一种平行多线芯复合漆包线的加工设备及加工工艺

技术领域

本发明涉及漆包线技术领域，具体涉及一种平行多线芯复合漆包线的加工设备及加工工艺。

背景技术

在漆包线的应用领域中，由于现有产品的设计趋向小型化和轻便化，特别需要一些特殊的加工方式，如贴片电感、环形电感、空心杯微型电机、探测信号传输等产品。这些产品在漆包线的绕制过程中，需要多根漆包线平行绕制在一个骨架上。传统的方法是使用多根独立的漆包线通过绕线机进行自动绕制。然而，在实际生产中，由于不同线材之间的放线张力无法完全一致，导致绕制后的线材长度出现差异。这直接影响了电阻值、电感量等产品性能参数的一致性，甚至可能导致某些线条断裂。

此外，还有一些应用需要通过多条线体传输信号，要求线体的长度和排列必须完全一致，并且要具备良好的机械性能。然而，使用普通线缆进行排线会导致体积过大，无法实现细小线径的要求，也存在漆包线耐磨性和抗外部环境的能力不足的问题。

鉴于此，需要一种平行多芯复合漆包线的加工设备及加工工艺来满足这些需求。

发明内容

为了解决现有漆包线耐磨性和抗外部环境的能力不足的技术问题，本发明提供了一种平行多线芯复合漆包线的加工设备及加工工艺。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

作为本发明的一个方面，提供了一种平行多线芯复合漆包线的加工设备，包括用于给多股线芯导向的导轮、用于将多股线芯分线排序的分线机构、用于将线芯一字形平行聚合的收拢机构、用于涂覆绝缘漆的涂覆机构、用于烘干绝缘漆的烘箱、用于冷却的冷风机、用于多线芯复合漆包线的收卷机构，收拢机构包括平槽斜轮和支撑平槽斜轮的斜轮支架，平槽斜轮的呈倾斜状设置，平槽斜轮与水平面的夹角在15度至25度之间，导轮、分线机构、收拢机构、涂覆机构、烘箱、冷风机和收卷机构从前到后依次排列。

进一步地，导轮的数量为多个，导轮相互之间平行排列，导轮的内槽为V形槽，导轮的槽底与分线槽孔的高度相等，分线机构包括导板，导板上设置有平行排列的分线槽孔；平槽斜轮槽底的高度大于分线槽孔的高度，定义其差值为d，则5mm

进一步地，导轮、分线机构、收拢机构、涂覆机构、烘箱、冷风机和收卷机构安装在底板上，分线机构包括第二安装块，第二安装块固定安装在底板的顶部，导板固定安装在第二安装块的顶部上，分线槽孔喷涂有用于增加光滑度的陶瓷材料，导板的材质为不锈钢片。

进一步地，涂覆机构包括用于存储绝缘漆的漆箱，漆箱的上部设置有加工箱，加工箱和漆箱之间设置有进漆管和回流管，进漆管上设置有用于控制绝缘漆流量的定量泵。

进一步地，加工箱内设有金属压块，金属压块的底部设有上毛毡层，上毛毡层的底部下方设有下毛毡层，线芯设置在下毛毡层与上毛毡层之间。

进一步地，烘箱的顶部铰接安装有箱盖，烘箱的两侧外壁均开设有线槽口，烘箱和箱盖内均设有石棉板，石棉板与两个线槽口相适配，烘箱内设有加热丝管。

进一步地，平槽斜轮与底板的夹角为20度。

进一步地，收卷机构包括安装架，安装架上安装有转轴，转轴连接有伺服电机，伺服电机的输出轴与对应的转轴的一端固定连接，转轴的圆周侧设置有收卷辊。

进一步地，线芯为本身已包覆绝缘层的漆包铜芯线。

作为本发明的另一个方面，提供了一种平行多线芯复合漆包线的加工工艺，包括以下步骤：

步骤S1，将多股线芯通过导轮和分线槽孔进线；

步骤S2，使用分线机构逐条按序分线；

步骤S3，设置收拢机构使分线后的线芯进入平槽斜轮，使线芯间形成紧密接触状，设置平槽斜轮的两面为光滑平面，设置平槽斜轮的槽底和分线槽孔的高度相等，使平槽斜轮与水平面的夹角在15度至25度之间；

步骤S4，线芯进入涂覆机构中；

步骤S5，线芯进入烘箱；

步骤S6，收卷机构带动已加工的线芯经冷风机的下方进入收卷于收卷辊上。

进一步地，在步骤S4过程中包括以下步骤：

步骤S41，启动定量泵，通过进漆管抽取漆箱内的绝缘漆至加工箱内；

步骤S42，使用金属压块、上毛毡层和下毛毡层将线芯压在上毛毡层和下毛毡层之间，对线芯进行涂漆；

步骤S43，通过加工箱的出线口出线，其中，设置定量泵在单位时间的进漆量；

步骤S44，通过回流管将多余的漆流回漆箱进行循环使用。

实施本发明带来的有益效果是：

设备的组织结构从前到后依次排列，包括导轮、分线机构、收拢机构、涂覆机构、烘箱、冷风机和收卷机构，这种排列确保了生产流程的连贯性，线芯可以经过一系列处理步骤，无需额外的中断或转移，从而提高了生产效率。

分线机构用于将多股线芯有序排列，收拢机构用于确保线芯沿正确的路径运动，有助于确保线芯在整个处理过程中的正确定位和引导，减少了线芯错位或扭曲的风险。

涂覆机构用于在线芯上涂覆绝缘漆，烘箱用于固化涂覆的绝缘漆，这有助于确保绝缘漆均匀涂覆和完全固化，提高了多线芯复合漆包线的质量和性能。

冷风机用于迅速冷却涂覆后的漆包线，而收卷机构用于卷取最终的漆包线产品，这些步骤有助于确保漆包线的最终质量，同时保持高效的生产速度。

综上所述，这个设备的设计有助于实现高效的平行多线芯复合漆包线的生产过程。它通过确保流程的连贯性、正确分线和引导、涂覆、烘干、冷却和收卷等步骤的协调，提高了产品的一致性和质量，降低了生产中的错误和损失，这对于制造高性能的漆包线产品非常有益。

附图说明

图1为本发明实施例提供的实施例一的平行多线芯复合漆包线结构图；

图2为本发明实施例提供的实施例二的平行多线芯复合漆包线结构图；

图3为本发明实施例提供的单个线芯结构示意图；

图4为本发明实施例提供的平行多线芯复合漆包线加工设备示意图；

图5为本发明实施例提供的收拢机构结构示意图；

图6为本发明实施例提供的涂覆机构剖面结构示意图；

图7为本发明实施例提供的加工箱内涂覆机构的立体结构示意图；

图8为本发明实施例提供的烘箱结构示意图。

图中：1、底板；2、第一安装块；3、导轮；4、第二安装块；5、导板；6、分线槽孔；7、漆箱；8、加工箱；9、进线口；10、收拢机构；100、平槽斜轮；101、斜轮支架；102、下轮板；103、上轮板；104、弹簧；105、螺母；106、轴承；107、凸轴；11、回流管；111、进漆管；12、定量泵；13、金属压块；14、上毛毡层；15、下毛毡层；17、烘箱；18、箱盖；19、线槽口；20、石棉板；201、保温棉；21、加热丝管；22、冷风机；24、安装架；25、转轴；26、伺服电机；27、收卷辊；30、线芯；301、内芯；302、绝缘漆层；31、第一线芯；32、第二线芯；33、第三线芯；34、第四线芯；35、第五线芯；40、外部漆层。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例一

参阅图1，本发明提供了一种平行多线芯复合漆包线，包括平行设置的第一线芯31、第二线芯32、第三线芯33、第四线芯34和第五线芯35，第一线芯31、第二线芯32、第三线芯33、第四线芯34和第五线芯35的外侧包覆有上述线芯的外部漆层40，形成一体一字形平行聚合排列的复合漆包线结构。

第一线芯31、第二线芯32、第三线芯33、第四线芯34和第五线芯35的直径相同。

由于所有线芯的直径相同，它们具有相似的电阻、电感和传输特性，这意味着无论是在信号传输还是电路连接方面，不同线芯之间的性能是一致的，可以更容易地管理和维护；相同直径的线芯通常可以互相替换使用，这增加了灵活性和方便性；相同直径的线芯简化了线束的设计和安装，减少了对不同线芯尺寸的管理和匹配的需求。这降低了错误连接的潜在风险；无论是在电流容量、信号传输还是其他电性能方面，相同直径的线芯可以确保线束内各部分的性能一致性，从而提供更可靠的电路连接。

实施例二

参阅图2，本发明提供了一种平行多线芯复合漆包线，包括平行设置的第一线芯31、第二线芯32和第三线芯33，第一线芯31、第二线芯32和第三线芯33的外侧包覆有上述线芯的外部漆层40，形成一体一字形平行聚合排列的复合漆包线结构。

第一线芯31的直径大于第二线芯32和第三线芯33的直径，第二线芯32和第三线芯33的直径可以相同也可以不同。参阅图3，线芯30作为第一线芯31、第二线芯32和第三线芯33的统称，基于每条线芯30，线芯30本身包括内芯301和包覆在内芯301外部的绝缘层302，内芯301为优选为铜芯。

通过使第一线芯31的直径更大，可以为其提供更大的电流容量，从而适应需要更高电流的应用，例如，需要传输大电流或驱动高功率设备的情况；第二线芯32和第三线芯33的直径可以相同或不同，这使得复合漆包线在多种应用中更具多功能性，不同直径的线芯可以适应不同的电流需求，从而扩展了该线的应用领域；提供了更大的灵活性，使得能够满足不同应用的需求。根据具体需求，可以选择适当直径的线芯，而不必将所有线芯都设计成相同直径；通过将不同直径的线芯结合在一起，可以优化线束的性能，同时充分利用每个线芯的特性，可以在复合漆包线中实现更好的电流传输和热量分散，提高了线束的整体性能。

通过在复合漆包线中使用不同直径的线芯，可以更好地满足不同应用的需求，提供更大的灵活性和性能优化的机会。

由实施例一和实施例二的方案可知：通过在每个线芯的外部包覆绝缘漆层，该漆包线确保各线芯之间有足够的电气隔离，防止电流的相互干扰和短路，有助于维持线芯之间的电气分离性，确保信号传输的准确性；外部漆层40提供了额外的保护层，不仅增加了线芯的耐磨性和抗外部环境的能力，还能够提供机械保护，减少线芯受损的风险。

该漆包线的设计形成一体一字形平行的复合漆包线结构，使得线芯之间的布线和安装更加简便。线芯的直径相同，进一步简化了安装过程，减少了错误连接的可能性。除此之外，多芯线可以使用不同直径和颜色的线体，方便分辨并快速找出对应的线芯，以适应不同的应用场景。

外部漆层40可以与绝缘漆层302的材料不同，根据外部漆层40所选择材料的不同，分别实现下列功能：

选择尼龙绝缘漆材料时，增加滑性和耐磨性；选择耐高温绝缘漆时，增加耐高温性能，起到高温保护作用；选择自粘漆时，使多芯线在绕制线圈时可实现叠字层间粘合固定成型。

参阅图4，本发明提供了一种用于制造平行多线芯复合漆包线的加工设备，该设备一般用于生产0.03至0.40mm的线，2至7芯一字形平行聚合，其总宽度一般小于5mm，厚度小于0.70mm。加工设备包括用于给多股线芯导向的导轮3、用于分线排序的分线机构、用于将线芯一字形平行聚合30的收拢机构、用于涂覆绝缘漆的涂覆机构、用于烘干绝缘漆的烘箱17、用于冷却的冷风机22、用于收卷多线芯复合漆包线的收卷机构。导轮3、分线机构、收拢机构、涂覆机构、烘箱17、冷风机22和收卷机构从前到后依次排列。

设备的各个部件依次排列，形成了一个高度协同的生产流程，这种布局有助于提高生产效率，使每个部件可以有效地协同工作，从而加速复合漆包线的制造过程。

分线机构的存在确保了多股线芯可以有序排列，这是制造平行多线芯复合漆包线的关键步骤，通过分线机构的作用，各个线芯得以正确定位，从而形成平行排列的线束。

设备包括涂覆机构和烘箱，用于涂覆漆包线并进行烘干，有助于确保涂覆的漆层均匀而稳定，以满足产品的质量标准。

冷风机22的存在可以用于快速冷却涂覆的漆包线，确保漆层固化并获得所需的物理性能，有助于提高产品的质量和稳定性。

这种设备的排列和流程设置，有助于实现一定程度的自动化生产，降低了人工干预的需要，减少了生产中的人为误差。

设备的各个机构之间可分立设置亦可集成设置，优选集成设置，设备的一体化排列降低了生产线的复杂性，使操作更加方便，维护和管理也更容易。

总之，这种加工设备的布局和功能设计有助于提高平行多线芯复合漆包线的生产效率、质量和一致性，同时降低了人工干预的程度，使生产过程更加稳定和可控，对于满足不同应用领域对高性能复合漆包线的需求非常有益。

其中，导轮3的数量为多个，相互之间平行排列，导轮3设有V形槽。

第一安装块2固定安装在底板1的顶部上，底板1的底部设置有支撑腿，第一安装块2上固定安装有固定架，多个导轮3均设置在固定架上，导轮3与固定架通过螺栓连接固定，螺栓作为导轮3旋转的转轴。

多个导轮3的平行排列有助于确保多股线芯能够平行导向，从而维持线芯之间的一致性排列，有助于制造平行多线芯复合漆包线的高质量和一致性。

导轮3的V形槽设计可以更好地限位线芯，确保它们保持在正确的位置，这对于避免线芯交错或发生混乱非常重要，特别是在高速生产中。

V形槽设计可以减少导轮与线芯之间的摩擦，降低线芯的磨损，并确保线芯在生产过程中能够平稳地通过导轮。

可以看出，这种设计有助于确保生产线的稳定性、一致性和可靠性，提高了生产平行多线芯复合漆包线的效率和质量，导轮的平行排列和V形槽设计特别有助于维护线芯的正确位置和方向，从而确保产品的一致性。

分线机构包括第二安装块4，第二安装块4固定安装在底板1的顶部，第二安装块4的固定安装有导板5，导板5上设置有平行排列的分线槽孔6，导板5优选为不锈钢片。

进一步地，为了增加过线的通畅度，分线槽孔6喷涂有陶瓷材料，使得分线槽孔6更加光滑。

在一实施方式中，分线槽孔6的直径为1mm，分线槽孔6之间的间距为1mm。

使用时线芯从通孔中穿过，可以按顺序依次穿线、可以用不同颜色的漆包线排列。

分线机构通过导板5上的平行排列的分线槽孔6，可以有效地将多股线芯分开并排列在特定的顺序中，确保了线芯之间的正确分隔和顺序排列，有助于生产平行多线芯复合漆包线时的一致性和可控性。

分线槽孔6的直径和间距都被精确设计，以确保线芯可以准确地穿过分线槽孔，并且在排列时有足够的间隙，以防止相互干扰或混淆，这有助于提高线芯的排列精度。

导板5采用不锈钢片制造，不锈钢具有优异的耐腐蚀性和机械强度，确保了分线机构的耐用性和可靠性，这对于长时间的生产运行非常重要。

按顺序穿线并使用不同颜色的漆包线排列可以提供一种简便的标识方式，使每个线芯在制造和使用过程中都可以轻松识别，减少错误连接的风险。

可以看出，这种分线机构的设计有助于提高线芯的分隔、排列和标识，确保了生产平行多线芯复合漆包线的高质量、一致性和可靠性，分线槽孔的直径和间距的优化以及不锈钢材料的选择有助于确保机构的长期性能。

参阅图4和图5，收拢机构10包括平槽斜轮100和支撑平槽斜轮100的斜轮支架101，平槽斜轮100的两面为光滑平面，平槽斜轮100与水平面(底板1)的夹角在15度至25度之间，优选为20度。

平槽斜轮100包括下轮板102，下轮板102顶面的中心设置有凸轴107，凸轴107上套设有上轮板103，上轮板103的上部设置有弹簧104，弹簧104套设于凸轴107，凸轴107的末端设置有螺纹并连接有螺母105，通过调节螺母105可限制上轮板103的位移度，以适应不同线径的线芯。

下轮板102底面的中心设置有轴承106，包括斜轮支架101的上端设置在轴承106中，使得下轮盘102可相对于包括斜轮支架101转动，斜轮支架101的下端安装在底板1上或通过安装块安装于底板1上。

在一实施方式中，斜轮支架101的斜臂平行于下轮板102，斜轮支架101的斜臂与水平面的夹角为a在15度至25度之间，优选为20度。

在一实施方式中，斜轮支架101的斜臂也可以不平行于下轮板102，此时要求与水平面的夹角在15度至25度之间，优选为20度。

从分线机构过来的线芯进入下轮板102和上轮板103间，在此处贴紧排列，利用线体本身的张力，线体贴紧平槽斜轮100运行前进。

其中，最下端的线芯30略大于分线槽孔6的高度，其它线芯的高度均大于分线槽孔6的高度。

平槽斜轮100的设计使线芯可以准确地贴近斜槽的凹槽内，有助于确保线芯在制造过程中沿着正确的路径运动，从而保持线芯的正确定位和引导。

平槽斜轮100的两面为光滑平面，减少了与线芯之间的摩擦，有助于降低线芯的磨损，并确保线芯可以顺畅地通过收拢机构。

平槽斜轮100的夹角(20度)被精确控制，以实现适当的线芯张力，有助于确保线体在收拢机构10中稳定地前进，避免了线芯在移动过程中出现松弛或过紧的情况。

可以看出，这个收拢机构10的设计有助于保持线芯的正确引导和定位，降低了摩擦和张力的影响，提高了生产效率和线芯的保护，确保了高质量的平行多线芯复合漆包线的制造。

参阅图4、图6和图7，涂覆机构包括用于存储绝缘漆的漆箱7，漆箱7的上部设置有加工箱8，加工箱8和漆箱7之间设置有用于支撑的支柱。加工箱8和漆箱7之间设置有进漆管111和回流管11，进漆管111上设置有用于控制绝缘漆流量的定量泵12。

回流管11的顶端延伸至加工箱8内，进漆管111的两端分别延伸至漆箱7和加工箱8内。

加工箱8内设有金属压块13，金属压块13的底部设有上毛毡层14，上毛毡层14的底部下方设有下毛毡层15，下毛毡层15与上毛毡层14之间设有多个线芯30。

通过加工箱8和漆箱7之间设置的进漆管111以及定量泵12，可以有效地控制绝缘漆的流量。这确保了漆包线上涂覆的绝缘漆量可以精确地控制，从而保持涂覆的均匀性和一致性。

回流管11的设置有助于将多余的绝缘漆重新引导回漆箱7，避免了浪费和环境污染。这有助于提高生产效率和资源利用率。

金属压块13以及上毛毡层14和下毛毡层15的设计有助于确保漆包线30在涂覆过程中受到适度的压力，从而实现均匀的涂覆，毛毡层还可以均匀分布绝缘漆，确保涂覆的均匀性。

多个线芯30可以在加工箱8内进行涂覆，这提高了生产效率，允许同时处理多个线芯，对于大规模生产平行多线芯复合漆包线非常有益。

可以看出，这个涂覆机构的设计有助于精确控制绝缘漆流量，保持涂覆的均匀性，同时最大程度地减少了绝缘漆的浪费。它还允许同时处理多个线芯，提高了生产效率，适用于制造高质量的平行多线芯复合漆包线。

参阅图4和图5，涂覆机构的后侧设置有烘箱17，烘箱17的顶部铰接安装有箱盖18，烘箱17的两侧外壁均开设有线槽口19，烘箱17内由内到外依次设有石棉板20、保温棉201，箱盖18由内到外依次设有石棉板20、保温棉201，石棉板20、保温棉201与两个线槽口19相适配，烘箱17内设有加热丝管21加热丝管21由箱体引出。

在一实施方式中，烘箱17长度可选择800mm-1200m，宽度300m，高度上盖50mm、下箱体150mm，前后的下箱体前后均有高约20mm、宽约40mm的槽口19便于多芯线体通过，并配有热电偶用于检测温度，并通过控制器控温。优选设定120℃-500℃左石温度加热，并确保加热管高度不会摩接到运行的多芯漆包线，上下箱体通过石棉板保温隔热，安装时同样与收拢机构中的分线槽孔6保持一样斜角。

烘箱17允许对涂覆的漆包线进行加热，温度范围从120℃到500℃左右。通过烘箱17的加热丝管21和热电偶温度检测，可以精确地控制和维持所需的温度，这对于确保漆包线上的绝缘漆均匀固化非常重要，以维持涂覆的质量和一致性。

烘箱17的两侧外壁开设有线槽口19，这有助于多芯线体在烘箱内通过。槽口的设置确保了线体可以平稳地通过烘箱，而不会受到阻碍。

石棉板20和保温棉201的设置提供了良好的保温和隔热效果，有助于维持烘箱内的稳定温度，降低了能源消耗，减少了温度波动，提高了烘箱的效率。

烘箱17的设计确保加热管高度不会摩擦到运行的多芯漆包线，这有助于防止潜在的损坏或安全问题。

热电偶用于检测温度，并通过控制器控制温度，这保证了烘箱内的温度始终保持在所需的范围内，从而确保了涂覆的绝缘漆能够正确固化。

可以看出，烘箱17的设计有助于确保高质量的漆包线涂覆过程，通过精确的温度控制、保温隔热和安全性的设计，提供了高效、可靠和安全的烘干环境，这对于生产平行多线芯复合漆包线非常有益。

参阅图4，烘箱17的后方设置有冷风机22，线芯从冷风机22经过时用于对其冷却。

烘箱17用于固化漆包线上的绝缘漆，而冷风机22则用于迅速冷却涂覆后的漆包线，这种热冷交替的处理可以提高漆包线的质量和性能，并确保它们符合设计要求。

烘箱17的后方设置收卷机构，收卷机构包括安装架24，安装架24上安装有转轴25，转轴25连接有伺服电机26，伺服电机26的输出轴与对应的转轴25的一端固定连接，转轴25的圆周侧设置有收卷辊27。

收卷机构包括伺服电机26，它可以精确地控制漆包线的卷取速度，伺服电机通常比传统的变频电机更精确和可靠。这有助于确保漆包线的均匀卷取，避免线材紧绷或松弛，从而提高产品的一致性。

优选的，伺服电机26变频电机，它具有可调速度和更高的精确度，可以根据需要调整卷取速度，提高生产的灵活性。

可以看出，这个系统的设计有助于在涂覆和冷却过程中确保漆包线的高质量制造，结合了烘箱、冷风机和收卷机构，以实现高效、精确的生产过程。

加工工艺：

选择不同条数和颜色或机同颜色的绝缘漆包线从导轮3带线进入分线机构的分线槽孔6，逐条按序分线再进入10收拢机构的平槽斜轮100使线形成紧密接触状再进入涂覆机构，暂时不压上面的上毛毡层14，置于下毛毡层15的上面，有调整高度到理想的位置、进入烘箱17，当确定正常后盖上烘箱17的盖板18，再经过冷风机22下方进入收卷辊27。先将多芯线在进入收卷辊27前打结收卷于收卷辊27上、缓慢启动收卷运行收线，各部位确定正常后烘箱17开始升温。设定所需温度，温度根据烘箱17所用的材料设定，缓慢收线运行以确保多芯漆包线不会被烘箱静止烘烤而断线，当烘箱温度接近时再启动定量泵12泵漆，设定原漆量的大小以满足外覆材料的供给量。

本发明提供的平行多线芯复合漆包线加工设备的工作原理如下：

第一步骤：使用时，可选择不同条数和颜色或机同颜色的绝缘漆包线通过导轮3和分线槽孔6进线，经分线机构逐条按序分线再进入平槽斜轮100使线形成紧密接触状再进入漆箱4，进线通过漆箱7和加工箱8上的引导组件10进行引导并通过进线口9进入到加工箱8内；

第二步骤：启动定量泵12，可通过进漆管111抽取漆箱7内的绝缘漆，然后通过进漆管111排放到加工箱8内，再通过金属压块13、上毛毡层14、下毛毡层15压住线芯30来对线进行涂漆，再通过进线口9出线，且定量泵12可设定单位时间的进漆量，多余的漆从回流管11流入漆箱7进行循环使用，其中漆箱7内的漆可来用与厚漆包线相同的漆，也可采用自粉漆或基它漆。

第三步骤：上完漆的线通过线槽口19进入到烘箱17内，再通过右侧的线槽口19出线进入到冷风机22上，再通过冷风机22上的出线口排出缠绕在收卷辊27上，而在烘箱17内，可通过对加热丝管21通电加热，来对漆线进行烘干，启动冷风机22运作，通过排气管排放到冷风机22内，来对漆线进行降温，启动伺服电机26，可通过伺服电机26的输出轴带动转轴25和收卷辊27进行转动，来对线进行收卷。

实施本发明提供的平行多线芯复合漆包线的加工设备及加工工艺带来的有益效果为：

设备的组织结构从前到后依次排列，包括导轮、分线机构、收拢机构、涂覆机构、烘箱、冷风机和收卷机构，这种排列确保了生产流程的连贯性，线芯可以经过一系列处理步骤，无需额外的中断或转移，从而提高了生产效率。

分线机构用于将多股线芯有序排列，收拢机构用于确保线芯沿正确的路径运动，有助于确保线芯在整个处理过程中的正确定位和引导，减少了线芯错位或扭曲的风险。

涂覆机构用于在线芯上涂覆绝缘漆，烘箱用于固化涂覆的绝缘漆，这有助于确保绝缘漆均匀涂覆和完全固化，提高了漆包线的质量和性能。

冷风机用于迅速冷却涂覆后的漆包线，而收卷机构用于卷取最终的漆包线产品，这些步骤有助于确保漆包线的最终质量，同时保持高效的生产速度。

综上所述，通过确保流程的连贯性、正确分线和引导、涂覆、烘干、冷却和收卷等步骤的协调，提高了产品的一致性和质量，降低了生产中的错误和损失。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。