一种细支烟开箱机

技术领域

本发明涉及开箱机技术领域，特别涉及一种细支烟开箱机。

背景技术

一条一条的细支烟放置在箱体中，需要取出进行订单分配，常规的采用人工进行打开，送入订单分配装置进行分配，该方式效率低下，劳动强度大。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：提供一种细支烟开箱机，以解决现有技术中存在的技术问题。

本发明采取的技术方案为： 一种细支烟开箱机，包括开中缝装置、开上耳装置、开下耳装置、翻上下耳装置和包夹推烟装置，开中缝装置的出料端对接到开上耳装置的进料端，开上耳装置的出料端对接到开下耳装置的进料端，开下耳装置的出料端对接到翻上下耳装置的进料端，包夹推烟装置的进料端对接到翻上下耳装置的出料端，开中缝装置用于对箱体两侧上耳板与下耳板之间粘接的胶带切缝且送出箱体，开上耳装置用于对箱体两侧上耳板两端粘接的胶带切缝打开上耳板且送出箱体，开下耳装置用于对箱体两侧下耳板两端粘接的胶带切缝打开下耳板且送出箱体，翻上下耳装置用于翻开箱体两侧的上耳板和下耳板，包夹推烟装置用于夹住箱体推出条烟。

进一步地，上述开中缝装置包括左开缝组件、右开缝组件、第一工位输送机和推箱机构，左开缝组件和右开缝组件分别左右对称安装在中部框架组件的两侧，第一工位输送机安装在中部框架组件底侧中部，推箱机构安装在中部框架组件顶部。

进一步地，上述左开缝组件和右开缝组件均包括开缝刀片和按压轮组，开缝刀片采用两片，前后固定连接在刀片架上，刀片架通过刀片伸缩机构伸缩连接在平行四边形机构中部水平平行铰接的中部连杆上，按压轮组旋转连接在滚轮架上，滚轮架通过座板悬臂固定连接在平行四边形机构顶部铰接的顶部连杆上且与开缝刀片保持同向，平行四边形机构侧部连杆铰接到驱动气缸一端，驱动气缸另一端铰接在中部框架组件。

进一步地，上述开上耳装置包括上耳对中切割组件、压板气缸组件一和第二工位输送机，上耳对中切割组件安装在上耳框架组件上且用于压紧箱体两侧的下耳并切割上耳两侧胶带，压板气缸组件一安装在上耳框架组件顶部，第二工位输送机安装在上耳框架组件底侧中部。

进一步地，上述开下耳装置包括下耳对中切割组件、压板气缸组件二和第三工位输送机，下耳对中切割组件安装在下耳框架组件上且用于压紧箱体两侧的上耳并拆卸下耳两侧胶带，压板气缸组件二安装在下耳框架组件顶部，第三工位输送机安装在下耳框架组件底侧中部。

进一步地，上述翻上下耳装置包括翻耳张开按压机构、压板气缸组件一和第四工位输送机，翻耳张开按压机构采用两套，分别安装在翻耳框架组件内两侧，用于打开两侧的上下耳并按压张开，压板气缸组件二安装在翻耳框架组件顶部，第四工位输送机安装在翻耳框架组件底侧中部。

进一步地，上述包夹推烟装置包括推烟机构组件、顶部包夹机构、第五工位输送机和缓存皮带机组，缓存皮带机组和推烟机构组件分别布置在推烟框架组件左侧和右侧，且推烟机构组件能够将条烟从箱体内推出后送入到缓存皮带机组上，顶部包夹机构和第五工位输送机分别安装在推烟框架组件顶部和底侧中部，顶部包夹机构用于夹持放置在第五工位输送机的箱体前后端。

本发明的有益效果：与现有技术相比，本发明通过开中缝装置、开上耳装置、开下耳装置、翻上下耳装置和包夹推烟装置，能够实现箱体的开箱操作和内部条烟的推出，快速实现开箱和推烟动作，提高效率，降低劳动强度，提高生产效率。

附图说明

图1是细支烟开箱机立体结构示意图；

图2是细支烟开箱机另一视角立体结构示意图；

图3是细支烟开箱机前视结构示意图（去除门板组件结构）；

图4是细支烟开箱机俯视结构示意图（去除门板组件结构）；

图5是图3中A-A剖面结构示意图（去除门板组件结构）；

图6是细支烟开箱机立体结构示意图（去除门板组件结构）；

图7是开中缝装置立体结构示意图；

图8是开中缝装置另一视角立体结构示意图；

图9是开中缝装置前视结构示意图；

图10是图9中A-A剖面结构示意图；

图11是图9中B-B剖面结构示意图；

图12是开中缝装置左侧按压切割机构立体结构示意图；

图13是开中缝装置左侧按压切割机构另一视角立体结构示意图；

图14是开中缝装置左侧按压切割机构右视结构示意图；

图15是开中缝装置左侧按压切割机构前视结构示意图；

图16是推箱机构立体结构示意图；

图17是第一工位输送机立体结构示意图；

图18是第一工位阻挡器立体结构示意图；

图19是开上耳装置立体结构示意图；

图20是开上耳装置前视结构示意图；

图21是开上耳装置左视结构示意图；

图22是图20中A-A剖面结构示意图；

图23是上耳对中切割组件立体结构示意图；

图24是上耳对中切割组件俯视结构示意图；

图25是拆右侧上耳组装结构立体结构示意图；

图26是拆右侧上耳组装结构左视结构示意图；

图27是拆右侧上耳组装结构后视结构示意图；

图28是压板气缸组件一立体结构示意图；

图29是开下耳装置立体结构示意图；

图30是开下耳装置前视结构示意图；

图31是图30中A-A剖面立体结构示意图；

图32是下耳对中切割组件立体结构示意图；

图33是下耳对中切割组件俯视结构示意图；

图34是拆右侧下耳组装结构立体结构示意图；

图35是拆右侧下耳组装结构另一视角立体结构示意图；

图36是拆右侧下耳组装结构左视结构示意图；

图37是拆右侧下耳组装结构后视结构示意图；

图38是翻上下耳装置立体结构示意图；

图39是翻上下耳装置前视结构示意图；

图40是图39中A-A剖面结构示意图；

图41是图40中B-B剖面结构示意图；

图42是右侧翻耳运动组件立体结构示意图；

图43是右侧翻耳运动组件另一视角立体结构示意图；

图44是右侧翻耳运动组件左视结构示意图；

图45是图44中A-A剖面结构示意图；

图46是右侧翻耳运动组件俯视结构示意图；

图47是包夹推烟装置立体结构示意图；

图48是包夹推烟装置前视结构示意图；

图49是图48中B-B剖面结构示意图；

图50是包夹推烟装置右视结构示意图；

图51是图50中A-A剖面结构示意图；

图52是推烟机构立体结构示意图；

图53是推烟机构左视结构示意图；

图54是图53中A-A剖面结构示意图；

图55是推头处剖面结构示意图；

图56是图54中B-B剖面结构示意图；

图57是图54中C-C剖面结构示意图；

图58是顶部抱夹机构立体结构示意图；

图59是顶部抱夹机构右视结构示意图；

图60是顶部抱夹机构前视结构示意图；

图61是顶部抱夹机构俯视结构示意图；

图62是缓存皮带机立体结构示意图；

图63是缓存皮带机立体结构示意图；

图64是对中组件立体结构示意图；

图65是联动连杆组件处布置结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体的实施例对本发明进行进一步介绍。

实施例1：如图1-65所示， 一种细支烟开箱机，包括开中缝装置1、开上耳装置2、开下耳装置3、翻上下耳装置4和包夹推烟装置5，开中缝装置1的出料端对接到开上耳装置2的进料端，开上耳装置2的出料端对接到开下耳装置3的进料端，开下耳装置3的出料端对接到翻上下耳装置4的进料端，包夹推烟装置5的进料端对接到翻上下耳装置4的出料端，开中缝装置1用于对箱体6两侧上耳板7与下耳板8之间粘接的胶带切缝且送出箱体6，开上耳装置2用于对箱体两侧上耳板7两端粘接的胶带切缝打开上耳板且送出箱体6，开下耳装置3用于对箱体两侧下耳板3两端粘接的胶带切缝打开下耳板3且送出箱体，翻上下耳装置4用于翻开箱体6两侧的上耳板6和下耳板7，包夹推烟装置5用于夹住箱体5推出条烟。本发明将箱体的耳朵朝向左右侧，放入到开中缝装置，通过开中缝装置将箱体两侧上下耳之间的胶带开出一条缝隙，然后推入开上耳装置，对箱体两侧的上耳两端的胶带进行切割，进而松开上耳上的胶带，进入开下耳装置，对箱体两侧的下耳两端胶带进行切割，实现下耳的松开，然后进入翻上下耳装置，将上下耳进行翻开，翻开上下耳后进入包夹推烟装置进行夹持并推出箱体内条烟，完成条烟箱体的开箱。

其中，参照图7-18所示，上述开中缝装置1包括左开缝组件101、右开缝组件102、第一工位输送机103和推箱机构105，左开缝组件101和右开缝组件102分别左右对称安装在中部框架组件106的两侧，第一工位输送机103安装在中部框架组件106底侧中部，推箱机构105安装在中部框架组件106顶部，还包括安装在第一工位输送机103上的第一停放器组件104，通过左开缝组件、右开缝组件在推箱机构和第一工位输送机的行走下，将箱体左右侧的中缝胶带切割，第一停放器组件起到限位作用，限位后方便左开缝组件101、右开缝组件102进行动作定位。

其中，参照图12-15，上述左开缝组件101和右开缝组件102相对对称布置，均包括开缝刀片107和按压轮组108，开缝刀片107采用两片，前后固定连接在刀片架109上，两片刀片开缝切割，切割更彻底，避免第一把刀因胶带弹性切割不到位，刀片架109截面为L型结构，上平面设置有水平面倾斜的刀槽127，开缝刀片107放置在刀槽127内采用刀片压板128压紧，刀片压板128底面设置有宽度小于刀槽127的凸台，凸台压接在开缝刀片107上表面，刀片压板128采用螺钉固定连接在刀片架109上，该刀片固定结构方便长短的调节，调节方便快捷，按压方式固定稳定可靠，刀片倾斜放置，方便进行中缝胶带切割，刀片架109外端固定连接有开中缝压板129，开中缝压板129设置有开缝刀片107的刀尖伸出开中缝压板129表面的条形通孔130，设置开中缝压板，方便按压胶带且切割过程中平稳切割且起到限位作用避免切割深度过深破坏内部条烟，开中缝压板129两端设置有朝外折弯部，方便挤压过程中导向，避免卡住箱体6，刀片架109通过刀片伸缩机构伸缩连接在平行四边形机构110中部水平平行铰接的中部连杆111上，按压轮组108旋转连接在滚轮架112上，滚轮架112通过座板113悬臂固定连接在平行四边形机构110顶部铰接的顶部连杆114上且滚轮架112与开缝刀片107保持同向，设置滚轮组，能够实现箱体按压的同时，实现滚动行走，降低摩擦力，平行四边形机构110侧部连杆铰接到驱动气缸115一端，驱动气缸115另一端铰接在中部框架组件106，工作原理：通过驱动气缸伸出，平行四边形机构摆动，进而带动滚轮组下压，压到箱体顶部时，控制刀片伸缩机构将刀片伸出，刀尖卡入胶带内，在推箱机构的推动下，完成中缝切割，设置滚轮组、两侧开中缝压板以及第一工位输送机的滚筒的综合导向作用下，在切割过程中更加平稳，避免晃动导致切缝质量差的问题，切缝更精准，平行四边形机构联动，实现按压的同时，在中部连接的刀片也实现精准的竖向方向的中部定位，结构大大简化，为了加固平行四边形机构110的摆动稳定性，在平行四边形机构的外侧并联一个第二平行四边形机构131，第二平行四边形机构131的顶部两个铰接点通过铰接长轴132铰接到平行四边形机构110的两个侧边连杆上，第二平行四边形机构131跟随平行四边形机构110进行摆动，在第二平行四边形机构131的辅助加固作用下，摆动更加平稳，按压箱体更加稳定，第二平行四边形机构131高度低于刀片伸缩机构，避免刀片伸缩机构伸缩过程中产生干涉。平行四边形机构的两侧连杆下端铰接在门字型主支架上，门字型主支架两个下端均通过两根螺杆穿过中部框架组件106的横梁上并采用两个螺母上下锁紧每根螺杆，能够实现高度的调整。第二平行四边形机构131的两侧连杆铰接在辅助安装板上，辅助安装板固定连接在门字型主支架一侧上。

上述刀片伸缩机构包括导向安装板116、刀片导向轴117和伸缩气缸118，导向安装板116正对刀槽127处设置水平条形孔，增大刀片的伸出调节范围，刀片架109固定连接在导向安装板116上，刀片导向轴117采用两根，同一端分别固定连接在导向安装板116的两侧，刀片导向轴117通过两个直线轴承119连接到中部连杆111上，伸缩气缸118的缸杆固定连接在导向安装板116顶侧中部的连接耳上，伸缩气缸118的缸座通过L型的气缸架133固定连接在中部连杆111侧面，伸缩气缸推动导向安装板移动，进而实现刀片架的位置移动，实现中缝刀片卡入箱体侧面中缝胶带，直线轴承导向精确，推出平稳可靠。

其中，参照图16所示，上述推箱机构105包括推板120和无杆气缸组件121，推板120通过滑板组件122连接到无杆气缸组件121的滑块底部，推板120后侧通过两筋板固定连接有顶板，推板120竖直悬垂铰接在在滑板组件122底部设置的连接耳124上，连接耳124靠前一侧设置竖直挡板125，竖直挡板125后端面设置有抵靠推板120后侧的顶板的弹性保护层126，竖直挡板125绕其设置的铰接轴自由旋转过程不与竖直挡板发生干涉，弹性保护层126能够起到减震降噪作用，无杆气缸组件121通过两端的固定吊架123安装在中部框架组件106顶部，当需要将箱体推入第一工位输送机时，推入过程中推板自动朝内旋转，当箱体移动到第一停放器组件的挡板位置时，推板自动掉落，两侧的中缝切割动作，将箱体压紧且刀片伸入中缝胶带，控制无杆气缸动作将推板接触箱体并将其向后推去，在中缝刀片和滚轮组的按压作用下，平稳切割完成中缝，且当中缝切割完成后，将箱体推入下一工位。

参照图17-18所示，第一工位输送机103包括多个滚筒134、第一输送机机架135和第一输送机电机136，多个滚筒134间隔均匀旋转连接在第一输送机机架135的顶部，相邻两个滚筒134之间通过多楔带137连接传动，其中一个滚筒134通过多楔带连接到第一输送机电机136的电机轴，第一输送机电机136安装在第一输送机机架135内，通过第一输送机电机136的驱动，带动所有滚筒朝向一个方向旋转，第一输送机机架135顶部两侧对称设置有两块限位挡板138，两块限位挡板138的位置位于开缝刀片缩回后的刀尖之内，对箱体进行初步定位，避免撞击到刀片上，两块限位挡板138通过两块L型支撑板连接在第一输送机机架135侧面，L型支撑板连接两块限位挡板138处的螺栓通孔为条形孔，方便位置调节，两块限位挡板138两端呈对称八字形，起到导向作用，每块限位挡板138底部设置一体的连接板，方便安装和提高支撑刚性。第一停放器组件104包括L型的挡板139和限位伸缩气缸140，挡板139固定连接在两根停发器导向杆141上端，两根停发器导向杆141通过停发器直线轴承142连接到横梁143上，横梁143固定连接在第一输送机机架135上，限位伸缩气缸140的缸杆固定连接在挡板139中部，两根停发器导向杆141分两侧布置，限位伸缩气缸140的缸座固定连接在横梁143上，通过限位伸缩气缸动作，控制挡板定向伸出滚筒134或缩回，进而实现箱体的停放和打开，挡板截面为L形，刚性好，第一工位输送机103、第二工位输送机、第三工位输送机、第四工位输送机和第五工位输送机结构相同，后续第二工位输送机、第三工位输送机、第四工位输送机和第五工位输送机结构相同不再赘述。

其中，参照图19-28，上述开上耳装置2包括上耳对中切割组件201、压板气缸组件一202和第二工位输送机203，上耳对中切割组件201安装在上耳框架组件204上且用于压紧箱体6两侧的下耳并切割上耳两侧胶带，压板气缸组件一202安装在上耳框架组件204顶部，第二工位输送机203安装在上耳框架组件204底侧中部，通过上耳对中切割组件201将箱体对中并在两侧进行切割上耳两端的胶带，压板气缸压住箱体，避免晃动或移动，第二工位输送机203对箱体进行输送，与第一工位输送机结构相同，还包括第二停放器组件212，与第一停放器组件104结构相同，安装在第二工位输送机203上且从第二工位输送机203的滚筒间隙伸出限位，当箱体在第二工位输送机的输送下，到达第二停放器组件212处被限位，通过压板气缸组件压住箱体，控制上耳对中切割组件对上耳进行两端胶带的切割，切割完成后，控制压板气缸组件松开箱体，并缩回第二停放器组件的限位，在输送机的动力下进入下一工位。

参照图23-27，上述上耳对中切割组件201包括弧形的划刀一205、纵横向升降移动机构一206、伸缩吸盘组件一207和推板一208，划刀一205的弧形面朝上，弧形的划刀一205采用两组，每组划刀一采用两把相对布置且在纵横向升降移动机构一206驱动下能够相对移动进行同时切割两侧胶带，每组划刀一205均通过纵横向升降移动机构一206连接到上耳对中框架228左右两侧，伸缩吸盘组件一207安装在纵横向升降移动机构一206上用于吸附上耳，推板一208安装在划刀一205前侧用于压紧下耳和箱体6；纵横向升降移动机构206包括升降组件一209、纵向移动组件一210和横向移动组件一211，升降组件一209采用两个，每个升降组件一209连接一个划刀一205，两个划刀一205相对布置，弧形刃朝外，两个升降组件一209连接在纵向移动组件一210上的两个滑块上，纵向移动组件一210安装在横向移动组件一211上，两个横向移动组件一211共用一个动力机构，伸缩吸盘组件一207安装在纵向移动组件一210顶部，推板一208安装在纵向移动组件一210上，升降组件一209包括划刀升降气缸一213、升降导轨副一214和滑动安装板一215，滑动安装板一215后端固定连接在升降导轨副一214的滑块上，滑动安装板一215前端固定连接划刀一205，划刀升降气缸一213的缸杆固定连接滑动安装板一215，划刀升降气缸一213的缸座竖直固定连接水平纵向滑动板一216上，升降导轨副一214的导轨竖直固定连接在竖直安装板一217上，竖直安装板一217下端固定连接在水平纵向滑动板一216上，背面固定连接在直线轴承座一218上，直线轴承座一218通过直线轴承连接到纵向导向杆一219上，纵向导向杆一219两端固定连接在两个支架一220上，两个支架一220固定连接在底框一221上，一个划刀升降气缸一213控制滑动安装板一215沿着升降导轨副一214竖向移动，实现划刀一的竖向移动，两个划刀一通过直线轴承座一218在纵向导向杆一219上能够相对移动，纵向移动组件一210包括水平纵向滑动板一216、纵向导轨副一222和纵向伸缩气缸一223，水平纵向滑动板一216一端固定连接在纵向导轨副一222的一块滑块上且后端向后延伸后垂直折弯形成折弯部，折弯部固定连接纵向伸缩气缸一223的缸杆，另一个纵向伸缩气缸一223的缸杆固定连接在直线轴承座一218上，纵向伸缩气缸一223的缸座固定连接在支架一220上，纵向导轨副一222的导轨固定连接在纵向安装板一224上，纵向安装板一223通过垫块一238悬空安装在底框一221上，在纵向伸缩气缸一223的驱动下直线轴承座一218沿着纵向导向杆一219移动，横向移动组件一211包括底框一221、旋转座一226和横向导轨副一227，底框一221两端固定连接在两根横向导轨副一227的滑块上，两根横向导轨副一227的导轨固定连接在上耳对中框架一228上，上耳对中框架228固定连接在上耳框架组件204上，底框一221铰接在拉杆组件一225一端，拉杆组件一225另一端铰接在旋转座一226的悬臂一227一端，旋转座一226内置有电动机，旋转座一226带动两侧中心对称的拉杆组件一和底框一221同步移动，伸缩吸盘组件一207包括上耳吸盘组229、上耳吸盘架230和支撑架一231，上耳吸盘组一229采用多个吸盘，固定连接在上耳吸盘架230上，上耳吸盘架230通过朝下倾斜布置的上耳吸盘伸缩气缸一232连接在支撑架一231上，上耳吸盘伸缩气缸一232驱动上耳吸盘架230进行伸缩，进而抵靠在上耳上进行吸附，倾斜布置的伸缩气缸，更利于吸附上耳，支撑架一231为立柱式结构，支撑架一231下端固定连接在底框一221上，推板一208通过支撑悬臂一固定连接在支撑架一231，通过推板一能够将下耳及其箱体向内抵靠，避免影响划刀行走，且按压后更容易于吸盘配合形成空隙，进而便于划刀进入，增大划刀行走空间。

参照图28，压板气缸组件一202包括压板233和压板定向伸缩气缸234，压板233固定连接在压板定向伸缩气缸234的连接板235上，压板定向伸缩气缸234的缸座固定连接在压板气缸安装架236上，压板气缸安装架236上端固定连接在横梁237上，横梁237固定连接在上耳框架组件204顶部，通过压板气缸组件一按压箱体固定，实现切割上耳两端胶带的过程中起到更好的稳定性。

上耳对中切割组件201工作原理：当箱体到达第二停放器组件位置后，停止第二工位输送机，启动压板气缸组件一202按压箱体，控制升降组件一209处于最低位置和纵向移动组件1让两划刀一处于最内位置，控制横向移动组件将推板一压紧箱体两侧下耳部位，控制吸盘伸缩组件一动作，将上耳吸附并向外拉动，上耳与箱体内形成空腔，控制升降组件一209上升，让划刀一进入空腔，控制纵向移动组件1让两划刀一向外移动切割上耳两侧胶带，切割完成后，控制划刀原路返回，退出推板一，松开压板，松开第二停放器组件的限位，在第二工位输送机的动作下，送入下一工序。

其中，参照图29-37，上述开下耳装置3包括下耳对中切割组件301、压板气缸组件二302和第三工位输送机303，下耳对中切割组件301安装在下耳框架组件304上且用于压紧箱体6两侧的上耳并拆卸下耳两侧胶带，压板气缸组件二302安装在下耳框架组件304顶部，第三工位输送机303安装在下耳框架组件304底侧中部，压板气缸组件二302与压板气缸组件一202结构一样，还包括第三停放器组件312，与第一停放器组件结构相同，安装在第三工位输送机303上且从第三工位输送机303的滚筒间隙伸出限位，当箱体在第三工位输送机的输送下，到达第三停放器组件312处被限位，通过压板气缸组件压住箱体，控制上耳对中切割组件对上耳进行两端胶带的切割，切割完成后，控制压板气缸组件松开箱体，并缩回第三停放器组件的限位，在输送机的动力下进入下一工位。

参照图32-37，上述下耳对中切割组件301包括弧形的划刀二305、纵横向升降移动机构二306、伸缩吸盘组件二307和推板二308，划刀二305的弧形面朝下，弧形的划刀二305采用两组，每组划刀二305采用两把，两组划刀二305均通过纵横向升降移动机构二306连接到下耳对中框架308左右两侧，伸缩吸盘组件二307安装在纵横向升降移动机构二306上用于吸附下耳，推板二308安装在划刀二205前侧用于压紧上耳和箱体6，通过纵横向升降移动机构实现两把划刀一的相对运动、纵向、升降移动，进而实现两侧胶带的同步切割；纵横向升降移动机构二306包括升降组件二309、纵向移动组件二310和横向移动组件二311，升降组件二309采用两个，每个升降组件二309连接一个划刀二305，两个划刀二305相对布置，两个升降组件二309连接在纵向移动组件二310上的两个滑块上，纵向移动组件二310安装在横向移动组件二311上，两个横向移动组件二311共用一个动力机构，伸缩吸盘组件二307安装在纵向移动组件二310顶部，推板二308安装在纵向移动组件二310上；升降组件一309包括划刀升降气缸二313、升降导轨副二314和滑动安装板二315，滑动安装板二315后端固定连接在升降导轨副二314的滑块上，滑动安装板二315前端固定连接划刀二305，划刀升降气缸二313的缸杆固定连接滑动安装板二315，划刀升降气缸二313的缸座竖直固定连接水平纵向滑动板二316上，升降导轨副二314的导轨竖直固定连接在竖直安装板二317上，竖直安装板二317下端固定连接在水平纵向滑动板二316上，背面固定连接在直线轴承座二318上，直线轴承座二318通过直线轴承连接到纵向导向杆二319上，纵向导向杆二319两端固定连接在两个支架二320上，两个支架二320固定连接在底框二321上，划刀升降气缸二313驱动滑动安装板二315沿着升降导轨副二314上下移动，进而带动划刀二进行上下移动，纵向移动组件二310包括水平纵向滑动板二316、纵向导轨副二322和纵向伸缩气缸二323，水平纵向滑动板二316一端固定连接在纵向导轨副二322的一块滑块上且后端向后延伸后垂直折弯形成折弯部，折弯部固定连接纵向伸缩气缸二323的缸杆，另一个纵向伸缩气缸二323的缸杆固定连接在直线轴承座二318上，纵向伸缩气缸二323的缸座固定连接在支架二320上，纵向导轨副二322的导轨固定连接在纵向安装板二324上，纵向安装板二323通过垫块二333悬空安装在底框二321上，纵向伸缩气缸二323驱动水平纵向滑动板二316沿着纵向导轨副二322纵向移动，进而带动划刀二纵向移动，横向移动组件二311包括底框二321、旋转座二326和横向导轨副二327，底框二321两端固定连接在两根横向导轨副二327的滑块上，两根横向导轨副二327的导轨固定连接在下耳对中框架328上，下耳对中框架328固定连接在下耳框架组件304，底框二321铰接在拉杆组件二325一端，拉杆组件二325另一端铰接在旋转座二326的悬臂二327一端，旋转座二326内置有电动机，旋转座二326带动两侧中心对称的拉杆组件二和底框二321同步移动，伸缩吸盘组件二307包括下耳吸盘组329、下耳吸盘架330和支撑架二331，下耳吸盘组329固定连接在下耳吸盘架330上，下耳吸盘架330通过下耳吸盘伸缩气缸332连接在支撑架二331上，支撑架二331下端固定连接在底框二321上，推板二308通过支撑悬臂二334固定连接在支撑架二331，通过推板二能够将上耳及其箱体向内抵靠，避免影响划刀行走，且按压后更容易于吸盘配合形成空隙，进而便于划刀进入，增大划刀行走空间。

参照图28，压板气缸组件二302与压板气缸组件二202结构相同，具体包括压板和压板定向伸缩气缸，压板固定连接在压板定向伸缩气缸的连接板上，压板定向伸缩气缸的缸座固定连接在压板气缸安装架上，压板气缸安装架上端固定连接在横梁上，横梁固定连接在下耳框架组件顶部，通过压板气缸组件二按压箱体固定，实现切割上耳两端胶带的过程中起到更好的稳定性。

下耳对中切割组件301工作原理与上耳对中切割组件301工作原理类似：当箱体到达第三停放器组件位置后，停止第三工位输送机，启动压板气缸组件二302按压箱体，控制升降组件二309处于最低位置和纵向移动组件二1让两划刀二处于最内位置，控制横向移动组件二将推板二压紧箱体两侧下耳部位，控制吸盘伸缩组件二动作，将上耳吸附并向外拉动，上耳与箱体内形成空腔，控制升降组件二309上升，让划刀二进入空腔，控制纵向移动组件二1让两划刀二向外移动切割上耳两侧胶带，切割完成后，控制划刀原路返回，退出推板二，松开压板二，松开第三停放器组件的限位，在第三工位输送机的动作下，送入下一工序。

其中，参照图38-46，上述翻上下耳装置4包括翻耳张开按压机构401、压板气缸组件三402和第四工位输送机403，翻耳张开按压机构401采用两套，分别安装在翻耳框架组件404内两侧，用于打开两侧的上下耳并按压张开，压板气缸组件三402安装在翻耳框架组件404顶部，第四工位输送机403安装在翻耳框架组件404底侧中部，压板气缸组件三402与压板气缸组件一202结构相同，还包括第四停放器组件427，第四停放器组件427与第一停放器组件结构相同，安装在第四工位输送机403上且从第四工位输送机403的滚筒间隙伸出限位，当箱体在第四工位输送机的输送下，到达第四停放器组件427处被限位，停止第四工位输送机，通过压板气缸组件三压住箱体，控制翻耳张开按压机构401对上下耳进行翻开按压限位，呈外八字形，上下耳翻开完成后，控制压板气缸组件三松开箱体，并缩回第四停放器组件的限位，启动第四工位输送机，在其输送动力下，上下耳保持张开状态进入下一工位的上下耳限位机构，上下耳限位机构保持箱体两侧的上下耳始终处于张开状态；翻耳张开按压机构401包括推板405、导耳板406和按压下导耳板407，推板405通过伸缩升降机构408连接在翻耳框架组件404上，推板405上下侧均设置有朝向伸缩升降机构408一侧的两对导耳板406，上下侧的导耳板406朝向推板405水平中部倾斜，方便进入箱体上下耳，按压下导耳板407固定连接在下导耳板伸缩气缸409的缸杆上，按压下导耳板407内端为斜面结构，对外呈八字的单侧上下耳的下侧耳贴合更好，下导耳板伸缩气缸408的缸座通过气缸架410水平固定连接在翻耳框架组件404上，伸缩升降机构408包括推板水平导杆411、丝杠丝母副412、推出电机413、动力安装板414、推板竖直导杆415和推板竖向气缸416，推板水平导杆411采用两根，两根推板水平导杆411一端固定连接在推板405两侧且通过两个直线轴承连接到固定板417上，固定板417垂直固定连接到动力安装板414底部，另一端两根推板水平导杆411固定连接在推动板418上，丝杠丝母副412的丝母固定连接在推动板418中部，丝杠丝母副412的丝杠两端分别旋转连接在轴承座419和固定板417中部且伸出轴承座419一端固定连接在推出电机413的电机轴，安装板414上表面固定连接两根推板竖直导杆415下端，两根推板竖直导杆415上端之间固定连接弓形尾部拉板422，弓形结构，方便给推板竖向气缸416腾出空间安装，避免干涉，两根推板竖直导杆415通过直线轴承连接到横板420长度方向两侧，横板420固定连接在支撑组件421上，支撑组件421固定连接在翻耳框组件404上，推板竖向气缸416的缸座竖向固定连接在横板420中部，推板竖向气缸416的缸杆固定连接在动力安装板414上，支撑组件421包括两个支撑件一422、两个支撑件二423和两个支撑件三424，两个支撑件一422之间固定连接横板420，每个支撑件一422为角钢形状，内角一侧设置有加固筋，固定连接在一个支撑件二423上，两个支撑件二423之间通过加固横梁426固定连接，支撑件二423为竖梁结构，两端分别固定连接在支撑件四425和支撑件三424上，支撑件四425固定连接在翻耳框组件404顶部，支撑件三424为倒立L型结构，下端固定连接在翻耳框组件404侧边横梁上，推板竖向气缸416驱动动力安装板上下移动，进而带动动力安装板上安装的动力伸缩机构进行上下移动，进而带动推板上下移动，推板在动力伸缩机构的驱动下，伸缩移动，整体装置在上下移动和前后移动时，实现推板进入上下耳之间内侧，并通过下侧的按压下导耳板限位下耳，推板限位上侧的上耳，实现上下耳的翻耳张开。

翻上下耳装置4工作原理：按压下导耳板407处于缩回状态，推板405与导耳板406处于前端和竖向中间位置，箱体上下耳切割完成后，送入到翻上下耳装置工位进行箱体两侧的上下耳会在推板405与导耳板406的引导作业下搭在导耳板406上，第四停放器组件427处于伸出状态，在第四工位输送机的动力传送下，当到达第四停放器组件427时被限位，停止第四工位输送机，启动压板气缸组件三压住箱体，控制推板405下移一段距离，确保按压下导耳板407伸出后能够将下耳进行张开限位，完成后，上移推板，在导耳板406的作用下，打开上耳，最终使得上耳也处于张开状态，与下耳呈外八字形结构，此时松开压板气缸组件三，缩回第四停放器组件的限位，在第四工位输送机的作用下，上下耳处于张开状态的箱体被送入到下一个工位，张开的上下耳在下一个工位的上下耳限位机构的限位作用下，保持张开状态。

其中，参照图47-65，上述包夹推烟装置5包括推烟机构组件501、顶部包夹机构502、第五工位输送机503和缓存皮带机组504，缓存皮带机组504和推烟机构组件501分别布置在推烟框架组件505左侧和右侧，且推烟机构组件501能够将条烟从箱体6内推出后送入到缓存皮带机组504上，顶部包夹机构502和第五工位输送机503分别安装在推烟框架组件505顶部和底侧中部，顶部包夹机构502用于夹持放置在第五工位输送机503的箱体6前后端，第五工位输送机503与第一工位输送机103结构相同，还包括第五停放器组件526和上耳限位机构，第五停放器组件526与第一停放器组件结构相同，安装在第五工位输送机503上且从第五工位输送机503的滚筒间隙伸出限位，上耳限位机构包括推烟入端导杆527和推烟出端导杆528，推烟入端导杆527通过入端推杆架529固定连接在推烟框架组件505上，推烟出端导杆528通过出端推杆架530固定连接在推烟框架组件505上，推烟入端导杆527和推烟出端导杆528将上一工序张开的上耳保持张开状态，推烟入端导杆527和推烟出端导杆528朝向上一工序一端为外八字形结构，起到导向作用，当箱体在第五工位输送机的输送下，到达第五停放器组件526处被限位，停止第五工位输送机，通过顶部包夹机构502夹住箱体前后端面，控制推烟机构组件501对箱体内条烟推出，并缩回第四停放器组件的限位，启动第四工位输送机，在其输送动力下，上下耳保持张开状态进入下一工位的上下耳限位机构，上下耳限位机构保持箱体两侧的上下耳始终处于张开状态。

参照图52-57所示，上述推烟机构组件501包括高度可变推头506、推头气缸507和推头导杆508，高度可变推头506固定连接在四根推头导杆508一端且四根推头导杆508两侧四角布置，推头气缸507的缸杆固定连接高度可变推头506中部，四根推头导杆508通过推头直线轴承509连接在支座510上，推头气缸507的缸座固定连接在支座510上，支座510固定连接在推烟支撑架511上，推头气缸507驱动可变推头沿着推头导杆和推头直线轴承移动，进入箱体内将箱体内的条烟推出，移动平稳可靠，高度可变推头能够实现不同高度变化的箱体内条烟推出，降低成本，接触面积增大，推送更平稳，高度可变推头506包括底座头531和升降头532，底座头531顶部开口，前端设置为梳齿状槽，升降头532为倒立L型结构，前端为与梳齿状槽交错平齐配合的梳齿状条，梳齿状条插入到梳齿状槽内贴合，升降过程中始终保持搭接（最高升降量能确保始终保持搭接），提高推动条烟的刚性和推动稳定性，升降头532底部固定连接有倒立L型的推动板533，推动板533侧壁固定连接在两根推头升降滑块导轨副534的滑块上，推动板533中部通过丝母座固定连接在通过升降丝杠丝母副535的丝母上，升降丝杠丝母副535的丝杠两端通过轴承座旋转连接在底座头531内且一端伸出后通过带传动机构536连接到推头驱动电机537上，推头驱动电机537固定安装在底座头531内，通过推头驱动电机537驱动丝杠丝母副，进而推动推动板沿着升降滑块导轨副534上下移动，进而实现推头升降高度可调，推头升降滑块导轨副534的滑块正下方的底座头531内安装弹性的防撞柱538,避免滑块下降过程中脱离导轨且起到弹性缓冲保护作用。

为了确保顺利推出条烟，避免下耳的复位影响，参照图52，推烟机构组件501下方安装有入端下耳按压限位板539，入端下耳按压限位板539固定连接在下耳限位定向伸缩气缸540的缸杆连接板541上，下耳限位定向伸缩气缸540的缸座通过缸座支架542固定连接在推烟支撑架511上，入端下耳按压限位板539朝向上一工序段，朝外张开，方便起到导向作用，将上一工序打开的下耳持续进入本工位中的保持张开状态，张开状态的下耳，避免推出条烟过程中的影响，以及依靠自身自重难以保持朝下倾斜的问题。

参照图58-61所示，上述顶部包夹机构502包括两块夹板512，两块夹板512分别竖直固定连接在两块水平的挂板513底部，两块夹板512内侧均设置有橡胶层543，能增大摩擦力的情况下，夹持更稳定可靠，两块夹板512背面设置有加固筋，提高两块夹板512夹持刚性，两块挂板513均通过滑块导轨副514分别连接在升降主板515上表面前后部且升降主板515对应夹板512设置大于夹板宽度的U型缺口516，升降主板515通过四根升降拉杆517固定连接在上拉板518上，上拉板518通过抱夹升降组件519连接在抱夹支架520上，抱夹支架520为龙门架结构，两下端固定连接在推烟框架组件505顶部，还包括吸附推料侧耳的侧耳吸盘521，侧耳吸盘521设置两组，每组侧耳吸盘521固定连接在连接座522上，连接座522为倒立L型，上部自由端固定连接在倒立L型的拐臂轴523下端，拐臂轴523上部自由端通过法兰转轴524连接在旋转气缸525上，旋转气缸525固定连接在朝向推烟机构的挂板513一端延伸段底部，控制旋转气缸旋转，吸盘吸附两侧耳朵时，再次反向控制旋转气缸旋转，将两侧耳朵翻开，进而在推动条烟过程中减少阻挡力，提供推送稳定性和可靠性；抱夹升降组件519包括抱夹升降气缸544、抱夹升降导杆545和抱夹安装板546，抱夹升降气缸544的缸杆铰接在上拉板518的铰接双耳上，抱夹升降气缸544的缸座固定连接在抱夹安装板546上，抱夹安装板546固定连接在抱夹支架520顶部，抱夹升降导杆545采用两根，下端固定连接在上拉板518上，抱夹升降导杆545通过直线轴承连接在抱夹安装板546上，抱夹升降气缸544驱动上拉板518沿着抱夹升降导杆545上下移动，进而实现上拉板518下方安装的两块夹板512上下移动，实现夹持高度的快速调节。

参照图62-65所示，缓存皮带机组504上安装有缓存对中组件547和升降挡板组件548，缓存对中组件547位于缓存皮带机组504中部上方，能够对推出的条烟进行对中，升降挡板组件548安装在缓存皮带机组504出口处，用于对推出的条烟进行限位阻挡；其中，缓存对中组件547包括缓存对中导杆549、左导向板组件550、右导向板组件551、联动连杆机构和动力机构，缓存对中导杆549采用两根，两端分别固定连接在左固定板552和右固定板553上，左固定板552和右固定板553分别固定连接在缓存皮带机组504的机架上，两根缓存对中导杆549均通过直线轴承对称连接有左导向板组件550和右导向板组件551，左导向板组件550和右导向板组件551通过联动连杆机构连接到动力机构，动力机构通过联动连杆机构进行左右导向板的相对运动，进而实现推出条烟的对中，联动连杆机构包括连杆座板554、驱动销555、驱动连杆556和联动曲柄557，联动曲柄557中部旋转连接在连杆座板554中部上侧，两自由端分别铰接有两根驱动连杆556，每根驱动连杆556另一端铰接在驱动销555上，驱动销555滑动穿过连杆座板554上的沿其长度方向设置的长条形的导向销孔558后固定连接在左导向板组件550或右导向板组件551上，连杆座板554两端固定连接在型材框架559上，型材框架559固定连接在缓存皮带机组504的机架上，驱动销在导向销孔内沿其长度方向行走，进而同步带动两侧的左导向板组件550与右导向板组件551相对同步移动，驱动销连接到动力机构，动力机构的一个方案为：包括同步传动皮带机一560，同步传动皮带机一560安装在位于连杆座板554上方的伺服安装板561上，同步传动皮带机一560通过同步传动皮带机二562连接到同步带电机563上，同步带电机563固定连接在伺服安装板561上，同步传动皮带机一560的皮带固定连接到弓形驱动板564的上部水平段，弓形驱动板564的下部水平段固定连接到其中一个驱动销555且位于左导向板组件550或右导向板组件551与连杆座板554之间，能够提高驱动板564的驱动稳定性，通过同步带一的传动，驱动弓形驱动板564水平行走，进而带动驱动销水平行走，实现条烟的夹持对中，动力机构的另一个方案采用对中伸缩气缸565，对中伸缩气缸565的缸杆固定连接在左导向板组件550或右导向板组件551上，对中伸缩气缸565的缸座尾端铰接在铰接座566上，铰接座566固定连接在连杆座板554上，通过伸缩气缸带动单侧的导向板组件移动，在联动连杆机构的带动下，双侧的导向板组件同步移动，对中快速稳定；缓存皮带机组504进料端设置有皮带平齐的悬臂的过渡板567，过渡板567方便与第五工位输送机对接，进而将推出的条烟送入到缓存皮带机组504上，过渡板567朝向第五工位输送机一侧设置有出端按压限位板568，出端按压限位板568能够将上一工位的出端下耳进行限位，避免下耳回位影响推出条烟。升降挡板组件548包括阻挡板569、阻挡架570、阻挡伸缩气缸571和阻挡导向杆572，阻挡板569上端固定连接在两根阻挡导向杆572下端，两根阻挡导向杆572通过直线轴承连接到门字形的阻挡架570上，阻挡伸缩气缸571的缸杆固定连接在阻挡板569上端中部，阻挡伸缩气缸571的缸座固定连接在阻挡架570上，阻挡板569两侧嵌入两个滑动槽573内，两个滑动槽573固定连接在型材框架559端面，阻挡伸缩气缸571驱动阻挡板569沿着滑动槽上下移动，实现条烟的阻挡平齐。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内，因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。