高密度复合隔音板压合组装设备

技术领域

本发明涉及隔音板加工技术领域，尤其涉及一种高密度复合隔音板压合组装设备。

背景技术

随着城市的发展，居住区的集中和噪声污染源的激增，催生了市场对静音木门、建筑静音墙体等产品的强劲需求。尤其在一些特殊的公共领域，如商业建筑、电视台、医院、电影院、KTV和高档酒店等，对噪音的要求更是有明确规定的标准。

参照图1，现有的隔音产品包括下层隔音板01、芯层02和上层隔音板03，上层隔音板03和下层隔音板01相对设于芯层02的两侧，芯层02上开设有降噪槽021，降噪槽021内填充有降噪颗粒，降噪颗粒可以是聚乙烯颗粒。

生产时，一般先在下层隔音板的顶面和上层隔音板的底面上涂覆胶水，然后将芯层粘接于下层隔音板上，随后在降噪槽内填充降噪颗粒，最后再将上层隔音板粘接于芯层上。降噪槽内的降噪颗粒密度与降噪效果成正比，但是由于降噪颗粒自身具备一定的弹性，故降噪颗粒非压缩状态下的体积超过降噪槽的体积后，就很难再将降噪颗粒填充至降噪槽内，现亟需一种能够提高降噪颗粒填充密度的设备。

发明内容

为了解决现有技术中的技术问题，本发明提供高密度复合隔音板压合组装设备。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种高密度复合隔音板压合组装设备，包括工作台，所述工作台适于放置下层隔音板；机械臂，所述机械臂适于将芯层放置于下层隔音板上；压合装置，所述压合装置设于工作台的上方，且适于将降噪颗粒填充于降噪槽内；粘料装置，所述粘料装置包括料盒，所述料盒盛装降噪颗粒，并适于放置上层隔音板；送料组件，所述送料组件适于将降噪颗粒推送至上层隔音板的底面上；转送装置，所述转送装置适于将粘有降噪颗粒的上层隔音板转移至工作台上方，并使上层隔音板压合于芯层上。

本发明的高密度复合隔音板压合组装设备，工作时，先将下层隔音板放置于工作台上，然后由机械臂将芯层放置于下层隔音板上，随后压合装置将降噪颗粒填充于降噪槽内，此时送料组件将料盒内的降噪颗粒推送至上层隔音板的底面上，并使降噪颗粒粘于上层隔音板的底面上；随后转送装置将上层隔音板放置于芯层上方，此时上层隔音板底面上粘附的降噪颗粒也被挤压于降噪槽内，增加降噪槽内降噪颗粒的密度，进而提升整体的隔音与降噪效果；将增加降噪颗粒融合于上层隔音板安装的工序内，未增加其他工序，且上层隔音板能够在芯层与下层隔音板粘接及压合装置填料的过程中进行粘附降噪颗粒，极大地提升了生产效率。

进一步，所述送料装置包括第一气缸、主板和推杆，所述第一气缸沿竖直放置设置，且固定连接于料盒的底面上，所述主板与第一气缸的输出端固定连接，所述推杆沿竖直方向设于主板上，所述第一气缸的输出端伸出时，所述推杆将降噪颗粒推送至下层隔音板的底面。

进一步，所述主板上固定连接有安装板，所述推杆穿设于主板内，所述推杆与安装板之间固定连接压缩弹簧。

进一步，所述料盒内设有限料板，所述限料板水平设置，所述限料板上设有供推杆穿过的限料槽，所述第一气缸的输出端缩回时，所述推杆的顶面与限料板的顶面平齐。

进一步，所述料盒内固定连接有输送盒，所述输送盒位于限料板的上方，且适于放置上层隔音板；所述输送盒上沿竖直方向贯穿开设有限料孔，所述限料孔的形状、尺寸和排列位置均与降噪槽相同，所述限料孔适于供推杆插入，且推杆的形状、尺寸和排列位置均与限料孔相同。

进一步，所述输送盒的顶面上设有收集槽，所述收集槽环绕限位孔设置。

进一步，所述压合装置包括固定板，所述固定板设于工作台上方；第二气缸，所述第二气缸固定连接于固定板上；压合盒，所述压合盒与第二气缸的输出端固定连接，所述压合盒内设有填料腔，以储存降噪颗粒，所述压合盒的底面上开设有填料孔，所述填料孔的尺寸、形状和排列位置均与降噪槽相同；进料管，所述进料管设于压合盒的上方，以向压合盒输送降噪颗粒；封面组件，所述封面组件设于压合盒上，并适于封闭或敞开压合盒的底面。

进一步，所述封面组件包括第一电机，所述第一电机设于压合盒上；转轴，所述转轴设于压合盒外，且与第一电机的输出端同轴固定连接；移动杆，所述移动杆设于填料腔内，且沿压合盒的长度方向相对压合盒滑动；幕布，所述幕布收卷于转轴上，所述幕布的端部伸入压合盒内并与移动杆固定连接；第二电机，所述第二电机设于压合盒上；转杆，所述转杆设于压合盒外，且与第二电机的输出端同轴固定连接；钢丝绳，所述钢丝绳的一端与转杆固定连接，另一端伸入压合盒并与移动杆固定连接。

进一步，所述移动杆上沿压合盒长度方向的两侧均设有斜面，所述移动杆紧贴填料腔的底面设置，所述压合盒的底壁的厚度小于降噪颗粒的直径的一半；所述压合盒内设有搅料杆，所述搅料杆设于移动杆上方，且与移动杆固定连接。

进一步，所述转送装置包括支架；以及第三气缸，所述第三气缸固定连接于支架上，且沿竖直方向设置；第三电机，所述第三电机与第三气缸的输出端固定连接，所述第三电机的输出端沿竖直方向设置；第四气缸，所述第四气缸与第三电机的输出端设置，且水平设置；夹板，所述夹板与第四气缸的输出端连接；第五气缸，所述第五气缸固定连接于夹板上，所述第五气缸沿夹板的长度方向相对设置有两个，且两个所述第五气缸的输出端相背设置；夹爪，所述夹爪设有两个，分别与两个第五气缸的输出端连接。

本发明的有益效果是，

1、工作时，先将下层隔音板放置于工作台上，然后由机械臂将芯层放置于下层隔音板上，随后压合装置将降噪颗粒填充于降噪槽内，此时送料组件将料盒内的降噪颗粒推送至上层隔音板的底面上，并使降噪颗粒粘于上层隔音板的底面上；随后转送装置将上层隔音板放置于芯层上方，此时上层隔音板底面上粘附的降噪颗粒也被挤压于降噪槽内，增加降噪槽内降噪颗粒的密度，进而提升整体的隔音与降噪效果；将增加降噪颗粒融合于上层隔音板安装的工序内，未增加其他工序，且上层隔音板能够在芯层与下层隔音板粘接及压合装置填料的过程中进行粘附降噪颗粒，极大地提升了生产效率；

2、通过推杆、主板和压缩弹簧的设置，在推杆推送降噪颗粒时，每个推杆上的降噪颗粒数量并不相等，压缩弹簧一方面能够适应不同数量的降噪颗粒，使得每个推杆上的降噪颗粒均能够与上层隔音板接触，另一方面则能够施加足够的弹力，促使降噪颗粒能够稳固地粘附于上层隔音板的底面上。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明中背景技术中体现上层隔音板、下层隔音板和芯层的结构示意图。

图2是发明中体现整体的结构示意图。

图3是本发明中体现第三定位板和第四定位板的结构示意图。

图4是本发明中体现送料组件的结构示意图。

图5是本发明中体现封面组件的结构示意图。

图6是图5中A部的局部放大示意图。

图1中：01、下层隔音板；02、芯层；021、降噪槽；03、上层隔音板。

图2-6中：1、工作台；11、第一定位板；12、第二定位板；13、第六气缸；131、第三定位板；14、第七气缸；141、第四定位板；2、机械臂；3、压合装置；31、固定板；32、第二气缸；33、压合盒；331、填料腔；332、填料孔；333、进料管；34、封面组件；341、第一电机；342、卷盒；343、第二电机；344、转轴；345、转杆；346、移动杆；3461、斜面；347、幕布；348、钢丝绳；349、搅料杆；4、粘料装置；41、料盒；42、送料组件；421、第一气缸；422、主板；423、推杆；424、安装板；425、压缩弹簧；43、限料板；431、限料槽；44、输送盒；441、限料孔；442、收集槽；5、转送装置；51、支架；52、第三气缸；53、第三电机；54、第四气缸；55、夹板；551、第五气缸；552、夹爪；6、下层隔音板；7、芯层；71、降噪槽。

具体实施方式

现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。

参照图2和图3，一种高密度复合隔音板压合组装设备，包括工作台1、机械臂2、压合装置3、粘料装置4和转送装置5，工作台1适于放置下层隔音板6，机械臂2则适于将芯层7放置于下层隔音板6上。压合装置3设于工作台1的上方，且适于将降噪颗粒填充于降噪槽71内。粘料装置4包括料盒41和送料组件42，料盒41盛装降噪颗粒，并适于放置上层隔音板；送料组件42则适于将降噪颗粒推送至上层隔音板的底面上。转送装置5适于将下层隔音板6自涂胶机处转移至工作台1上，或将上层隔音板自涂胶机处转移至料盒41上，或将粘有降噪颗粒的上层隔音板转移至工作台1上方，并使上层隔音板压合于芯层7上。

工作时，转送装置5先将下层隔音板6放置于工作台1上，然后由机械臂2将芯层7放置于下层隔音板6上，随后压合装置3将降噪颗粒填充于降噪槽71内。与此同时，转送装置5将上层隔音板放置于料盒41上，送料组件42将料盒41内的降噪颗粒推送至上层隔音板的底面上，并使降噪颗粒粘于上层隔音板的底面上。随后转送装置5将上层隔音板放置于芯层7上方，此时上层隔音板底面上粘附的降噪颗粒也被挤压于降噪槽71内，增加降噪槽71内降噪颗粒的密度，进而提升整体的隔音与降噪效果。

工作台1上固定连接有第一定位板11、第二定位板12、第六气缸13和第七气缸14，第六气缸13的输出端固定连接有第三定位板131，第七气缸14的输出端固定连接有第四定位板141，第一定位板11与第三定位板131沿工作台1的长度方向相对设置，第二定位板12与第四定位板141沿工作台1的宽度方向相对设置。下层隔音板6放置于工作台1上时，同时位于第一定位板11和第三定位板131、第二定位板12和第四定位板141之间，此时第六气缸13和第七气缸14的输出端依次伸出，使得下层隔音板6同时与第一定位板11、第二定位板12、第三定位板131和第四定位板141均抵接，进而实现下层隔音板6的定位和固定。

参照图4，送料组件42包括第一气缸421、主板422和推杆423，第一气缸421沿竖直放置设置，且固定连接于料盒41的底面上，主板422与第一气缸421的输出端固定连接，推杆423沿竖直方向穿设于主板422内，推杆423设有多个。主板422上还固定连接有安装板424，安装板424位于主板422的下方，推杆423与安装板424之间固定连接压缩弹簧425。

料盒41内固定连接有限料板43，限料板43水平设置，限料板43上贯穿开设有供推杆423穿过的限料槽431，第一气缸421的输出端缩回时，推杆423的顶面与限料板43的顶面平齐。

料盒41内还固定连接有输送盒44，输送盒44位于限料板43的上方，且适于放置上层隔音板。输送盒44上沿竖直方向贯穿开设有限料孔441，限料孔441的数量、形状、尺寸和排列位置均与降噪槽71相同，限料孔441适于供推杆423插入，且推杆423的形状、尺寸和排列位置均与限料孔441相同。料盒41内降噪颗粒堆放的高度高于输送盒44的底面，且低于输送盒44的顶面，使得输送盒44与限料板43之间能够充满降噪颗粒。

工作时，转送装置5将上层隔音板放置于输送盒44上，并使上层隔音板涂有胶水的一面与输送盒44的顶面贴合。随后第一气缸421的输出端伸出，带动推杆423向上移动，推杆423向上移动时，将输送盒44与限料板43之间的部分降噪颗粒推入限料孔441内，随后推杆423沿着限料孔441继续上移，直至降噪颗粒与上层隔音板的底面抵接，此时压缩弹簧425能够对每个推杆423上方不同数量的降噪颗粒进行补偿，确保每个推杆423上方的降噪颗粒均与上层隔音板的底面抵接。当上层隔音板底面上的降噪颗粒粘附完毕后，第一气缸421的输出端缩回，使得推杆423的顶面与限料板43的顶面平齐。此时输送盒44侧面的降噪颗粒在重力的作用下向下移动，使得输送盒44与限料板43之间填满降噪颗粒。上层隔音板上对应降噪槽71的部分并不与芯层7粘接，但这部分同样涂覆了胶水，而这部分用来粘附降噪颗粒，不光可以提升降噪槽71内降噪颗粒的密度，还将本该浪费的胶水进行了再利用。

输送盒44的顶面上设有收集槽442，收集槽442环绕限位孔设置，收集槽442截面呈圆弧形，中部下凹设置，收集槽442便于减少输送盒44顶面与上层隔音板底面的接触面积，减少上层隔音板底面的胶水粘附于输送盒44顶面的可能。同时收集槽442能够收集上层隔音板流下的胶水，不会影响后续上层隔音板的生产，而收集槽442还利于胶水的汇集，便于后期的清理。收集槽442与限料孔441之间的最小距离小于2.5毫米，以使输送盒44与上层隔音板之间的接触近似于线接触。

参照图5和图6，压合装置3包括固定板31、第二气缸32、压合盒33和封面组件34，固定板31设于工作台1上方，且通过撑杆固定连接于工作台1上。第二气缸32沿竖直方向固定连接于固定板31上，压合盒33与第二气缸32的输出端固定连接。压合盒33内设有填料腔331，以储存降噪颗粒，压合盒33的底面上开设有填料孔332，填料孔332的尺寸、形状和排列位置均与降噪槽71相同。压合盒33的上方连通有进料管333，以便向压合盒33输送降噪颗粒。封面组件34设于压合盒33上，并适于封闭或敞开压合盒33的底面。

封面组件34包括第一电机341、卷盒342和第二电机343，卷盒342固定连接于压合盒33的侧壁上，第一电机341固定连接于卷盒342上，第一电机341的输出端伸入卷盒342内并同轴固定有转轴344，转轴344上收卷有幕布347。填料腔331内沿压合盒33的长度方向相对滑动有移动杆346，幕布347的端部伸入压合盒33内并与移动杆346固定连接。第二电机343固定连接于压合盒33上，第二电机343的输出端同轴固定有转杆345，转杆345上固定连接有钢丝绳348，钢丝绳348远离转杆345的一端伸入压合盒33并与移动杆346固定连接。转杆345与转轴344沿压合盒33的长度方向相对设于压合盒33的两侧。

移动杆346上沿压合盒33长度方向的两侧均设有斜面3461，移动杆346紧贴填料腔331的底面设置，且压合盒33的底壁的厚度小于降噪颗粒的直径的一半。本实施例中压合盒33底壁厚度为1-5毫米。当移动杆346在压合盒33内移动时，由于降噪颗粒的直径大于压合盒33底壁的厚度，故移动杆346可以通过斜面3461将高于填料腔331底面的降噪颗粒铲起。压合盒33内设有搅料杆349，搅料杆349设于移动杆346上方，且与移动杆346固定连接。当移动杆346移动时，搅料杆349可推动压合盒33内的降噪颗粒，提升压合盒33内的降噪颗粒水平度。

初始状态下，幕布347处于展开状态。需要填料时，第二气缸32带动压合盒33下移，使得压合盒33的底面与芯层7的顶面抵接，此时填料孔332与降噪槽71对齐。然后第一电机341启动，带动转轴344转动，转轴344将幕布347收卷，幕布347也带动移动杆346移动。随着幕布347被收卷，压合盒33底面的填料孔332逐渐被打开，降噪颗粒穿过填料孔332落入降噪槽71内，实现填料。在幕布347收卷的过程中，搅料杆349跟随移动杆346移动，能够促进降噪颗粒的流动，让更多的颗粒能够落入降噪槽71内，以尽可能地填满降噪槽71。幕布347全部收卷后，所有降噪槽71也完成填料。

需要将压合盒33收起时，第二电机343启动，带动转杆345转动，转杆345将钢丝绳348收卷，此时钢丝绳348拉动移动杆346移动，移动杆346带动幕布347移动，进而将填料孔332封闭，此时搅料杆349跟随移动杆346移动，使得填料腔331内的降噪颗粒较为平整，利于下一次填料。当幕布347将所有填料孔332遮挡，第二气缸32的输出端缩回，带动压合盒33远离芯层7。

参照图2，转送装置5包括支架51、第三气缸52、第三电机53和第四气缸54，支架51设于工作台1与料盒41之间。第三气缸52固定连接于支架51上，且沿竖直方向设置。第三电机53与第三气缸52的输出端固定连接，第三电机53的输出端沿竖直方向设置，且第三电机53的输出端与第四气缸54固定连接，第四气缸54水平设置。第四气缸54的输出端固定连接有夹板55，夹板55上固定连接有两个第五气缸551，两个第五气缸551的输出端相背设置，且分别固定连接有一个夹爪552。需要夹取上层隔音板或下层隔音板6时，两个第五气缸551的输出端同时缩回，使得两个夹爪552相对移动，进而将上层隔音板或下层隔音板6夹紧。

工作原理：涂胶机输出下层隔音板6和上层隔音板，上层隔音板涂有胶水的一面朝下设置，下层隔音板6涂有胶水的一面朝上设置，且下层隔音板6与上层隔音板交替输出。

工作时，第四气缸54的伸出端朝向远离工作台1的方向伸出，使得夹板55位于下层隔音板6的上方，随后第三气缸52的输出端向下伸出，使得两个夹爪552位于下层隔音板6的两侧，此时两个第五气缸551的输出端同时缩回，两个夹爪552将下层隔音板6夹紧。然后第三气缸52和第四气缸54依次复位，而第三电机53的输出端带动第四气缸54转动180度，使得夹板55朝向工作台1设置，随后第四气缸54和第三气缸52依次启动，将下层隔音板6放置于工作台1上。

下层隔音板6放置于工作台1上时，同时位于第一定位板11和第三定位板131、第二定位板12和第四定位板141之间，此时第六气缸13和第七气缸14的输出端依次伸出，使得下层隔音板6同时与第一定位板11、第二定位板12、第三定位板131和第四定位板141均抵接，进而实现下层隔音板6的定位和固定。

随后机械臂2夹取芯层7，并放置于下层隔音板6上，随后第二气缸32的输出端伸出，带动压合盒33下移，直至压合盒33压紧于芯层7上，便于芯层7与下层隔音板6的粘接。同时第一电机341启动，带动转轴344转动，转轴344将幕布347收卷，幕布347也带动移动杆346移动。随着幕布347被收卷，压合盒33底面的填料孔332逐渐被打开，降噪颗粒穿过填料孔332落入降噪槽71内，幕布347全部收卷后，所有降噪槽71也完成填料。

填料完成后，第二电机343启动，带动转杆345转动，转杆345将钢丝绳348收卷，此时钢丝绳348拉动移动杆346移动，移动杆346带动幕布347移动，进而将填料孔332封闭，当幕布347将所有填料孔332遮挡后，第二气缸32的输出端缩回，带动压合盒33复位。

与此同时，转送装置5将上层隔音板放置于输送盒44上，并使上层隔音板涂有胶水的一面与输送盒44的顶面贴合，此时夹爪552并不松开，继续给上层隔音板提供支撑。随后第一气缸421的输出端伸出，带动推杆423向上移动，推杆423向上移动时，将输送盒44与限料板43之间的部分降噪颗粒推入限料孔441内，随后推杆423沿着限料孔441继续上移，直至降噪颗粒与上层隔音板的底面抵接，此时压缩弹簧425能够对每个推杆423上方不同数量的降噪颗粒进行补偿，确保每个推杆423上方的降噪颗粒均与上层隔音板的底面抵接。当上层隔音板底面上的降噪颗粒粘附完毕后，第一气缸421的输出端缩回，使得推杆423的顶面与限料板43的顶面平齐。

然后转运装置的第三电机53的输出端带动第四气缸54转动180度，使得夹板55朝向工作台1设置，随后第四气缸54和第三气缸52依次启动，将上层隔音板放置于工作台1上，并将上层隔音板与芯层7压紧，直至上层隔音板与芯层7之间的胶水固化。

最后，第六气缸13和第七气缸14同时松开下层隔音板6，机械臂2将下层隔音板6、芯层7和上层隔音板整体取走，完成隔音板整体的加工。

以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。