一种新型木质地板及其制造方法

技术领域

本发明涉及地面铺装材料结构技术领域，具体为一种新型的木质地板，本发明还涉及该种新型木质地板的制造方法。

背景技术

工程场合(公共场所的铺装工程)地面铺装所使用的木质地板需要具有相对较好的表面硬度，但是又要求其制造成本相对较低。为此，市场多采用在多层复合板之上贴覆0.6mm厚、甚至更薄的装饰木皮(珍贵硬阔叶材旋切木皮)，既能够具有一定的表面硬度、达到相对较好的装饰效果，又能够降低制造成本。

然而，0.6mm或更薄的木质表皮在旋切过程中，其幅面上有由刀具旋切造成的波浪形的浅表痕迹。同时，多层复合板由3～11层旋切速生材单板复合制得，速生材单板幅面上早晚材材料强度不相同，使多层复合板表面的材料强度不均。出于前述二者的原因，0.6mm或更薄的木质表皮直接贴覆于多层复合板上，胶黏剂干燥后，产品表面极易形成如波浪状的不平整态。在涂刷油漆，特别是亮光漆后，波浪状的痕迹较为明显，而影响了产品的视觉、装饰效果。而出现这一缺陷的产品需要返工，砂去表面油漆，并对木质表皮的表面重新砂光找平，因而，出材率、生产效率相对较低，而制造成本相对较高。

现有技术为克服这一问题存有以下技术方案：在多层复合板与装饰木质表皮之间夹覆一至二层(甚至多层)的科技木单板。然而，科技木单板本身的表面平整度与力学强度亦非理想，多层夹覆科技木单板又会增加制造成本。因此，现有技术未能较好的解决上述问题。

发明内容

本发明的第一个技术目的在于克服上述技术问题，从而提供一种新型的木质地板，其可在批量生产中较为有效的保证产品具有相对平整的装饰表面，出材率相对较高，且制造成本相对较低。本发明的第二个技术目的在于提供该种新型木质地板的制造方法。

为实现上述第一个技术目的，本发明的实施例提供了一种新型木质地板，其厚度方向由上至下依次包括表板层、第一强度层、基材层，所述表板层、所述第一强度层、所述基材层相互粘结复合，所述第一强度层为高密度纤维板，且所述第一强度层的厚度为0.5～3.0mm。

借由上述结构，通过采用高密度纤维板作为第一强度层，能够为表板层提供平整的黏贴表面，从而黏贴后的表板层不因基材层本身的表面强度不均而加重其表面波浪痕迹的缺陷；与此同时，高密度纤维板的强度更高，因此能够使本申请的新型木质地板具有相对较高的表面强度。

进一步的，通过采用高密度纤维板作为第一强度层，能够为表板层提供平整的热压压贴基础，在上压板与第一强度层之间，经过高温与压力压覆后，可熨平表板层原有的浅表波浪痕迹，使本申请的新型木质地板具有较为光滑、平整的漆饰表面。

作为优选，所述第一强度层的材料密度为0.8～1.2g/cm

作为优选，所述第一强度层的材料密度为1.0g/cm

作为优选，该种新型木质地板还包括粘结复合于所述基材层背面的第二强度层。

在本技术方案中，第二强度层可与第一强度层形成对称，以避免复合结构产生翘曲变形。

作为优选，所述第二强度层为速生材制单板层，且所述第二强度层与所述第一强度层等厚。

作为优选，该种新型木质地板还包括粘结复合于所述表板层、所述第一强度层之间的第一平衡层。

作为优选，该种新型木质地板还包括粘结复合于所述第二强度层背面的第二平衡层。

在本技术方案中，第二平衡层可与第一平衡层形成对称，以避免复合结构产生翘曲变形。

作为优选，所述第一平衡层、所述第二平衡层为无纺布或平衡纸。

由于密度高于1.0g/cm

为实现前述第二个技术目的，本发明的实施例提供了该种新型木质地板的制造方法，所述表板层、所述第一强度层、所述基材层采用热压以粘结复合，在热压处理之前，所述表板层的含水率为4～30％，所述第一强度层的表层的含水率为16～20％。

在本技术方案中，通过在热压前使第一强度层具有相对较高的含水率，从而起到柔化第一强度层粘结表面的作用，以提高二者的胶黏结合强度；与此同时，通过在热压前使表板层整体具有相对较高的含水率，从而起到柔化表板层的作用，以进一步提高二者的胶黏结合强度。

作为优选，所述表板层的含水率为40～50％。

作为优选，所述热压处理依次包括以下步骤：

预压的步骤，热压温度为80～90℃、压力为5～10MPa；

第一次时序养生的步骤，保持80～90℃的热压板温度，并使上压板无压力接触所述表板层的表面，时间为5～10s；

第一次热压的步骤，热压温度为120～150℃、压力为10～12MPa；

第二次时序养生的步骤，保持120～150℃的热压板温度，并使上压板无压力接触所述表板层的表面，时间为10～20s；

第二次热压的步骤，热压温度为150～200℃、压力为12～15MPa，保压时间为40～50s；

泄压的步骤，压力降低1.0～2.0MPa、后保压10s，压力二次降低1.0～2.0MPa、后保压20s，随后以0.1～0.3MPa/s的速度完全泄压。

综上所述，与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本申请技术方案的新型木质地板，其可在批量生产中较为有效的保证产品具有相对较强的表面硬度，以及相对平整的装饰表面，提高了产品的视觉、装饰效果，使本申请的新型木质地板具有相对较长的使用寿命；

2、本申请技术方案的新型木质地板，其避免了因表面波浪痕迹而导致的下线产品，返工产品，出材率相对较高，因此降低了产品制造成本；

3、本申请技术方案的新型木质地板的制造方法，其可同时较为有效的保证表板层与第一强化层之间的粘结强度。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅是本申请的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例的新型木质地板的一种结构示意图；

图2为本发明实施例的新型木质地板的一种横截面结构示意图。

图中：101-表板层，102-第一强度层，103-基材层，104-第二强度层，105-第一平衡层，106-第二平衡层。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请中的技术方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。

实施例：参考图1、图2所示的一种新型木质地板，其厚度方向由上至下依次包括表板层101、第一强度层102、基材层103，表板层101、第一强度层102、基材层103相互粘结复合。其中，表板层101为栎木刨切单板，材料厚度0.6mm；第一强度层102为高密度纤维板，材料密度0.8～1.2g/cm

由于密度高于1.0g/cm

为避免不对称复合结构使本申请的新型木质地板产生翘曲变形，作为一种优选的实施方式，本申请的新型木质地板还包括粘结复合于基材层103背面的第二强度层104。由于第二强度层104主要用于与第一强度层102平衡横、纵向拉力，因此第二强度层104为速生材制单板层，且第二强度层104与第一强度层102等厚，从而可降低本申请的新型木质地板的制造成本。同理的，为与第一平衡层105形成横、纵向拉力的对称平衡，第二强度层104背面粘结复合有第二平衡层106，第二平衡层106亦为无纺布或平衡纸。

上述第一平衡层105的设置，是一种提高表板层101与基材层103之间的粘结强度的技术方案。本实施例还提供了第二种不使用第一平衡层105而实现表板层101与基材层103之间粘结强度强化的技术方案，其为一种新型木质地板的制造方法，其改进了表板层101、第一强度层102、基材层103的热压复合工艺。具体来说，在热压处理之前，表板层101的含水率为4～30％，第一强度层102的表层的含水率为16～20％。优选的，将表板层101的含水率控制为25～30％(例如27±2％)。之后将表板层101、第一强度层102、基材层103依次层叠放置，如考虑对称性，可将增加第二强度层104，随后，进行热压处理。

热压处理依次包括以下步骤：

步骤1、预压的步骤，在预压的步骤中，热压温度为80～90℃(例如85±1℃)、压力为5～10MPa(例如7±0.2MPa)、热压时间为30～45s(例如40s)；

步骤2、第一次时序养生的步骤，保持步骤1中的热压板温度，并使上压板无压力接触表板层101的表面，时间为5～10s(例如7～8s)；

步骤3、第一次热压的步骤，热压温度为120～150℃(例如130±1℃)、压力为10～12MPa(例如11±0.2MPa)；

步骤4、第二次时序养生的步骤，保持步骤3中的热压板温度，并使上压板无压力接触表板层101的表面，时间为10～20s(例如15～16s)；

步骤5、第二次热压的步骤，热压温度为150～200℃(例如175±1℃)、压力为12～15MPa(例如13±0.2MPa)、热压时间为40～50s(例如45s)；

步骤6、泄压的步骤，压力降低1.0～2.0MPa、后保压10s，压力二次降低1.0～2.0MPa、后保压20s，随后以0.1～0.3MPa/s的速度完全泄压。

以上描述是为了进行图示说明而不是为了进行限制。通过阅读上述描述，在所提供的示例之外的许多实施方式和许多应用对本领域技术人员来说都将是显而易见的。因此，本教导的范围不应该参照上述描述来确定，而是应该参照所附权利要求以及这些权利要求所拥有的等价物的全部范围来确定。出于全面之目的，所有文章和参考包括专利申请和公告的公开都通过参考结合在本文中。在前述权利要求中省略这里公开的主题的任何方面并不是为了放弃该主体内容，也不应该认为申请人没有将该主题考虑为所公开的申请主题的一部分。