核去存储器中调取相应的程序模块，上述内核可以设置一个或以上。存储器可能包括计算机可读介质中的非永久性存储器，随机存取存储器(RAM)和/或非易失性内存等形式，如只读存储器(ROM)或闪存(flash RAM)，存储器包括至少一个存储芯片。

根据本申请实施例，还提供了一种非易失性存储介质的实施例。可选的，在本实施例中，上述非易失性存储介质包括存储的程序，其中，在上述程序运行时控制上述非易失性存储介质所在设备执行上述任意一种柱塞泵壳体及底座的仿真测试方法。

可选的，在本实施例中，上述非易失性存储介质可以位于计算机网络中计算机终端群中的任意一个计算机终端中，或者位于移动终端群中的任意一个移动终端中，上述非易失性存储介质包括存储的程序。

可选的，在程序运行时控制非易失性存储介质所在设备执行以下功能：获取柱塞泵对应的柱塞泵模型，其中，上述柱塞泵模型中包括多个焊缝子模型；获取预先确定的载荷施加时间和载荷施加类型；基于上述载荷施加时间和上述载荷施加类型，对上述柱塞泵模型进行仿真测试，得到上述多个焊缝子模型分别对应的应力值；基于上述多个焊缝子模型分别对应的应力值，确定上述柱塞泵的壳体及底座的仿真测试结果。

根据本申请实施例，还提供了一种处理器的实施例。可选的，在本实施例中，上述处理器用于运行程序，其中，上述程序运行时执行上述任意一种柱塞泵壳体及底座的仿真测试方法。

根据本申请实施例，还提供了一种计算机程序产品的实施例，当在数据处理设备上执行时，适于执行初始化有上述任意一种的柱塞泵壳体及底座的仿真测试方法步骤的程序。

可选的，上述计算机程序产品，当在数据处理设备上执行时，适于执行初始化有如下方法步骤的程序：获取柱塞泵对应的柱塞泵模型，其中，上述柱塞泵模型中包括多个焊缝子模型；获取预先确定的载荷施加时间和载荷施加类型；基于上述载荷施加时间和上述载荷施加类型，对上述柱塞泵模型进行仿真测试，得到上述多个焊缝子模型分别对应的应力值；基于上述多个焊缝子模型分别对应的应力值，确定上述柱塞泵的壳体及底座的仿真测试结果。

本发明实施例提供了一种电子设备，该电子设备包括处理器、存储器及存储在存储器上并可在处理器上运行的程序，处理器执行程序时实现以下步骤：获取柱塞泵对应的柱塞泵模型，其中，上述柱塞泵模型中包括多个焊缝子模型；获取预先确定的载荷施加时间和载荷施加类型；基于上述载荷施加时间和上述载荷施加类型，对上述柱塞泵模型进行仿真测试，得到上述多个焊缝子模型分别对应的应力值；基于上述多个焊缝子模型分别对应的应力值，确定上述柱塞泵的壳体及底座的仿真测试结果。

上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。

在本发明的上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。

在本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的技术内容，可通过其它的方式实现。其中，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如上述模块的划分，可以为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个模块或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口，模块或模块的间接耦合或通信连接，可以是电性或其它的形式。

上述作为分离部件说明的模块可以是或者也可以不是物理上分开的，作为模块显示的部件可以是或者也可以不是物理模块，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个模块上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。

另外，在本发明各个实施例中的各功能模块可以集成在一个处理模块中，也可以是各个模块单独物理存在，也可以两个或两个以上模块集成在一个模块中。上述集成的模块既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能模块的形式实现。

上述集成的模块如果以软件功能模块的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取非易失性存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的全部或部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个非易失性存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可为个人计算机、服务器或者网络设备等)执行本发明各个实施例方法的全部或部分步骤。而前述的非易失性存储介质包括：U盘、只读存储器(ROM，Read-Only Memory)、随机存取存储器(RAM，Random Access Memory)、移动硬盘、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。