电池及其制备工艺

技术领域

本发明涉及电池领域，特别是涉及一种电池及其制备工艺。

背景技术

纽扣电池，也称扣式电池，包括正极钢壳、负极钢壳和密封圈，且正极钢壳和负极钢壳之间通过密封圈直接套合进行组装，实现纽扣电池的密封连接。然而，传统的纽扣电池的正极钢壳和负极钢壳之间通过密封圈直接套合进行组装，使钢壳与密封圈之间间隙较大，容易出现漏液的情形，使纽扣电池的使用安全性较差；此外，由于正极钢壳和负极钢壳均为硬质壳体，二者之间的配合间隙的精度要求较高，使纽扣电池的容错率较差。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种使用安全性和容错率均较好的电池及其制备工艺。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种电池的制备工艺，包括：

成型出第一壳体，所述第一壳体开设有第一容纳槽；

将绝缘环包覆于所述第一壳体的所述第一容纳槽的开口周缘处；

将密封环固定于所述第一壳体的周壁上，以形成第一壳体组件；

成型出第二壳体，所述第二壳体开设有相连通的第一镂空孔和第二容纳槽；

成型出绝缘片，所述绝缘片开设有与所述第一镂空孔对应的第二镂空孔；

提供金属片；

将所述绝缘片固定于所述金属片的一面，使所述金属片部分裸露于所述第二镂空孔，且所述绝缘片的周缘环绕于所述金属片的周缘在所述绝缘片上的投影；

将所述绝缘片背离所述金属片的一面固定于所述第二壳体内壁，使所述第二镂空孔与所述第一镂空孔对应连通，且所述绝缘片和所述金属片均位于所述第二容纳槽内，以形成第二壳体组件；

通过热合操作将所述第二壳体连接于所述密封环背离所述第一壳体的一侧。

在其中一个实施例中，将密封环固定于所述第一壳体的周壁上的步骤具体为：

将密封环固定于所述第一壳体的外周壁上；

通过热合操作将所述第二壳体连接于所述密封环背离所述第一壳体的一侧的步骤具体为：通过热合操作将所述第二壳体的内周壁连接于所述密封环背离所述第一壳体的一侧。

在其中一个实施例中，在通过热合操作将所述第二壳体连接于所述密封环背离所述第一壳体的一侧的步骤之前，以及在将密封环固定于所述第一壳体的周壁上的步骤之后，所述制备工艺还包括：

将所述第二壳体套设于所述第一壳体，并使所述绝缘环抵接于所述第二壳体的内周壁。

在其中一个实施例中，将密封环固定于所述第一壳体的周壁上的步骤具体为：

将所述密封环粘接于所述第一壳体的周壁上，并使所述密封环邻近所述绝缘环设置。

在其中一个实施例中，在将密封环固定于所述第一壳体的周壁上的步骤之后，以及在通过热合操作将所述第二壳体连接于所述密封环背离所述第一壳体的一侧的步骤之前，所述制备工艺还包括：

将所述密封环连接于所述绝缘环的端部。

在其中一个实施例中，所述密封环与所述绝缘环粘接。

在其中一个实施例中，所述绝缘片邻近所述金属片的一面抵接于所述绝缘环。

在其中一个实施例中，所述金属片位于所述第一容纳槽内，且所述绝缘环环绕所述金属片设置。

在其中一个实施例中，所述密封环部分凸出于所述第一壳体与所述第二壳体之间，使所述密封环部分裸露于所述第二壳体之外。

一种电池，采用上述任一实施例所述的电池的制备工艺制备得到。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

1、由于绝缘片固定于金属片的一面，且绝缘片背离金属片的一面固定于第二壳体内壁，使金属片通过绝缘片固定连接于第二壳体内壁，避免金属片与第二壳体之间直接电接触，又由于第二镂空孔与第一镂空孔对应连通，使金属片通过第二镂空孔和第一镂空孔裸露于外；

2、由于绝缘环包覆于第一壳体的第一容纳槽的开口周缘处，密封环固定于第一壳体的周缘上，并通过热合操作将所述第二壳体连接于所述密封环背离所述第一壳体的一侧，避免了第二壳体与第一壳体之间通过密封胶机械密封连接容易漏液的问题，使第二壳体与第一壳体之间可靠连接，同时避免了第二壳体与第一壳体之间的配合间隙的精度要求较高的问题，大大提高了纽扣电池的容错率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为一实施例中电池的制备工艺的流程示意图；

图2为采用图1所示电池的制备工艺的步骤S101得到的第一壳体的剖视图；

图3为采用图1所示电池的制备工艺的制备得到的电池的结构示意图；

图4为图3所示电池的另一视角的示意图；

图5为图3所示电池的剖视图；

图6为图5所示电池的第二壳体组件的局部示意图；

图7为图6所示第二壳体组件的另一视角的示意图；

图8为采用图1所示电池的制备工艺的制备得到的另一实施例的电池的结构示意图；

图9为采用图1所示电池的制备工艺的制备得到的又一实施例的电池的结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

如图1所示，一实施例的电池的制备工艺，包括以下步骤的部分或全部：

S101，成型出第一壳体，所述第一壳体开设有第一容纳槽。

同时参见图2，在本实施例中，成型出第一壳体100，使所述第一壳体100开设有第一容纳槽110。进一步地，成型出第一壳体的步骤具体为：采用冲压工艺成型出第一壳体，使第一壳体的制造难度较低。

S103，将绝缘环包覆于所述第一壳体的所述第一容纳槽的开口周缘处。

同时参见图3至图5，在本实施例中，将绝缘环200包覆于所述第一壳体100的所述第一容纳槽110的开口周缘处，使第一壳体100的第一容纳槽110的开口周缘处被绝缘环所包覆，避免第一壳体100的第一容纳槽110的开口周缘处直接裸露于外。进一步地，绝缘环200的弯折内壁与第一容纳槽110的开口周缘胶接，使绝缘环200紧密包覆于第一容纳槽110的开口周缘。或者，绝缘环200的弯折内壁与第一容纳槽110的开口周缘热合连接，即绝缘环200的弯折内壁通过热合工艺连接与第一容纳槽110的开口周缘。

S105，将密封环固定于所述第一壳体的周壁上，以形成第一壳体组件。

同时参见图3至图5，在本实施例中，将密封环300固定于所述第一壳体100的周壁上，使密封环300与第一壳体100相对连接定位，以形成第一壳体组件10a。具体地，密封环300套接于第一壳体100并与第一壳体100连接。进一步地，密封环300的内径小于或等于第一壳体100的外径，使密封环300与第一壳体100紧密连接。为使密封环300与第一壳体100更牢固连接，在其中一个实施例中，将密封环300固定于所述第一壳体100的周壁上的步骤具体为：将所述密封环300粘接于所述第一壳体100的周壁上，使密封环300与第一壳体100更牢固连接。可以理解，在其他实施例中，所述密封环300不仅限于粘接于所述第一壳体100的周壁上，即密封环300不仅限于通过粘接的方式连接于第一壳体100的周壁上。在其中一个实施例中，密封环300还可以通过热合固定于所述第一壳体100的周壁上。

S107，成型出第二壳体，所述第二壳体开设有相连通的第一镂空孔和第二容纳槽。

同时参见图3至图5，在本实施例中，成型出第二壳体400，所述第二壳体400开设有相连通的第一镂空孔410和第二容纳槽420，使第二壳体400形成有至少一折边的壳体结构。进一步地，成型出第二壳体400的步骤具体为：采用冲压工艺成型出第二壳体400，使第二壳体的成型难度较低，提高了第二壳体的成型效率。

S109，成型出绝缘片，所述绝缘片开设有与所述第一镂空孔对应的第二镂空孔。

同时参见图3至图5，在本实施例中，成型出绝缘片500，所述绝缘片500开设有与所述第一镂空孔410对应的第二镂空孔510。进一步地，第一镂空孔410与第二镂空孔510对应开设，且第一镂空孔410的中心线与第二镂空孔510的中心线重合，如此在后续组装后，金属片600通过第一镂空孔410和第二镂空孔510更好地裸露于外。

S111，提供金属片600。

S113，将所述绝缘片固定于所述金属片的一面，使所述金属片部分裸露于所述第二镂空孔，且所述绝缘片的周缘环绕于所述金属片的周缘在所述绝缘片上的投影。

同时参见图6和图7，在本实施例中，将所述绝缘片500固定于所述金属片600的一面，使所述金属片600部分裸露于所述第二镂空孔510，且所述绝缘片的周缘环绕于所述金属片的周缘在所述绝缘片上的投影，即所述绝缘片500的周缘凸出于所述金属片600的周缘。需要说明的是，绝缘片500可以为聚丙烯胶片或其他胶片。进一步地，将所述绝缘片500固定于所述金属片600的一面的步骤具体为：将所述绝缘片500粘接于所述金属片600的一面，使绝缘片500与金属片600牢固连接。可以理解，在其他实施例中，不仅限于将所述绝缘片500粘接于所述金属片600的一面，还可以是将所述绝缘片500压接于所述金属片600的一面。

S115，将所述绝缘片背离所述金属片的一面固定于所述第二壳体内壁，使所述第二镂空孔与所述第一镂空孔对应连通，且所述绝缘片和所述金属片均位于所述第二容纳槽内，以形成第二壳体组件。

同时参见图5，在本实施例中，将所述绝缘片500背离所述金属片600的一面固定于所述第二壳体400内壁，使所述第二镂空孔510与所述第一镂空孔410对应连通，且所述绝缘片和所述金属片均位于所述第二容纳槽内，以形成第二壳体组件10a，由于绝缘片500的周缘凸出于所述金属片600的周缘，使金属片600通过绝缘片500与第二壳体400隔开，进而使金属片600与第二壳体400之间可靠地绝缘。

S117，通过热合操作将所述第二壳体连接于所述密封环背离所述第一壳体的一侧。

同时参见图5，在本实施例中，通过热合操作将所述第二壳体400连接于所述密封环300背离所述第一壳体100的一侧，即通过热合工艺将所述第二壳体连接于所述密封环背离所述第一壳体的一侧，使第一壳体100与第二壳体400共同围成电池腔10c，同时使第一壳体100与第二壳体400紧密连接，避免电池10漏液的情形。在本实施例中，第二壳体400和第一壳体100均可以为铝塑膜，使第二壳体400和第一壳体100具有较好地弯折冲压性能，同时使电池10的结构较轻便。

上述的电池的制备工艺，由于绝缘片固定于金属片的一面，且绝缘片背离金属片的一面固定于第二壳体内壁，使金属片通过绝缘片固定连接于第二壳体内壁，避免金属片与第二壳体之间直接电接触，又由于第二镂空孔与第一镂空孔对应连通，使金属片通过第二镂空孔和第一镂空孔裸露于外；由于绝缘环包覆于第一壳体的第一容纳槽的开口周缘处，密封环固定于第一壳体的周缘上，并通过热合操作将所述第二壳体连接于所述密封环背离所述第一壳体的一侧，避免了第二壳体与第一壳体之间通过密封胶机械密封连接容易漏液的问题，使第二壳体与第一壳体之间可靠连接，同时避免了第二壳体与第一壳体之间的配合间隙的精度要求较高的问题，大大提高了纽扣电池的容错率。

同时参见图5，进一步地，将绝缘环200包覆于所述第一壳体100的所述第一容纳槽110的开口周缘处的步骤包括：首先，在所述绝缘环200的包覆间隙槽210内注入胶粘液；然后，将所述绝缘环200卡入所述第一壳体100的所述第一容纳槽110的开口周缘处，并使所述第一壳体100的所述第一容纳槽110的开口周缘卡入所述包覆间隙槽210内，使绝缘环包覆于第一壳体的所述第一容纳槽的开口周缘处。

进一步地，在将所述绝缘环卡入所述第一壳体的所述第一容纳槽的开口周缘处，并使所述第一壳体的所述第一容纳槽的开口周缘卡入所述包覆间隙槽内的步骤之后，将绝缘环包覆于所述第一壳体的所述第一容纳槽的开口周缘处的步骤还包括：对所述包覆间隙槽内的所述胶粘液进行固化处理，使绝缘环与第一壳体牢固连接。

为使第二壳体的内壁套设于第一壳体的外壁上，如图4所示，在其中一个实施例中，将密封环固定于所述第一壳体的周壁上的步骤具体为：将密封环300固定于所述第一壳体100的外周壁上，使第二壳体400的内壁通过密封环固定连接于第一壳体100的外壁上。

为使第二壳体的内壁通过密封环热合固定连接于第一壳体的外壁上，进一步地，通过热合操作将所述第二壳体连接于所述密封环背离所述第一壳体的一侧的步骤具体为：通过热合操作将所述第二壳体的内周壁连接于所述密封环背离所述第一壳体的一侧，使第二壳体的内壁通过密封环热合固定连接于第一壳体的外壁上，进而使第一壳体与第二壳体紧密连接。

在其中一个实施例中，在通过热合操作将所述第二壳体连接于所述密封环背离所述第一壳体的一侧的步骤之前，以及在将密封环固定于所述第一壳体的周壁上的步骤之后，所述制备工艺还包括：将所述第二壳体套设于所述第一壳体，并使所述绝缘环抵接于所述第二壳体的内周壁，使第一壳体通过绝缘环与第二壳体抵接形成第一密封道，同时第二壳体通过密封环与第一壳体热合连接形成第二密封道，如此使第一壳体与第二壳体之间形成两道密封，进一步地解决了漏液的问题。

为使第二壳体通过绝缘环与第一壳体的抵接更加紧密，进一步地，绝缘环200的最大直径大于密封环300的最大直径，使第二壳体400在通过密封环300与第一壳体100热合固定连接之前，即在第二壳体套设于第一壳体之后，第二壳体和第一壳体共同挤压绝缘环，进而使第二壳体通过绝缘环与第一壳体的抵接更加紧密。在本实施例中，第一壳体与第二壳体之间的间隙小于绝缘环的厚度，使第二壳体套设于第一壳体之后过盈配合，即绝缘环分别弹性抵接于第一壳体的内壁和第二壳体的外壁。

进一步地，在将所述第二壳体套设于所述第一壳体，并使所述绝缘环抵接于所述第二壳体的内周壁的步骤之后，以及在通过热合操作将所述第二壳体连接于所述密封环背离所述第一壳体的一侧的步骤之前，所述制备工艺还包括：将第一壳体与第二壳体相对定位，使第一壳体与第二壳体同轴设置，进而使第一壳体与第二壳体之间的各个位置均具有较好的密封效果。

进一步地，所述密封环邻近所述绝缘环设置，在第一壳体通过热合操作固定连接于第二壳体之后，密封环和绝缘环共同对第一壳体与第二壳体之间的间隙进行密封封装，提高了第一壳体与第二壳体连接的密封性能，进一步地减少漏电解液的情形。在本实施例中，将所述密封环粘接于所述第一壳体的周壁上，且所述密封环邻近所述绝缘环设置。

在本实施例中，第二壳体400的直径大于第一壳体100的直径，在第二壳体与第一壳体之间通过密封环热合固定时，将第二壳体的内壁通过密封环连接于第一壳体的外壁，热合操作时仅需对第二壳体的背离第一壳体外侧进行热合作用即可实现二者的热合固定连接。在其他实施例中，第二壳体400的直径小于第一壳体100的直径，在第二壳体与第一壳体之间通过密封环热合固定时，将第二壳体的外壁通过密封环连接于第一壳体的内壁，热合操作时仅需对第一壳体的背离第二壳体外侧进行热合作用即可实现二者的热合固定连接。

当然，第二壳体400的直径也可以等于第一壳体100的直径。进一步地，所述第一壳体100邻近第二壳体400的端部形成有第一弯折边，第二壳体400邻近第一壳体100的端部形成有第二弯折边。绝缘环包覆于第一弯折边的邻近第一容纳槽的开口周缘处，且密封环包覆于第一弯折边的外周缘。第一弯折边通过热合操作将密封环连接于第二弯折边，使第一弯折边与第二弯折边通过密封环进行绝缘密封，同时通过绝缘环进行绝缘，进而使第一弯折边与第二弯折边完全绝缘。

在其中一个实施例中，在将密封环固定于所述第一壳体的周壁上的步骤之后，以及在通过热合操作将所述第二壳体连接于所述密封环背离所述第一壳体的一侧的步骤之前，所述制备工艺还包括：将所述密封环连接于所述绝缘环的端部，使电池的结构更加紧凑，同时提高了第一壳体与第二壳体之间连接的密封性。在其中一个实施例中，所述密封环与所述绝缘环粘接，使密封环与绝缘环牢固连接。在本实施例中，密封环和绝缘环各自成型，并通过胶接进行连接。可以理解，在其他实施例中，密封环和绝缘环不仅限于各自成型。例如，密封环和绝缘环还可以一体成型，使密封环与绝缘环牢固连接，同时使电池的元件数目较少，进而使电池的结构更加紧凑。

在其中一个实施例中，所述绝缘片邻近所述金属片的一面抵接于所述绝缘环，使绝缘环支撑于绝缘片，进而使绝缘环支撑于第二壳体，避免第二壳体与第一壳体热合固定连接封装过程中出现褶皱的情形，进而使第二壳体的表面更加平整，同时起到较好的绝缘密封作用。绝缘片500压紧于第二壳体400与第一容纳槽110的开口周缘之间形成第一密封结构，第一壳体的开口周缘处通过绝缘环与第二壳体的内壁抵接形成第二密封结构，第二壳体400与第一壳体100之间通过密封环热合连接形成第三密封结构，使封装后的电池10具有更好地密封性能，更好地避免电池10漏液的问题。

在其中一个实施例中，所述金属片位于所述第一容纳槽内，且所述绝缘环环绕所述金属片设置，由于绝缘环包覆于第一壳体的第一容纳槽的开口周缘处，使绝缘环将金属片与第一容纳槽的开口周缘内壁隔开，起到较好的绝缘效果。如图5所示，在本实施例中，金属片600邻近第一壳体100的周缘处设置，使绝缘环200将金属片600与第一壳体100隔开，起到较好的绝缘效果，同时减小了组装后电池10的体积，进而使电池10的结构更加紧凑。

如图8所示，进一步地，所述金属片的周缘与所述绝缘环抵接，使第一壳体100与第二壳体400的组装更加紧密，同时减少了金属片600所受外界的振动，起到较好的缓冲效果，进而使金属片600可靠地连接于第二壳体400。在本实施例中，金属片的周缘抵接于绝缘环的内周缘。

如图8所示，在其中一个实施例中，所述密封环300部分凸出于所述第一壳体100与所述第二壳体400之间，使所述密封环部分裸露于所述第二壳体之外，这样在第一壳体100通过密封环300热合连接于第二壳体400之后，第二壳体400的内周缘通过密封环300与第一壳体100完全隔开，进而使第一壳体100与第二壳体400之间更好地绝缘。

如图8所示，进一步地，所述金属片600包括相连接的金属片主体610和凸起部620，所述凸起部620朝邻近所述绝缘片500的一侧凸起，所述金属片主体610与所述绝缘片500连接，所述凸起部620位于所述第二镂空孔510内，使金属片600与绝缘片500更好地定位连接。

如图8所示，为使金属片主体610与所述凸起部620牢固连接，同时使金属片600的结构更加紧凑，进一步地，所述金属片主体610与所述凸起部620一体成型，使金属片主体610与所述凸起部620牢固连接，同时使金属片600的结构更加紧凑。在本实施例中，所述金属片主体610与所述凸起部620一体冲压成型。

进一步地，在通过热合操作将所述第二壳体连接于所述密封环背离所述第一壳体的一侧的步骤之前，以及在提供金属片的步骤之后，制备工艺还包括：将卷芯组件的正极耳与金属片连接，并将卷芯组件的负极耳与第一壳体的内壁连接，使卷芯组件的正负极分别与金属片和第一壳体的内壁电连接。在本实施例中，将卷芯组件的正极耳与金属片连接，并将卷芯组件的负极耳与第一壳体的内壁连接的步骤具体为：将卷芯组件的正极耳焊接于金属片，并将卷芯组件的负极耳焊接于第一壳体的内壁。

如图3至图5所示，本申请还提供一种电池10，采用上述任一实施例所述的电池的制备工艺制备得到。在其中一个实施例中，电池10包括第一壳体组件10a和第二壳体组件10b。第一壳体组件10a包括第一壳体100、绝缘环200以及密封环300。所述第一壳体100开设有第一容纳槽110，所述绝缘环包覆于所述第一壳体的所述第一容纳槽的开口周缘处。所述密封环300套设于所述第一壳体100并与所述第一壳体连接。第二壳体组件10b包括第二壳体400、绝缘片500和金属片600，所述第二壳体400开设有相连通的第一镂空孔410和第二容纳槽420，所述第一容纳槽110与所述第二容纳槽420连通，所述绝缘片500位于所述第二容纳槽420内，所述绝缘片500的一面连接于所述第二壳体400，所述绝缘片500开设有与所述第一镂空孔410连通的第二镂空孔510，所述金属片600位于所述第二容纳槽420内，所述金属片600连接于所述绝缘片500的另一面，所述金属片600部分裸露于所述第二镂空孔510，且所述绝缘片的周缘环绕于所述金属片的周缘在所述绝缘片上的投影。所述第二壳体400固定连接于所述密封环的背离所述第一壳体的一侧，且所述第二壳体的周壁与绝缘环的周壁抵接。

由于绝缘片固定于金属片的一面，且绝缘片背离金属片的一面固定于第二壳体内壁，使金属片通过绝缘片固定连接于第二壳体内壁，避免金属片与第二壳体之间直接电接触，又由于第二镂空孔与第一镂空孔对应连通，使金属片通过第二镂空孔和第一镂空孔裸露于外；由于绝缘环包覆于第一壳体的第一容纳槽的开口周缘处，且绝缘环与第二壳体的周壁抵接，密封环固定于第一壳体的周缘上，第二壳体连接于所述密封环背离所述第一壳体的一侧，避免了第二壳体与第一壳体之间通过密封胶机械密封连接容易漏液的问题，使第二壳体与第一壳体之间可靠连接，同时避免了第二壳体与第一壳体之间的配合间隙的精度要求较高的问题，大大提高了纽扣电池的容错率。

进一步地，所述绝缘片500的一面粘接于所述第二壳体400，使绝缘片与第二壳体牢固连接。在本实施例中，绝缘片胶接于第二壳体。在其他实施例中，绝缘片还可以是热合固定连接于第二壳体。进一步地，所述金属片600粘接于所述绝缘片500的另一面，使金属片与绝缘片牢固连接。在本实施例中，绝缘片胶接于金属片600。在其他实施例中，绝缘片还可以是热合固定连接于金属片600。

在其中一个实施例中，所述第一壳体通过所述密封环热合固定连接于所述第二壳体，即第一壳体通过密封环加热密封连接于第二壳体，使第一壳体通过密封环与第二壳体的连接更加紧密，这样可以更好地避免了第二壳体与第一壳体之间通过密封胶机械密封连接容易漏液的问题，同时避免了第二壳体与第一壳体之间的配合间隙的精度要求较高的问题，大大提高了纽扣电池的容错率。

如图5所示，进一步地，所述绝缘环200开设有包覆间隙槽210，所述第一壳体100的所述第一容纳槽110的开口周缘处位于所述包覆间隙槽内并与所述绝缘环连接，使绝缘环包覆于第一容纳槽的开口周缘。为使绝缘环200紧密包覆于第一容纳槽的开口周缘，在其中一个实施例中，所述绝缘环粘接于所述第一壳体的所述第一容纳槽的开口周缘处，使绝缘环200紧密包覆于第一容纳槽110的开口周缘。

如图5所示，在其中一个实施例中，所述绝缘片500邻近所述金属片的一面抵接于所述绝缘环200，使绝缘环支撑于绝缘片，进而使绝缘环支撑于第二壳体，避免第二壳体与第一壳体热合固定连接封装过程中出现褶皱的情形，进而使第二壳体的表面更加平整，同时起到较好的绝缘密封作用。绝缘片500压紧于第二壳体400与第一容纳槽110的开口周缘之间形成第一密封结构，第一壳体的开口周缘处通过绝缘环与第二壳体的内壁抵接形成第二密封结构，第二壳体400与第一壳体100之间通过密封环热合连接形成第三密封结构，使封装后的电池10具有更好地密封性能，更好地避免电池10漏液的问题。

如图5所示，在其中一个实施例中，所述金属片600位于所述第一容纳槽110内，且所述绝缘环200环绕所述金属片600设置，由于绝缘环包覆于第一壳体的第一容纳槽的开口周缘处，使绝缘环将金属片与第一容纳槽的开口周缘内壁隔开，起到较好的绝缘效果。在本实施例中，金属片600邻近第一壳体100的周缘处设置，使绝缘环200将金属片600与第一壳体100隔开，起到较好的绝缘效果，同时减小了组装后电池10的体积，进而使电池10的结构更加紧凑。

如图8所示，在其中一个实施例中，所述金属片600的周缘与所述绝缘环200抵接，使第一壳体100与第二壳体400的组装更加紧密，同时减少了金属片600所受外界的振动，起到较好的缓冲效果，进而使金属片600可靠地连接于第二壳体400。在本实施例中，金属片的周缘抵接于绝缘环的内周缘。

如图8所示，在其中一个实施例中，所述密封环300部分凸出于所述第一壳体100与所述第二壳体400之间，使所述绝缘环部分裸露于所述第二壳体之外，这样在第一壳体100通过密封环300热合连接于第二壳体400之后，第二壳体400的内周缘通过密封环300与第一壳体100完全隔开，进而使第一壳体100与第二壳体400之间更好地绝缘。

如图8所示，进一步地，所述金属片600包括相连接的金属片主体610和凸起部620，所述凸起部620朝邻近所述绝缘片500的一侧凸起，所述金属片主体610与所述绝缘片500连接，所述凸起部620位于所述第二镂空孔510内，使金属片600与绝缘片500更好地定位连接。

如图8所示，为使金属片主体610与所述凸起部620牢固连接，同时使金属片600的结构更加紧凑，进一步地，所述金属片主体610与所述凸起部620一体成型，使金属片主体610与所述凸起部620牢固连接，同时使金属片600的结构更加紧凑。在本实施例中，所述金属片主体610与所述凸起部620一体冲压成型。

如图8所示，在其中一个实施例中，所述密封环300的邻近所述绝缘环200的端部延伸至所述绝缘环的端面，这样在第一壳体100通过密封环热合固定连接于第二壳体400之后，密封环300部分裸露于第二壳体400之外，这样在第一壳体100通过密封环300热合连接于第二壳体400之后，第二壳体400的内周缘通过密封环300与第一壳体100完全隔开，进而使第一壳体100与第二壳体400之间更好地绝缘。

如图8所示，在其中一个实施例中，所述密封环300的一端延伸至所述绝缘环200邻近所述密封环300的端面，使密封环邻近密封环设置，进而使第一壳体与壳体之间的连接更加紧密。

如图9所示，在其中一个实施例中，所述密封环300与所述绝缘环200连接，使电池的结构更加紧凑，同时提高了第一壳体与第二壳体之间连接的密封性。在其中一个实施例中，所述密封环与所述绝缘环粘接，使密封环与绝缘环牢固连接。在本实施例中，密封环和绝缘环各自成型，并通过胶接进行连接。可以理解，在其他实施例中，密封环和绝缘环不仅限于各自成型。例如，密封环300和绝缘环200还可以一体成型，使密封环与绝缘环牢固连接，同时使电池的元件数目较少，进而使电池的结构更加紧凑。

如图5所示，为避免绝缘片500与第一镂空孔410的周壁抵触导致短路的情形，在其中一个实施例中，所述第一镂空孔的周缘在所述绝缘片的投影线环绕所述第二镂空孔的周缘，使绝缘片500的第二镂空孔510的周缘凸出并裸露于第一镂空孔410，避免绝缘片500与第一镂空孔410的周壁抵触导致短路的情形，进而使金属片600通过绝缘片500与第二壳体400可靠地绝缘，避免了绝缘片500与第一镂空孔410的周壁抵触导致短路的情形。

进一步地，电池10还包括卷芯、正极耳和负极耳，正极耳和负极耳分别凸设卷芯的两端。卷芯、正极耳和负极耳均为电池10腔内，其中金属片600焊接于正极耳远离卷芯的一端，第一壳体的内壁焊接于负极耳远离卷芯的一端，使金属片600与正极耳电连接，第一壳体与负极耳电连接。金属片600通过第一镂空孔410和第二镂空孔510裸露于外形成正极接触部，而第一壳体为负极接触部。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

1、由于绝缘片固定于金属片的一面，且绝缘片背离金属片的一面固定于第二壳体内壁，使金属片通过绝缘片固定连接于第二壳体内壁，避免金属片与第二壳体之间直接电接触，又由于第二镂空孔与第一镂空孔对应连通，使金属片通过第二镂空孔和第一镂空孔裸露于外；

2、由于绝缘环包覆于第一壳体的第一容纳槽的开口周缘处，密封环固定于第一壳体的周缘上，并通过热合操作将所述第二壳体连接于所述密封环背离所述第一壳体的一侧，避免了第二壳体与第一壳体之间通过密封胶机械密封连接容易漏液的问题，使第二壳体与第一壳体之间可靠连接，同时避免了第二壳体与第一壳体之间的配合间隙的精度要求较高的问题，大大提高了纽扣电池的容错率。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。