一种5G机箱折弯的专用下模具及其面模的加工方法

技术领域

本发明涉及机械加工技术领域，具体为一种5G机箱折弯的专用下模具及其面模的加工方法。

背景技术

折弯工艺是生产5G机箱的一道重要工序，主要是制造出机箱的四个箱壁，因为模具限制，现有的5G机箱需要经过多道折弯工序，较为费时，且模具数量的增加极大的提高了生产成本，现有的5G机箱在生产过程中，缺少必要的自动上料装置，无法做到快速上料，降低了生产效率。

发明内容

本发明的目的在于提供一种5G机箱折弯的专用下模具及其面模的加工方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种5G机箱折弯的专用下模具及其面模，包括基座、第一机壳、第一液压缸、第一连接块、第一容纳槽、连接轴、第二连接块、第一连杆、第一弹簧、第二连杆、第一凸模、第二凸模、通槽、第二液压缸、导向孔、凹模、导向杆、机箱板本体、限位槽、限位块、第二弹簧、料箱、滑槽、推块、第三连接块、第二容纳槽、伸缩杆、导向块、支撑足和传送带，所述基座的顶端外壁上固定连接有第一机壳，所述第一机壳的顶端内壁上固定连接有第一液压缸，所述第一液压缸输出端的一侧外壁上固定连接有第一连接块，所述第一连接块的两侧外壁上对称开设有第一容纳槽，所述第一容纳槽的一侧内壁上对称固定有连接轴，所述连接轴的一侧外壁上转动连接有第二连接块，所述第二连接块的一侧外壁上固定连接有第一连杆，所述第一连杆的一侧外壁上固定连接有第一弹簧，所述第一容纳槽的一侧内壁上固定连接有第二连杆，且第一弹簧的一端固定连接于第二连杆的一侧外壁上，所述第一连接块的一侧外壁上套接有第二凸模，所述第二凸模的顶端外壁上开设有通槽，且第一连接块套接于通槽的一侧内壁上，所述第一机壳的一侧内壁上固定连接有凹模，且凹模固定连接于基座的顶端外壁上，所述凹模的一侧外壁上开设有限位槽，所述限位槽的一侧内壁上滑动连接有限位块，所述限位块的底端外壁上固定连接有第二弹簧，且第二弹簧的一端固定连接于基座的顶端外壁上，所述基座的顶端外壁上固定连接有料箱，所述料箱的一侧外壁上开设有滑槽，所述滑槽的一侧内壁上滑动连接有推块，所述推块的底端外壁上固定连接有第三连接块，所述料箱的底端外壁上开设有第二容纳槽，所述第二容纳槽的一侧内壁上固定连接有伸缩杆，且伸缩杆的输出端固定连接于第三连接块的一侧外壁上。

一种5G机箱折弯的专用下模具及其面模的加工方法，包括步骤一，检查；步骤二，上料；步骤三，折弯；步骤四，出料；

其中上述步骤一中，检查设备状态，查看是否有异常，并做好清洁工作；

其中上述步骤二中，上料包括以下步骤：

1）启动伸缩杆，将料箱内的机箱板本体转移至待加工位置；

2）缩回伸缩杆至初始位置，新的机箱板本体落到滑槽内，等待下一次上料；

其中上述步骤三中，折弯包括以下步骤：

1）启动第二液压缸，带动第二凸模下压，将机箱板本体的边缘弯曲；

2）缩回第二液压缸，带动第二凸模至初始位置；

3）启动第一液压缸，带动第一凸模下压，将机箱板本体的四个面折弯，得到机箱半成品；

4）缩回第一液压缸，带动第一凸模至初始位置，机箱半成品从第一凸模上脱离；

其中上述步骤四中，启动伸缩杆，将新的料板转移至代待工位置，并推动机箱半成品至运转中的传送带上，转移至下一道工序。

根据上述技术方案，所述第一连接块的底端对称设置有第一凸模，且第一凸模固定连接于第二连接块的底端外壁。

根据上述技术方案，所述第一机壳的顶端内壁上分布固定有第二液压缸，且第二液压缸的输出端固定连接于第二凸模的顶端外壁上。

根据上述技术方案，所述凹模的顶端外壁上对称固定有导向杆，所述第二凸模的顶端外壁上对称开设有导向孔，且导向杆套接于导向孔的一侧内壁上。

根据上述技术方案，所述凹模的顶端外壁上设置有机箱板本体。

根据上述技术方案，所述料箱的内壁上分布固定有导向块。

根据上述技术方案，所述基座的底端外壁上分布固定有支撑足，所述第一机壳的一侧设置有传送带。

根据上述技术方案，所述步骤三4）中，机箱半成品被第一凸模带起至第二凸模的底端位置时，第一凸模继续上升，并受力向内转动，使得机箱半成品脱离第一凸模。

与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：本发明所设计的机箱折弯模具精简了折弯工序，配合本发明的机箱板本体，可以做到快速折弯，极大的提高了生产效率，本发明的料箱设计有自动上料装置，可以不断的为折弯装置提供机箱板本体，并且可以将半成品机箱推出折弯装置，实现自动出料。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明的主视剖切结构示意图；

图2是图1中的A区域结构放大图；

图3是本发明的侧视剖切结构示意图；

图4是本发明的俯视剖切结构示意图；

图5是本发明的凹模俯视剖切结构示意图；

图6是本发明的第二凸模立体结构示意图；

图7是本发明的第一凸模立体结构示意图；

图8是本发明的方法流程图；

图中：1、基座；2、第一机壳；3、第一液压缸；4、第一连接块；5、第一容纳槽；6、连接轴；7、第二连接块；8、第一连杆；9、第一弹簧；10、第二连杆；11、第一凸模；12、第二凸模；13、通槽；14、第二液压缸；15、导向孔；16、凹模；17、导向杆；18、机箱板本体；19、限位槽；20、限位块；21、第二弹簧；22、料箱；23、滑槽；24、推块；25、第三连接块；26、第二容纳槽；27、伸缩杆；28、导向块；29、支撑足；30、传送带。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-7，本发明提供一种技术方案：一种5G机箱折弯的专用下模具及其面模，包括基座1、第一机壳2、第一液压缸3、第一连接块4、第一容纳槽5、连接轴6、第二连接块7、第一连杆8、第一弹簧9、第二连杆10、第一凸模11、第二凸模12、通槽13、第二液压缸14、导向孔15、凹模16、导向杆17、机箱板本体18、限位槽19、限位块20、第二弹簧21、料箱22、滑槽23、推块24、第三连接块25、第二容纳槽26、伸缩杆27、导向块28、支撑足29和传送带30，基座1的顶端外壁上固定连接有第一机壳2，第一机壳2的顶端内壁上固定连接有第一液压缸3，第一液压缸3输出端的一侧外壁上固定连接有第一连接块4，第一连接块4的两侧外壁上对称开设有第一容纳槽5，第一容纳槽5的一侧内壁上对称固定有连接轴6，连接轴6的一侧外壁上转动连接有第二连接块7，第二连接块7的一侧外壁上固定连接有第一连杆8，第一连杆8的一侧外壁上固定连接有第一弹簧9，第一容纳槽5的一侧内壁上固定连接有第二连杆10，且第一弹簧9的一端固定连接于第二连杆10的一侧外壁上，第一连接块4的一侧外壁上套接有第二凸模12，第二凸模12的顶端外壁上开设有通槽13，且第一连接块4套接于通槽13的一侧内壁上，第一机壳2的一侧内壁上固定连接有凹模16，且凹模16固定连接于基座1的顶端外壁上，凹模16的一侧外壁上开设有限位槽19，限位槽19的一侧内壁上滑动连接有限位块20，限位块20的底端外壁上固定连接有第二弹簧21，且第二弹簧21的一端固定连接于基座1的顶端外壁上，基座1的顶端外壁上固定连接有料箱22，料箱22的一侧外壁上开设有滑槽23，滑槽23的一侧内壁上滑动连接有推块24，推块24的底端外壁上固定连接有第三连接块25，料箱22的底端外壁上开设有第二容纳槽26，第二容纳槽26的一侧内壁上固定连接有伸缩杆27，且伸缩杆27的输出端固定连接于第三连接块25的一侧外壁上；第一连接块4的底端对称设置有第一凸模11，且第一凸模11固定连接于第二连接块7的底端外壁，第一凸模11用于折弯机箱板本体18的四个面；第一机壳2的顶端内壁上分布固定有第二液压缸14，且第二液压缸14的输出端固定连接于第二凸模12的顶端外壁上，第二液压缸14用于推动第二凸模12；凹模16的顶端外壁上对称固定有导向杆17，第二凸模12的顶端外壁上对称开设有导向孔15，且导向杆17套接于导向孔15的一侧内壁上，导向杆17用于导向，和对机箱板本体18进行限位；凹模16的顶端外壁上设置有机箱板本体18，用于加工成机箱；料箱22的内壁上分布固定有导向块28，用于对机箱板本体18进行导向；基座1的底端外壁上分布固定有支撑足29，用于支撑，第一机壳2的一侧设置有传送带30，用于将半成品机箱转移至下一道工序；

请参阅图8，本发明提供一种技术方案：一种5G机箱折弯的专用下模具及其面模的加工方法，包括步骤一，检查；步骤二，上料；步骤三，折弯；步骤四，出料；

其中上述步骤一中，检查设备状态，查看是否有异常，并做好清洁工作；

其中上述步骤二中，上料包括以下步骤：

1）启动伸缩杆27，将料箱22内的机箱板本体18转移至待加工位置；

2）缩回伸缩杆27至初始位置，新的机箱板本体18落到滑槽23内，等待下一次上料；

其中上述步骤三中，折弯包括以下步骤：

1）启动第二液压缸14，带动第二凸模12下压，将机箱板本体18的边缘弯曲；

2）缩回第二液压缸14，带动第二凸模12至初始位置；

3）启动第一液压缸3，带动第一凸模11下压，将机箱板本体18的四个面折弯，得到机箱半成品；

4）缩回第一液压缸3，带动第一凸模11至初始位置，机箱半成品被第一凸模11带起至第二凸模12的底端位置时，第一凸模11继续上升，并受力向内转动，使得机箱半成品脱离第一凸模11；

其中上述步骤四中，启动伸缩杆27，将新的料板转移至代待工位置，并推动机箱半成品至运转中的传送带30上，转移至下一道工序。

根据上述技术方案，第一连接块4的底端对称设置有第一凸模11，且第一凸模11固定连接于第二连接块7的底端外壁。

根据上述技术方案，第一机壳2的顶端内壁上分布固定有第二液压缸14，且第二液压缸14的输出端固定连接于第二凸模12的顶端外壁上。

基于上述，本发明的优点在于，该发明使用时，首先启动第二容纳槽26内的伸缩杆27，经第三连接块25带动推块24沿滑槽23滑动，将滑槽23内的机箱板本体18推动至代加工位置，然后伸缩杆27缩回至初始位置，料箱22内的机箱板本体18沿导向块28下滑至滑槽23内，启动第一机壳2上的第二液压缸14，带动第二凸模12沿导向孔15内的导向杆17下压，将机箱板本体18的边缘弯折，然后缩回第二液压缸14至初始位置，启动第一液压缸3，带动通槽13内的第一连接块4下压，第一凸模11与凹模16结合，将机箱板本体18的四个面弯折，并推动限位块20沿限位槽19下滑，第二弹簧21被压缩，然后缩回第一液压缸3至初始位置，第一凸模11将机箱半成品带起，在第二弹簧21的复位作用下，限位块20沿限位槽19滑动至初始位置，在第二凸模12的阻挡下，机箱半成品迫使第一凸模11上的第二连接块7绕连接轴6向内转动，连接第一连杆8与第二连杆10的第一弹簧9被拉伸，机箱半成品与第一凸模11分离，机箱半成品落到限位块20上，机箱半成品脱离后，在第一弹簧9的复位作用下，经第一连杆8拉动第一容纳槽5内的第二连接块7回到初始位置，使第一凸模11复位，再次启动伸缩杆27，新的机箱板本体18会将半成品机箱推至传送带30上，传送至下一道工序，其中基座1用于安装设备，其上的支撑足29起到支撑作用。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。