一种提高钢包自开率方法
文献发布时间：2024-04-18 19:44:28
技术领域
本发明涉及炼钢技术领域，具体涉及一种提高钢包自开率方法。
背景技术
钢包是冶金长流程炼钢冶炼生产的重要关键设备，向连铸机中包浇铸钢水，而目前国际、国内大中型企业钢包滑动水口以填料法为发展趋势，将滑板开启后引流砂下落随钢水流下，达到自开目的。
目前210吨转炉匹配的210吨钢包，钢包自开率86％，影响连浇炉数，制约产量提升，敞浇造成的钢水氧化性、钢水铝烧损造成成分不合，钢水夹杂造成成品质量缺陷，造成铸机恒温、恒速、恒液面波动，影响企业效益。通过发明一种提高钢包自开率方法，实现炼钢质量提升、产能提升、效益提升、稳定生产的目的，对钢包自开有极大的意义。
发明内容
针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种提高钢包自开率方法，自开率由87％提高至99.8％，铸机恒温、恒速、恒液面，每日可多产312.9吨钢水。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种提高钢包自开率方法，包括以下步骤：
1)钢包引流砂成分含量：根据不同钢种的生产需求设定引流砂的含量质量百分比；
2)转炉终点温度：设定出钢温度；
3)出钢前转炉炉口清渣处理；
4)钢包运行：出钢前钢包在CAS位，待转炉氮气吹扫炉口，出钢位摇至40度前后两次合炉后，钢包方可运行至炉底进行出钢；
5)出钢及顶渣处理：出钢时向钢包内加入顶渣和萤石；
6)钢包根据生产不同的钢种设置钢包底吹流量；
7)钢包热修：氧气清扫透气芯至透气芯区域发黑或是当底吹透气流量≥90Nb时，钢包至热修位。
具体的是，所述步骤1)中的钢包生产LF、RH脱氧、LF+RH工艺路线钢种，引流砂的含量质量百分比为：SiO
钢包生产RH不脱氧工艺路线钢种，引流砂的含量质量百分比为：SiO
具体的是，所述步骤2)中的出钢温度1640-1660℃为生产LF、RH脱氧、LF+RH工艺路线钢种的转炉终点温度；出钢温度1670-1700℃为生产RH不脱氧工艺路线钢种的转炉终点温度。
具体的是，所述步骤3)中的出钢前转炉炉口清渣处理采用氮气吹扫，氮气流量6000Nm
具体的是，所述步骤5)中的钢包生产LF、RH脱氧、LF+RH工艺路线钢种，出钢时钢包开至出钢口1/3处，防止钢流冲击水口，出钢前2/3加入顶渣1000Kg、萤石100-150Kg；
钢包生产RH不脱氧工艺路线钢种，出钢时钢包开至出钢口1/3处，防止钢流冲击水口，出钢前1/3加入顶渣800Kg、萤石80-100Kg。
具体的是，所述步骤6)中的钢包生产LF、RH脱氧、LF+RH工艺路线钢种，出钢至合金顶渣加入阶段底吹流量设置80Nm
具体的是，所述步骤7)中的设置钢包在热修位倾斜最大角度100°，氧气吹管和水口对中平行推进，下水口扩孔不超过25％，上、下滑板扩孔不超过15％，上水口直径不超过120mm、有效残长不低于150mm，水口冷钢、积渣沿包沿流出，钢包角度100°控渣确保2分钟以上，防止积渣沉积水口。
本发明具有以下有益效果：
本发明设计的提高钢包自开率方法，钢包自开率由86％提高至99.8％，铸机恒温、恒速、恒液面，减少非稳态下线，降低敞浇造成的钢水氧化性，降低对钢水夹杂的质量影响，减少烧眼对水口的损坏，减少成品铝烧损，减少金属氧化物，降低对钢水夹杂的质量影响，提高连浇炉数，促进铸机恒温恒速恒液面，提升效益，稳定生产。
具体实施方式
以下对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地进一步详细的说明。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：生产LF、RH脱氧、LF+RH双联工艺路线钢种
1.钢包引流砂成分含量质量百分比：SiO
2.转炉终点温度：提高出钢温度，出钢温度按照1640-1660℃控制。
3.出钢前转炉炉口清渣处理：采用氮气吹扫，氮气流量6000Nm
4.钢包运行：出钢前钢包在CAS位，待转炉氮气吹扫炉口，出钢位摇至40度前后两次合炉后，钢包方可运行至炉底进行出钢。
5.出钢及顶渣处理：出钢时钢包开至出钢口1/3处，防止钢流冲击水口。出钢前2/3加入顶渣1000Kg、萤石100-150Kg，确保顶渣熔化良好防止结团。
6.钢包底吹流量：出钢至合金顶渣加入阶段底吹流量设置80Nm
7.钢包热修：氧气清扫透气芯至透气芯区域发黑或是当底吹透气流量≥90Nb时，钢包至热修位。设置钢包倾斜最大角度100°，氧气吹管和水口对中平行推进，下水口扩孔不超过25％，上、下滑板扩孔不超过15％，上水口直径不超过120mm、有效残长不低于150mm，水口冷钢、积渣沿包沿流出，钢包角度100°控渣确保2分钟以上，防止积渣沉积水口。
实施例2：生产RH不脱氧工艺路线钢种
1.钢包引流砂成分含量质量百分比：SiO
2.转炉终点温度：提高出钢温度，出钢温度按照1670-1700℃控制。
3.出钢前转炉炉口清渣处理：采用氮气吹扫，氮气流量6000Nm
4.钢包运行：出钢前钢包在CAS位，待转炉氮气吹扫炉口，出钢位摇至40度前后两次合炉后，钢包方可运行至炉底进行出钢。
5.出钢及顶渣处理：出钢时钢包开至出钢口1/3处，防止钢流冲击水口。出钢前1/3加入顶渣800Kg、萤石80-100Kg，确保顶渣熔化良好防止结团。
6.钢包底吹流量：全程不开底吹。
7.钢包热修：氧气清扫透气芯至透气芯区域发黑或是当底吹透气流量≥90Nb时，钢包至热修位。设置钢包倾斜最大角度100°，氧气吹管和水口对中平行推进，下水口扩孔不超过25％，上、下滑板扩孔不超过15％，上水口直径不超过120mm、有效残长不低于150mm，水口冷钢、积渣沿包沿流出，钢包角度100°控渣确保2分钟以上，防止积渣沉积水口。
本发明不局限于上述实施方式，任何人应得知在本发明的启示下作出的结构变化，凡是与本发明具有相同或相近的技术方案，均落入本发明的保护范围之内。
本发明未详细描述的技术、形状、构造部分均为公知技术。