一种防止装夹变形的电机端盖精车夹具

技术领域

本发明涉及电机端盖的装夹定位装置领域，具体为一种防止装夹变形的电机端盖精车夹具。

背景技术

电机端盖已经普遍采用高压铝合金铸造工艺来完成，但是铝合金件的精加工存在严重的变形问题，特别是装夹时的压紧变形，一旦装夹不当，即可发生变形，既影响产品质量，同时又难以提升加工效率。

很多公司都选择通过更换卡盘的方式，使用液压夹具来完成装夹，液压夹具存在问题有以下几点：

成本高，结构过于复杂，对后期的维护保养而言有诸多不便；

更换麻烦，需要拆卸原有卡盘，将夹具直接固定在过渡盘上，通过设备原有的旋转油缸实现压紧和放松。每一次更换夹具，都存在损坏旋转油缸的风险；

可塑性差，只适用于单品种大批量的产品，一旦产品更新换代，夹具即报废，增加了成本。

发明内容

本发明提供了一种新型结构的电机端盖精车夹具，采用非液压方式对电机端盖底部进行夹紧，在有效避免电机端盖压紧变形的基础上，夹具可以提供较高的夹持稳定性，提高产品质量。

本发明的技术方案在于：包括底座、定位盘、夹紧机构及夹紧控制机构，所述定位盘固定在底座上，夹紧机构在定位盘上沿圆周方向分布有多组，包括压紧件和支撑件，支撑件固定，压紧件位于支撑件一侧，下端与底座铰接，能够通过绕铰接部旋转使压紧件上端的压紧端穿过电机端盖底部减重孔到达支撑件的上方，以通过支撑件和压紧件共同作用将电机端盖底部进行夹持，所述夹紧控制机构包括升降机构和驱动机构，所述升降机构位于定位盘中央，升降机构上设有与压紧件一一对应的连接臂，所述连接臂与对应的压紧件下端铰接，所述驱动机构与升降机构连接，以驱动升降机构沿定位盘轴向升降，使连接臂带动压紧件下端绕压紧件与底座的铰接部旋转。

作为上述方案的优选，所述定位盘上设有与夹紧机构数量一致的安装孔，所述夹紧机构的压紧件设于安装孔内，支撑件固定于定位盘上端面靠近外沿一侧。

作为上述方案的优选，所述夹紧机构还包括一夹紧座，位于压紧件下方，与底座固定连接，所述压紧件上端为L形弯折结构，朝向支撑件一侧弯折，下端固定有两根平行的销轴，所述销轴的轴向与压紧件上端的弯折方向垂直，且两根销轴的排列方向与压紧件上端的弯折方向平行，其中一根销轴与夹紧座上的销孔配合形成铰接部，另一根销轴与连接臂上的销孔配合形成铰接部，所述连接臂上的销孔为水平方向的长孔。

作为上述方案的优选，所述底座中央开设有通孔，所述升降机构为圆柱体结构，设于底座通孔内，所述连接臂设于升降机构上端面，连接臂上部侧面一体式设有两块平行的支耳，所述支耳向夹紧座一侧伸出，与连接臂构成L形结构，所述连接臂上的长孔位于支耳上，支耳通过长孔与压紧件下部的一根销轴连接。

作为上述方案的优选，所述底座中央通孔侧壁与连接臂对应的部位开设有缺口，用于避让连接臂上的支耳。

作为上述方案的优选，所述驱动机构包括一根螺杆，螺杆与定位盘连接，通过定位盘对螺杆进行轴向定位，所述升降机构中央开设有螺纹通孔，所述螺杆与螺纹通孔配合，通过拧动螺杆能够驱动升降机构轴向升降。

作为上述方案的优选，所述定位盘中央开设有通孔，螺杆设于通孔内，螺杆外圆开设有环形凹槽，环形凹槽内设有一U形限位卡套，通孔侧壁与U形限位卡套的两端部对应的位置各开设有一卡槽，所述U形限位卡套两端插入所述卡槽内。

作为上述方案的优选，所述定位盘中央设有能够与电机端盖轴承室内孔配合的环形凸台。

作为上述方案的优选，所述底座上端面位于电机端盖固定座下方的位置各设有至少两个液压缓冲器，液压缓冲器上的伸缩杆能够对电机端盖固定座进行支撑。

本发明的有益效果在于：

一、本发明摒弃传统液压压紧的方式，采用了一种新型的夹具结构，从电机端盖底部减重孔处对电机端盖进行装夹定位，有效解决了传统液压压紧导致电机端盖变形的问题，产品质量和成品率得到有效提升，而且有效提高了加工效率。由于其摒弃了对液压油缸的使用，其制造成本降低，制造周期短，产品的维护保养成本低，使用寿命大大提高。

二、该装置采用丝杆螺母副传动的驱动压紧件对产品进行压紧，其压紧力的稳定性高，能够保证产品在加工过程中不发生松动，从而有效保证产品的加工质量。

三、本发明通过更换定位盘(更换环形凸台外径不同的定位盘)可以适用于轴承室底部内孔直径不同的电机端盖，其更换简单迅速，大大缩短产品切换的时间，可塑性强，对成本控制起到一个良好的促进作用。

附图说明

图1为本发明与电机端盖装配的结构示意图。

图2为本发明的整体结构示意图。

图3为图1的剖视图。

图4为本发明中底座的结构示意图。

图5和图6为本发明中定位盘的结构示意图。

图7和图8为本发明中升降机构的结构示意图。

图9为本发明中螺杆的结构示意图。

图10为本发明中U形限位卡套。

具体实施方式

以下结合附图详细描述本发明的实施例。

如图1所示，本实施例的结构包括底座2、定位盘3、夹紧机构4及夹紧控制机构，所述定位盘3固定在底座2上，夹紧机构4在定位盘3上沿圆周方向分布有三组，包括压紧件401和支撑件402，支撑件402固定，压紧件401位于支撑件402一侧，下端与底座2铰接，能够通过绕铰接部旋转使压紧件401上端的压紧端穿过电机端盖1底部减重孔到达支撑件402的上方，以通过支撑件402和压紧件401共同作用将电机端盖1底部进行夹持，所述夹紧控制机构包括升降机构5和驱动机构6，所述升降机构5位于定位盘3中央，升降机构5上设有与压紧件401一一对应的连接臂501，所述连接臂501与对应的压紧件401下端铰接，所述驱动机构6与升降机构5连接，以驱动升降机构5沿定位盘3轴向升降，使连接臂501带动压紧件401下端绕压紧件401与底座2的铰接部旋转。

在本实施例中，所述定位盘3上设有与夹紧机构4数量一致的安装孔301，所述夹紧机构4的压紧件401设于安装孔301内，支撑件402固定于定位盘3上端面靠近外沿一侧。

在本实施例中，所述夹紧机构4还包括一夹紧座405，位于压紧件401下方，与底座2固定连接，所述压紧件401上端为L形弯折结构，朝向支撑件402一侧弯折，下端固定有两根平行的销轴，所述销轴的轴向与压紧件401上端的弯折方向垂直，且两根销轴的排列方向与压紧件401上端的弯折方向平行，其中一根销轴403与夹紧座405上的销孔配合形成铰接部，另一根销轴404与连接臂501上的销孔配合形成铰接部，所述连接臂501上的销孔为水平方向的长孔503。

在本实施例中，所述底座2中央开设有通孔201，所述升降机构5为圆柱体结构，设于底座2通孔201内，所述连接臂501设于升降机构5上端面，连接臂501上部侧面一体式设有两块平行的支耳502，所述支耳502向夹紧座一侧伸出，与连接臂501构成L形结构，所述连接臂501上的长孔503位于支耳502上，支耳502通过长孔503与压紧件401下部的一根销轴404连接。

在本实施例中，所述底座2中央通孔侧壁与连接臂501对应的部位开设有缺口202，用于避让连接臂501上的支耳502。

在本实施例中，所述驱动机构6包括一根螺杆，螺杆与定位盘3连接，通过定位盘3对螺杆进行轴向定位，所述升降机构5中央开设有螺纹通孔504，所述螺杆与螺纹通孔504配合，通过拧动螺杆能够驱动升降机构5轴向升降。

在本实施例中，所述定位盘3中央开设有通孔，螺杆设于通孔内，螺杆外圆开设有环形凹槽，环形凹槽内设有一U形限位卡套7，通孔侧壁与U形限位卡套7的两端部对应的位置各开设有一卡槽303，所述U形限位卡套7两端插入所述卡槽303内。

在本实施例中，所述定位盘3中央设有能够与电机端盖1轴承室内孔配合的环形凸台302。

在本实施例中，所述底座2上端面位于电机端盖1固定座下方的位置各设有至少两个液压缓冲器201，液压缓冲器201上的伸缩杆能够对电机端盖固定座101进行支撑。

上述结构的工作原理如下：

将待加工的电机端盖1放置在定位盘3上的支撑件402上，定位盘3中央的环形凸台外圆对电机端盖1轴承室底部内孔定位，夹紧机构4的三个压紧件401分别对应电机端盖1底部的一个减重孔，同时保证液压缓冲器对电机端盖1两侧固定座的有效支撑。在进行压紧操作时，拧动螺杆(在本实施例中，螺杆可采用头部带内六角的螺杆)，使升降机构5向上运动，通过连接臂501带动压紧件401绕其与夹紧座的铰接部转动，从而使压紧件401上端向支撑件402一侧转动，直至压紧件401上部弯折段向上穿过电机端盖1底部减重孔后弯折部下表面与电机端盖1内底面接触，通过支撑件402和压紧件401分别从上、下对电机端盖底部施加压力，以将电机端盖1压紧。

本实施例中仅采用压紧件401、支撑件402及圆柱体升降机构5和驱动螺杆实现对产品的夹持，其夹持方式极大降低了产品在加工过程中变形的问题，摒弃了现有技术中采用液压油缸施加压力对产品进行夹持的方式，使产品容易变形的问题得到了很好的解决。而且本实施例所述夹具对电机端盖1夹持的稳定性较高，不易发生松动，避免夹持力度不够导致产品加工的质量变差。

由于减少了对液压油缸的使用，使得整个装置的结构更加简单，制造成本降低，同时对整个装置的维修保养也更加简单，大大提高了夹具的使用寿命。

需要说明的是，在本实施例中，需要保证在对电机端盖进行压紧时，上下压紧部正相对，即压紧件上部弯折部和支撑件上下正相对，否则影响压紧效果。

若要采用本实施例所述夹具对轴承室内径不同的电机端盖1进行精车加工时，只需要更换定位盘3，保证合适的环形凸台外圆直径即可，其他部件不用更换(在实际生产过程中，部分情况下，需要加工的电机端盖1仅仅存在轴承室内径的不同，其他结构尺寸均相同或相似，因此可以共用夹具的其他部件)。使得整个夹具的可塑性(即通用性)更强，有效降低了夹具的制造成本，提高了加工效率。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。