用于喷射流体的喷射器

技术领域

本发明涉及一种用于喷射流体、尤其是燃料或尿素或水的喷射器，所述喷射器通过改进的喷孔板而具有显著改进的喷射图样。

背景技术

喷射器由现有技术中例如在不同构型中作为燃料喷射器已知。在此例如已知的是，经由精细的贯通开口将燃料喷射到燃烧室中。然而，现代喷射器的制造精度极高，因此必须以极小的公差来制造。例如，精细的贯通开口布置在喷孔板中，在喷孔板中设置了多个精细的贯通开口，以下简称为喷孔。在此尤其是，开口板与阀座的同心度很重要，尤其是在执行涡流喷射的喷射器的情况下。喷孔板通常借助焊接连接与喷射器的阀体或类似结构连接。然而，由此喷孔板可能不准确地安装在阀体上，这在现代喷射器中可能导致差的喷射图样和错误的喷射量。

发明内容

与之相对，用于喷射流体的本发明喷射器具有以下优点：可以以更高的精度和精确的同心度将喷孔板安装在喷射器的阀体上。由此使得喷射器可以高度精确地喷射精确的流体量，从而可以使用喷射器实现高度精确的喷射过程。这在燃料喷射器的情况下尤其是有利的，因为这对功率、消耗和废气排放产生积极作用。此外，通过喷射器可以在燃烧室或进气歧管中可靠地实现先前计算的喷射图样(Einspritzbild)。根据本发明，这通过以下方式实现：喷射器包括带有密封座的阀体并包括关闭元件，该关闭元件设置为用于在密封座处释放和中断流体的流动路径。此外，还设置有喷孔板，该喷孔板布置在喷射器的出口侧端部上。喷孔板与阀体连接，并在底板上包括至少一个喷孔。流体可以通过喷孔喷射到燃烧室或类似结构中。喷孔板包括带有多个单独的固定舌片的固定领部(Fixierkragen)，这些固定舌片布置在喷孔板的底板的边缘上。借助固定舌片，将喷孔板固定在阀体上。由此，可以降低喷孔板的刚度，因为通过多个单独的固定舌片提高了在安装喷孔板的底板时的柔性。因此，在将喷孔板安装在阀体上的情况下，喷孔板的底板不发生永久变形，使得可以将喷孔精确地布置在喷射器上的预给定位置上。除了改进喷射过程外，由此还减少了可能的喷射器泄漏，因为喷孔板可以以极高的精度与喷射器的其余部分同心地安装，并且通过板的较低刚度在随后焊接过程中减小了阀体中的焊接变形。因此，本发明的喷射器在运行中在喷射的流体量方面具有减小的公差，其中，喷射器的结构和安装是具有成本有益和快速的，尤其是可以实现为批量构件。

本发明的优选实施方式给出了扩展方案。

特别优选地，在喷孔板的固定领部的固定舌片与阀体之间形成挤压连接(Pressverbindung)。由此改进了构件之间的同心度，这导致更小的通流公差。优选地，在建立挤压连接之后，仅在固定舌片与阀体之间附加地建立焊接连接。

优选地，(一个)固定舌片的周向长度等于两个相邻固定舌片之间的空隙的周向长度。由此实现了固定舌片彼此以足够的距离布置，从而可以优化喷孔板的刚度，从而可以实现特别简单且对构件进行保护的安装过程用于建立挤压连接。

优选地，在固定舌片与底板之间布置有过渡区域。由此，与底板相比，实现了固定舌片的一定柔性。过渡区域优选呈弧形地构造，从而避免了在安装过程期间应力引入到喷孔板的底板中。

优选地，两个相邻固定舌片之间的中间区域不具有过渡区域。由此进一步减小了引入到喷孔板的底板中的应力。

根据本发明的一个特别优选的构型，固定舌片与喷射器的中心轴线X-X成≤10°、尤其是≤5°、进一步优选≤3°的锐角布置。为了可靠地固定，在此在阀体上设置相对于该中心轴线倾斜的区域，该区域的角度略大于固定舌片的角度，优选比固定舌片的角度大1°至2°。

特别优选地，在喷孔板的周边上均匀地布置有六个固定舌片。

如果喷孔板的底板对于每个喷孔从底板的中心点出发具有成形(冲压)到底板中的、用于流体的流动引导的流动通道，则可以改进喷射图样。流动通道优选具有比喷孔的直径大的宽度。

进一步优选地，在每个喷孔周围构造有附加的环形凹陷部。优选地，在此在底板中设置三个流动通道。

为了能够特别简单地将喷孔板固定在阀体上，阀体在其喷射侧端部上具有径向向内收窄的区域(abgesetzter Bereich)，喷孔板的固定舌片尤其是借助挤压连接固定在该区域上。

喷射器特别优选地是燃料喷射器或尿素喷射器或喷水器。

附图说明

下面，参照附图详细描述喷射器的优选实施例。在附图中：

图1示出了根据本发明一个优选实施例的用于喷射流体的喷射器的示意性剖视图；并且

图2示出了图1的喷射器的喷孔板的示意性立体视图。

具体实施方式

下面，参照图1和图2详细描述喷射器1、尤其是燃料喷射器。

从图1可以看出，喷射器1包括阀体2，在阀体的内部区域上布置有密封座3。关闭元件4在密封座3处密封。

关闭元件4借助未示出的致动器、例如磁致动器被操纵，并沿箭头A的方向运动，用于实现打开过程。由此，关闭元件4从密封座3抬起并释放用于待喷射的流体的流动路径。

待喷射的流体经由阀体2中的中央出口开口20引导至喷孔板5，然后被喷射到燃烧室中。这在图1中用箭头B示意性地表明。

喷孔板5由图2详细可见。喷孔板5包括底板50以及包括带有多个固定舌片55的固定领部54。在该实施例中，正好设置六个固定舌片55。

在底板50中构造有三个喷孔51和三个压印的引导通道52。在已安装的状态下，在喷射器打开的情况下，待喷射的流体撞击底板50的中心上，在那里三个引导通道52相会并且然后经由引导通道52引导至喷孔51。

在喷孔51周围分别设置有环形凹陷部53，所述凹陷部被压印成比压印的引导通道52深。

例如，喷孔板5可以通过冲压和成型工艺来制造。

在两个相邻的固定舌片55之间分别设置有空隙6。从图2可以看出，固定舌片55的第一周向长度L1等于空隙6的第二周向长度L2。

喷孔板5在阀体2的喷射侧端部处借助挤压连接7固定在阀体2上。挤压连接7在导向接片55与阀体2上的收窄区域21之间形成。从图1可以看出，在收窄区域与平行于喷射器的中心轴线X-X之间设置有角度α。在本实施例中，角度α为5°。由此明显简化了喷孔板5在阀体2上的安装。

通过在喷孔板5与阀体2之间设置挤压连接7，可以以极小的公差建立喷孔板5相对于阀体2的同心度。改进的同心度提高了喷孔板的刚度，而不会对泄漏和随后的焊接产生负面影响。

因此，喷孔相应于其设计地被精确定位，使得在运行中可以实现由喷孔51限定的喷射过程。因此，喷孔板5的底板50布置成与喷射器1的中心轴线X-X成直角。由此，可以优化内燃机的消耗和废气排放。

通过设置彼此相邻地分别具有空隙6的固定舌片55，可以在一定程度上降低喷孔板的刚度。在固定舌片55与底板50之间构造有弧形的过渡区域56，所述过渡区域提供了固定舌片55的一定柔性。在空隙62处不设置过渡区域。

由于喷孔板借助挤压连接7与阀体2连接，由此可以位置精确地安装喷孔板5。由此防止喷孔板5和尤其是防止底板50在安装期间变形，这种变形可能导致在喷射周期期间错误的喷射量和到燃烧室中的错误的几何喷射云图。随后，可以借助焊接的方式进行在阀体2上的最终固定，优选仅在固定舌片上进行。

因此，本发明通过在喷孔板5与阀体2之间设置挤压连接，能够以出乎意料的方式解决喷孔板5与喷射器其余部分之间缺少同心度的问题。由于喷孔板5的刚度被减小，因此在安装过程期间也不会发生喷孔板5的变形，尤其是不会发生在底板50上的变形。

此外，通过本发明的构思，能够选择用于喷射器的、具有较小公差的所规划的喷射量作为规定量，因为确保了喷孔板5以精确的、经计算的方式固定在阀体2上。