一种用于耐火泥的加工制造设备及其方法

技术领域

本发明涉及耐火泥加工技术领域，尤其涉及一种用于耐火泥的加工制造设备及其方法。

背景技术

耐火泥，又称火泥或接缝料，用作耐火制品砌体的砌缝材料，按材质可分为黏土质、高铝质、硅质和镁质耐火泥等，由耐火粉料、结合剂和外加剂组成，几乎所有的耐火原料都可以制成用来配制耐火泥所用的粉料，以耐火熟料粉加适量可塑黏土作结合剂和可塑剂而制成的称普通耐火泥，其常温强度较低，高温下形成陶瓷结合才具有较高强度，以水硬性、气硬性或热硬性结合材料作为结合剂的称化学结合耐火泥，在低于形成陶瓷结合温度之前即产生一定的化学反应而硬化。

耐火泥的生产流程大致分为：原料采购、预处理、配料、混合、成型、干燥和烧成等步骤，在整个生产流程中，耐火泥的成分比例、混合方式、成型工艺和烧制温度都会直接影响到其品质和性能，因此生产过程要经过严格的控制和检测，以保证终产品的质量和稳定性。

在现有技术中，在混合环节时，通常采用碾轮搅拌机进行搅拌操作，但碾轮搅拌机的不足之处在于不便于定量上料，通常需要人工上料，且每次上料前需要提前称重，批量加工搅拌时，需要每次都重复称重上料操作，较为不便，同时碾轮搅拌机的搅拌方式单一，搅拌时，内部边缘位置处容易出现研磨死角，使得位于边缘位置处的物料被搅拌的概率比中心处低，需要搅拌更长时间，或是使用绞龙式的搅拌装置，搅拌完成后，可能有部分物料粘连在绞龙叶片上，而绞龙叶片不便拆卸，使得清洗时容易清洗不干净，且绞龙式搅拌装置难以实现自动连续的搅拌操作，一次搅拌不均匀需要人工导出后再次上料搅拌，操作较为不便。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中存在搅拌设备不便自动定量上料、混合功能单一，绞龙搅拌设备不便清洗和不便自动连续搅拌的问题。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种用于耐火泥的加工制造设备及其方法，包括装配外壳，所述装配外壳内部设有下方设有装配槽，所述装配槽内一端固定设有固定筒，所述装配槽的另一端转动设有转筒，所述转筒与固定筒密封转动连通设置，所述固定筒上方连通设有上料斗，所述上料斗上方连通设有物料存储筒，所述物料存储筒设有多个，所述物料存储筒内下方设有自动配料机构，所述自动配料机构包括侧块、配料辊和第三电机，所述配料辊转动设置在物料存储筒内部两侧，所述配料辊一端通过所述第三电机驱动，所述侧块设有两个，两个所述侧块对称设置在所述物料存储筒内壁两侧，所述配料辊的外壁滑动设置在两个所述侧块之间，所述配料辊侧壁等距离设有多个配料槽，所述转筒内转动设有转轴，所述转轴外侧两端分别设有螺旋叶和研磨叶，所述螺旋叶与研磨叶远离所述转轴的一端均与所述转筒内壁滑动设置，所述装配槽上方的所述装配外壳内设有混合筒，所述混合筒内设有混合机构，所述转筒远离所述固定筒的一端通过过渡机构与所述混合筒一端连通设置，所述混合筒的另一端与所述上料斗连通设置，所述转筒和混合筒内均设有清洗机构，所述过渡机构下方设有出料口。

作为一种优选的实施方式，位于所述转筒一侧的所述装配槽内转动设有驱动轴，所述驱动轴与所述转筒的外壁均设有齿且相互啮合设置，所述驱动轴通过第一电机驱动设置，所述第一电机与所述转轴反向转动，通过对第一电机驱动，带动驱动轴转动，进而带动与其啮合设置的转筒进行转动，通过将转筒与转轴反向转动设置，可使得物料被研磨的可能性更大。

作为一种优选的实施方式，所述研磨叶设置在靠近所述固定筒一端的所述转轴上，所述螺旋叶设置在远离研磨叶的所述转轴一端上，所述研磨叶的长度为所述螺旋叶的三分之二，所述转轴通过第二电机驱动，所述第二电机设置在所述固定筒内，所述研磨叶设有多个且分别通过连接轴与所述转轴装配连接，通过对第二电机驱动，带动转轴转动，进而带动物料进行搅拌混合，其中第一电机转速慢于第二电机，通过使得转轴的转动，可带动物料向过渡机构处移动。

作为一种优选的实施方式，所述过渡机构为过渡管，所述过渡管上下两端分别与混合筒和转筒连通设置，所述过渡管两端均为倒角设置，所述出料口设置在所述过渡管下方，所述出料口内密封设有存取门，通过转轴转动带动螺旋叶转动，螺旋叶与转筒内壁滑动设置，可在转动过程中将物料源源不断送至过渡管内，物料在过渡管内堆积并挤压，实现向上移动，直到进入混合筒内。

作为一种优选的实施方式，所述混合机构包括轨道和搅拌叶，所述轨道装配设置在所述混合筒内部上方，所述轨道呈端面连通设置，所述搅拌叶的上端通过驱动机构转动且滑动设置在所述轨道内，所述搅拌叶的下端与所述混合筒内部下方之间留有间隙，所述混合筒的呈倾斜设置，所述混合筒与所述过渡机构连通的一端高于另一端，通过将混合筒倾斜设置，可将进入混合筒的物料缓慢向上料斗处移动，一物料移动过程中，搅拌叶在混合筒内从一端向另一端转动着移动，对物料进行再次混合搅拌，同时可将先混合的和后混合的物料进行前后混合，使得混合更加充分。

作为一种优选的实施方式，所述驱动机构包括齿轮和第四电机，所述齿轮呈圆盘状且卡合转动设置在所述轨道内，所述齿轮与所述轨道内部一侧啮合设置，所述第四电机设置在所述轨道内且与所述轨道仅滑动设置，所述齿轮通过第四电机驱动，所述搅拌叶上端与所述齿轮中心位置处装配连接，通过对第四电机驱动，可带动齿轮进行转动，又齿轮与轨道内壁一侧啮合，齿轮转动，可带动齿轮在轨道内发生位移，实现搅拌叶沿着轨道转动着移动，实现对混合筒内的物料进行全方位混合搅拌。

作为一种优选的实施方式，所述清洗机构包括固定管、喷头和气缸，所述混合筒内壁上方两侧设有安装管，所述混合筒内的清洗机构设置在所述安装管内，所述转筒内的清洗机构设置在所述转轴内部，所述固定管滑动装配设置在所述安装管或转轴内，所述气缸分别设置在所述安装管一端或转轴靠近所述固定筒的一端，所述气缸另一端分别与所述固定管装配连接，所述喷头设有多个且均匀连通设置在所述固定管上，所述转轴或安装管侧壁上设有条形槽，所述喷头滑动设置在所述条形槽内，所述固定管远离气缸的一端通过软管与外部水源可拆卸连通设置，清洗时，将外部水源与软管连通，进而与固定管连通，实现从喷头喷出，配合对气缸驱动，带动喷头在条形槽内发生位移，从而实现多方位冲洗，同时配合转筒的转动，可使得清洗效果更好，内部细节冲洗完成后，可直接向装置内部注水，实现大范围冲刷式清洗。

本发明还提供一种用于耐火泥的加工制造方法，包括以下步骤：

步骤S1、通过将需要使用的物料分别导入到每个物料存储筒内，一个物料存储筒内存放一种物料，下料时，通过对第三电机进行驱动，带动配料辊转动，原本位于上方的配料槽内填充有足够的物料，在转动过程中，多余部分被侧块剔除留在配料辊上方，位于配料槽内的物料则转动至下方并在重力作用下向下掉落至上料斗内，每个物料存储筒内的配料辊和配料槽相同，因此每份配料槽内的物料体积相同，通过下料不同数量的配料槽内的物料，实现对不同物料的定量配料下料操作；

步骤S2、配料后的多种物料均从上料斗下落至固定筒内，配合转轴的转动，带动螺旋叶和研磨叶的转动，可将物料向过渡机构处引导，物料先经过研磨叶混合搅拌并研磨着前进，实现初步混合；

步骤S3、通过转轴转动带动螺旋叶转动，螺旋叶与转筒内壁滑动设置，可在转动过程中将物料源源不断送至过渡管内，物料在过渡管内堆积并挤压，实现向上移动，直到进入混合筒内；

步骤S4、物料移动过程中，搅拌叶在混合筒内从一端向另一端转动着移动，对物料进行再次混合搅拌，同时可将先混合的和后混合的物料进行前后混合，使得混合更加充分，对驱动机构进行驱动，可实现搅拌叶的往复转动移动，实现充分搅拌；

步骤S5、通过将混合筒倾斜设置，可将进入混合筒的物料缓慢向上料斗处移动，直到进入上料斗再次掉落至固定筒和转筒内，重复上述操作，待搅拌完成后，可将出料口打开，该装置的运作不停，直到将物料全部从出料口导出；

步骤S6、清洗时，将外部水源与软管连通，进而与固定管连通，实现从喷头喷出，配合对气缸驱动，带动喷头在条形槽内发生位移，从而实现多方位冲洗，同时配合转筒的转动，可使得清洗效果更好，内部细节冲洗完成后，可直接向装置内部注水，实现大范围冲刷式清洗。

与现有技术相比，本发明的优点和积极效果在于，

1、本发明通过螺旋叶、研磨叶和混合机构的配合，加上转筒的自转，可更大强度和更快地将物料进行混合，同时物料可在混合筒和转筒内实现自动循环研磨搅拌操作，节省人力。

2、本发明通过对转筒和混合筒内的清洗机构进行驱动，即可实现直接对转筒和混合筒内壁进行直接冲洗，配合转轴和混合机构的转动，实现全方位无死角冲洗，保证了清洗质量。

3、本发明对自动配合机构进行调节，使得每个物料存储筒内向下释放适量的物料，节省了人工配料的劳动力。

4、本发明初步混合后，通过螺旋叶向过渡机构处推送，并通过过渡机构向上推送，直到进入混合筒内，通过混合筒内的混合机构，将混合筒内的物料充分混合，并在混合过程中逐渐向上料斗一端移动，直到进入上料斗再次掉落至固定筒和转筒内，重复上述操作，待搅拌完成，可实现物料的连续重复混合，保证了混合质量。

5、本发明通过将混合筒倾斜设置，可将进入混合筒的物料缓慢向上料斗处移动，物料移动过程中，搅拌叶在混合筒内从一端向另一端转动着移动，对物料进行再次混合搅拌，同时可将先混合的和后混合的物料进行前后混合，使得混合更加充分。

附图说明

图1为本发明提供的一种用于耐火泥的加工制造设备及其方法的立体图；

图2为本发明提供的一种用于耐火泥的加工制造设备及其方法的内部结构示意图；

图3为本发明提供的一种用于耐火泥的加工制造设备及其方法的固定筒、转筒、混合筒和过渡机构连通装配示意图；

图4为本发明提供的一种用于耐火泥的加工制造设备及其方法的固定筒与转筒装配示意图；

图5为本发明提供的一种用于耐火泥的加工制造设备及其方法的上料斗与物料存储筒装配示意图；

图6为本发明提供的一种用于耐火泥的加工制造设备及其方法的物料存储筒示意图；

图7为本发明提供的一种用于耐火泥的加工制造设备及其方法的混合筒内部结构示意图；

图8为本发明提供的一种用于耐火泥的加工制造设备及其方法的轨道与搅拌叶装配结构示意图；

图9为本发明提供的一种用于耐火泥的加工制造设备及其方法的转轴与固定管装配示意图。

图例说明：

1、装配外壳；2、装配槽；3、固定筒；4、转筒；5、上料斗；6、物料存储筒；7、侧块；8、配料辊；9、第三电机；10、配料槽；11、转轴；12、螺旋叶；13、研磨叶；14、混合筒；15、出料口；161、驱动轴；162、第一电机；17、第二电机；18、连接轴；19、过渡管；20、存取门；211、轨道；212、搅拌叶；221、齿轮；222、第四电机；231、固定管；232、喷头；233、气缸；234、安装管；235、条形槽；236、软管。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-9，本发明提供一种技术方案：一种用于耐火泥的加工制造设备及其方法，包括装配外壳1，装配外壳1内部设有下方设有装配槽2，装配槽2内一端固定设有固定筒3，装配槽2的另一端转动设有转筒4，转筒4与固定筒3密封转动连通设置，固定筒3上方连通设有上料斗5，上料斗5上方连通设有物料存储筒6，物料存储筒6设有多个，物料存储筒6内下方设有自动配料机构，自动配料机构包括侧块7、配料辊8和第三电机9，配料辊8转动设置在物料存储筒6内部两侧，配料辊8一端通过第三电机9驱动，侧块7设有两个，两个侧块7对称设置在物料存储筒6内壁两侧，配料辊8的外壁滑动设置在两个侧块7之间，配料辊8侧壁等距离设有多个配料槽10，转筒4内转动设有转轴11，转轴11外侧两端分别设有螺旋叶12和研磨叶13，螺旋叶12与研磨叶13远离转轴11的一端均与转筒4内壁滑动设置，装配槽2上方的装配外壳1内设有混合筒14，混合筒14内设有混合机构，转筒4远离固定筒3的一端通过过渡机构与混合筒14一端连通设置，混合筒14的另一端与上料斗5连通设置，转筒4和混合筒14内均设有清洗机构，过渡机构下方设有出料口15，使用时，通过将需要使用的物料分别导入至每个物料存储筒6内，一个物料存储筒6内存放一种物料，根据相应的比例，对自动配合机构进行调节，使得每个物料存储筒6内向下释放适量的物料，节省了人工配料的劳动力，配料后的多种物料均从上料斗5下落至固定筒3内，配合转轴11的转动，带动螺旋叶12和研磨叶13的转动，可将物料向过渡机构处引导，物料先经过研磨叶13混合搅拌并研磨着前进，初步混合后，通过螺旋叶12向过渡机构处推送，并通过过渡机构向上推送，直到进入混合筒14内，通过混合筒14内的混合机构，将混合筒14内的物料充分混合，并在混合过程中逐渐向上料斗5一端移动，直到进入上料斗5再次掉落至固定筒3和转筒4内，重复上述操作，待搅拌完成后，可将出料口15打开，该装置的运作不停，直到将物料全部从出料口15导出，通过螺旋叶12、研磨叶13和混合机构的配合，加上转筒4的自转，可更大强度和更快地将物料进行混合，同时物料可在混合筒14和转筒4内实现自动循环研磨搅拌操作，节省人力，清洗时，通过对转筒4和混合筒14内的清洗机构进行驱动，即可实现直接对转筒4和混合筒14内壁进行直接冲洗，配合转轴11和混合机构的转动，实现全方位无死角冲洗，保证了清洗质量。

如图1-9所示，位于转筒4一侧的装配槽2内转动设有驱动轴161，驱动轴161与转筒4的外壁均设有齿且相互啮合设置，驱动轴161通过第一电机162驱动设置，第一电机162与转轴11反向转动，通过对第一电机162驱动，带动驱动轴161转动，进而带动与其啮合设置的转筒4进行转动，通过将转筒4与转轴11反向转动设置，可使得物料被研磨的可能性更大。

如图1-9所示，研磨叶13设置在靠近固定筒3一端的转轴11上，螺旋叶12设置在远离研磨叶13的转轴11一端上，研磨叶13的长度为螺旋叶12的三分之二，转轴11通过第二电机17驱动，第二电机17设置在固定筒3内，研磨叶13设有多个且分别通过连接轴18与转轴11装配连接，通过对第二电机17驱动，带动转轴11转动，进而带动物料进行搅拌混合，其中第一电机162转速慢于第二电机17，通过使得转轴11的转动，可带动物料向过渡机构处移动。

如图1-9所示，过渡机构为过渡管19，过渡管19上下两端分别与混合筒14和转筒4连通设置，过渡管19两端均为倒角设置，出料口15设置在过渡管19下方，出料口15内密封设有存取门20，通过转轴11转动带动螺旋叶12转动，螺旋叶12与转筒4内壁滑动设置，可在转动过程中将物料源源不断送至过渡管19内，物料在过渡管19内堆积并挤压，实现向上移动，直到进入混合筒14内。

在一个实施例中，存取门20边缘处通过螺栓与出料口15处的过渡管19装配设置。

在另一个实施例中，存取门20与出料口15密封卡合装配设置。

如图1-9所示，混合机构包括轨道211和搅拌叶212，轨道211装配设置在混合筒14内部上方，轨道211呈端面连通设置，搅拌叶212的上端通过驱动机构转动且滑动设置在轨道211内，搅拌叶212的下端与混合筒14内部下方之间留有间隙，混合筒14的呈倾斜设置，混合筒14与过渡机构连通的一端高于另一端，通过将混合筒14倾斜设置，可将进入混合筒14的物料缓慢向上料斗5处移动，一物料移动过程中，搅拌叶212在混合筒14内从一端向另一端转动着移动，对物料进行再次混合搅拌，同时可将先混合的和后混合的物料进行前后混合，使得混合更加充分。

驱动机构包括齿轮221和第四电机222，齿轮221呈圆盘状且卡合转动设置在轨道211内，齿轮221与轨道211内部一侧啮合设置，第四电机222设置在轨道211内且与轨道211仅滑动设置，齿轮221通过第四电机222驱动，搅拌叶212上端与齿轮221中心位置处装配连接，通过对第四电机222驱动，可带动齿轮221进行转动，又齿轮221与轨道211内壁一侧啮合，齿轮221转动，可带动齿轮221在轨道211内发生位移，实现搅拌叶212沿着轨道211转动着移动，实现对混合筒14内的物料进行全方位混合搅拌。

清洗机构包括固定管231、喷头232和气缸233，混合筒14内壁上方两侧设有安装管234，混合筒14内的清洗机构设置在安装管234内，转筒4内的清洗机构设置在转轴11内部，固定管231滑动装配设置在安装管234或转轴11内，气缸233分别设置在安装管234一端或转轴11靠近固定筒3的一端，气缸233另一端分别与固定管231装配连接，喷头232设有多个且均匀连通设置在固定管231上，转轴11或安装管234侧壁上设有条形槽235，喷头232滑动设置在条形槽235内，固定管231远离气缸233的一端通过软管236与外部水源可拆卸连通设置，清洗时，将外部水源与软管236连通，进而与固定管231连通，实现从喷头232喷出，配合对气缸233驱动，带动喷头232在条形槽235内发生位移，从而实现多方位冲洗，同时配合转筒4的转动，可使得清洗效果更好，内部细节冲洗完成后，可直接向装置内部注水，实现大范围冲刷式清洗。

工作原理：

步骤1、通过将需要使用的物料分别导入至每个物料存储筒6内，一个物料存储筒6内存放一种物料，下料时，通过对第三电机9进行驱动，带动配料辊8转动，原本位于上方的配料槽10内填充有足够的物料，在转动过程中，多余部分被侧块7剔除留在配料辊8上方，位于配料槽10内的物料则转动至下方并在重力作用下向下掉落至上料斗5内，每个物料存储筒6内的配料辊8和配料槽10相同，因此每份配料槽10内的物料体积相同，通过下料不同数量的配料槽10内的物料，实现对不同物料的定量配料下料操作；

步骤2、配料后的多种物料均从上料斗5下落至固定筒3内，配合转轴11的转动，带动螺旋叶12和研磨叶13的转动，可将物料向过渡机构处引导，物料先经过研磨叶13混合搅拌并研磨着前进，实现初步混合；

步骤3、通过转轴11转动带动螺旋叶12转动，螺旋叶12与转筒4内壁滑动设置，可在转动过程中将物料源源不断送至过渡管19内，物料在过渡管19内堆积并挤压，实现向上移动，直到进入混合筒14内；

步骤4、物料移动过程中，搅拌叶212在混合筒14内从一端向另一端转动着移动，对物料进行再次混合搅拌，同时可将先混合的和后混合的物料进行前后混合，使得混合更加充分，对驱动机构进行驱动，可实现搅拌叶212的往复转动移动，实现充分搅拌；

步骤5、通过将混合筒14倾斜设置，可将进入混合筒14的物料缓慢向上料斗5处移动，直到进入上料斗5再次掉落至固定筒3和转筒4内，重复上述操作，待搅拌完成后，可将出料口15打开，该装置的运作不停，直到将物料全部从出料口15导出；

步骤6、清洗时，将外部水源与软管236连通，进而与固定管231连通，实现从喷头232喷出，配合对气缸233驱动，带动喷头232在条形槽235内发生位移，从而实现多方位冲洗，同时配合转筒的转动，可使得清洗效果更好，内部细节冲洗完成后，可直接向装置内部注水，实现大范围冲刷式清洗，其中对转轴11内的固定管231进行连通时，将出料口15打开，进而将软管236一端从出料口15深入并与固定管231端面连通，进而软管236另一端从出料口15穿出，与外部水源连通设置。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例应用于其它领域，但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。