改善棉与纤维素纤维混纺纱同色性的工艺方法

技术领域

本发明属于纺织品染色技术领域，具体涉及一种改善棉与纤维素纤维混纺纱同色性的工艺方法。

背景技术

纤维素纤维属于可再生的自然资源，具有可持续性和环保性，可参与自然界的生态循环。作为纺织纤维，纤维素纤维具有优良的吸湿性、穿着舒适性，一直是纺织品和卫生用品的重要原料。再生纤维素纤维是以天然纤维素为原料，经再生工艺制备的纤维材料，在一定程度上弥补了天然棉、麻纤维的不足。随着纺织行业的发展，棉麻等天然纤维与再生纤维素纤维的混纺产品由于其优异的舒适性和环保性，越来越受到消费者的欢迎。

活性染料常用于纤维素纤维的染色，在碱性条件下通过活性基与纤维上的基团形成共价键结合。棉和再生纤维素纤维虽然同属于纤维素纤维，但在相同的染色条件下，再生纤维素纤维的染色亲和力要远远大于棉纤维，上染速率快且上色较深，这是棉纤维素纤维混纺纱线染色易出现色花的主要原因。如何改善棉纤维素纤维染色同色性是该产品的染色技术难点。

本发明利用棉散纤维改性技术，与原棉和再生纤维素纤维按照不同比例混纺成纱，大幅度改善了棉与纤维素纤维混纺纱染色同色性的问题。

目前，关于本发明所述的改善棉与纤维素纤维混纺纱同色性的工艺方法尚且没有论文或专利报道。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种改善棉与纤维素纤维混纺纱同色性的工艺方法，通过对棉散纤维进行不同比例改性后与原棉和再生纤维素纤维按照不同比例进行混纺，改善了棉/纤维素混纺纱因上染速率不同所造成的色花问题，大幅度提高了染色同色性。

本发明所述的改善棉与纤维素纤维混纺纱同色性的工艺方法，将原棉散纤维利用阳离子改性剂进行改性处理后烘干，与正常原棉和不同的纤维素纤维按照一定比例进行混纺，然后进行染色及后处理，提高棉纤维的上染速率，避免了因上染速率不同而出现的染色不匀现象。

具体包括以下步骤：

(1)散纤维改性：利用阳离子改性剂对原棉散纤维进行改性处理并烘干，得到改性原棉；

(2)纺纱：将改性原棉与正常原棉和不同的纤维素纤维进行混纺成纱；

(3)染色：依据不同的混纺纱线的染色工艺进行染色处理；

(4)后处理：对染色后的纱线进行皂洗、柔软烘干处理。

其中：

所述的阳离子改性剂优选为陶氏化学公司生产的改性剂XUS或上海志浦化工有限公司生产的改性剂CAS。

原棉散纤维利用阳离子改性剂进行改性处理，阳离子改性剂的用量为10-30g/L，烧碱用量为5-15g/L，温度为60-100℃，时间为40-80min。

改性处理后的改性原棉占总棉量的质量比为20-100％，纤维素纤维含量占混纺纱线质量的30-70％。

纤维素纤维为G100天丝、A100天丝、LF天丝或铜氨中的一种。

染色工艺中，元明粉用量为10-60g/L，纯碱用量为10-20g/L，染色温度为40-60℃，染色时间为60-80min。

步骤(4)中皂洗处理，皂洗剂WO用量为1-5g/L，温度为80-100℃，时间为5-20min。

步骤(4)中固色柔软处理，固色剂FA-R用量为2-10g/L，柔软剂LUA用量是1-5g/L，温度为45-60℃，时间为15-30min。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

本发明利用散纤维改性方式与原棉和再生纤维素纤维混纺，依据再生纤维素纤维的不同特性获得不同改性比例的混纺纱线，可最大化的改善不同纤维素纤维混纺纱线的染色同色性问题，提高纯棉纤维上染率，改善布面色花问题。

具体实施方式

下面结合实施例，对本发明作进一步说明。

实施例1

(1)散纤维改性处理：利用阳离子改性剂陶氏改性剂XUS对原棉散纤维进行改性处理并烘干，改性剂XUS的用量为15g/L，烧碱用量为6g/L，温度为80℃，时间为60min。

(2)纺纱工序：将占比80％的改性原棉与正常原棉和G100天丝进行混纺成纱，G100天丝相对于纱线总质量占比为40％，纱支规格为40英支；

(3)染色工序：将纺制的混纺纱线进行染色处理，元明粉用量为40g/L，纯碱用量为20g/L，染色温度为55℃，染色时间为70min；

(4)后处理：对染色后的纱线进行皂洗、柔软固色、烘干处理。皂洗剂WO用量为2g/L，温度为90℃，时间为20min。固色剂FA-R用量为5g/L，柔软剂LUA用量是3g/L，温度为55℃，时间为30min。之后利用射频烘干机进行烘干处理。

经本发明技术生产的染色混纺色纱颜色均匀一致，无明显色花，原有技术生产的染色纱线色花明显，有较大色差。

实施例2

(1)散纤维改性处理：利用阳离子改性剂陶氏改性剂XUS对原棉散纤维进行改性处理并烘干，改性剂XUS的用量为20g/L，烧碱用量为10g/L，温度为70℃，时间为50min。

(2)纺纱工序：将占比70％的改性原棉与正常原棉和A100天丝进行混纺成纱，A100天丝相对于纱线总质量占比为50％，纱支规格为50英支；

(3)染色工序：将纺制的混纺纱线进行染色处理，元明粉用量为30g/L，纯碱用量为15g/L，染色温度为60℃，染色时间为60min；

(4)后处理：对染色后的纱线进行皂洗、柔软固色、烘干处理。皂洗剂WO用量为1g/L，温度为95℃，时间为15min。固色剂FA-R用量为5g/L，柔软剂LUA用量是1g/L，温度为60℃，时间为25min。之后利用射频烘干机进行烘干处理。

经本发明技术生产的染色混纺色纱颜色均匀一致，无明显色花，原有技术生产的染色纱线色花明显，有较大色差。

实施例3

(1)散纤维改性处理：利用阳离子改性剂上海志浦改性剂CAS对原棉散纤维进行改性处理并烘干，改性剂CAS的用量为12g/L，烧碱用量为8g/L，温度为90℃，时间为40min。

(2)纺纱工序：将占比60％的改性原棉与正常原棉和LF天丝进行混纺成纱，LF天丝相对于纱线总质量占比为30％，纱支规格为40英支；

(3)染色工序：将纺制的混纺纱线进行染色处理，元明粉用量为20g/L，纯碱用量为20g/L，染色温度为40℃，染色时间为80min；

(4)后处理：对染色后的纱线进行皂洗、柔软固色、烘干处理。皂洗剂WO用量为3g/L，温度为85℃，时间为15min。固色剂FA-R用量为5g/L，柔软剂LUA用量是2g/L，温度为50℃，时间为20min。之后利用射频烘干机进行烘干处理。

经本发明技术生产的染色混纺色纱颜色均匀一致，无明显色花，原有技术生产的染色纱线色花明显，有较大色差。

实施例4

(1)散纤维改性处理：利用阳离子改性剂上海志浦改性剂CAS对原棉散纤维进行改性处理并烘干，改性剂CAS的用量为10g/L，烧碱用量为10g/L，温度为60℃，时间为60min。

(2)纺纱工序：将占比100％的改性原棉与正常原棉和铜氨进行混纺成纱，铜氨相对于纱线总质量占比为50％，纱支规格为50英支；

(3)染色工序：将纺制的混纺纱线进行染色处理，元明粉用量为15g/L，纯碱用量为10g/L，染色温度为45℃，染色时间为60min；

(4)后处理：对染色后的纱线进行皂洗、柔软固色、烘干处理。皂洗剂WO用量为5g/L，温度为98℃，时间为10min。固色剂FA-R用量为5g/L，柔软剂LUA用量是5g/L，温度为45℃，时间为15min。之后利用射频烘干机进行烘干处理。

经本发明技术生产的染色混纺色纱颜色均匀一致，无明显色花，原有技术生产的染色纱线色花明显，有较大色差。

当然，上述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定对本发明的实施例范围。本发明也并不仅限于上述举例，本技术领域的普通技术人员在本发明的实质范围内所做出的均等变化与改进等，均应归属于本发明的专利涵盖范围内。