一种浮法玻璃锡槽烤槽期间控制槽底泡产生的方法

技术领域

本发明涉及浮法玻璃生产领域，尤其涉及一种浮法玻璃锡槽烤槽期间控制槽底泡产生的方法。

背景技术

浮法玻璃成型工艺是指配合料经过熔窑熔化、澄清、均化的优质玻璃液，进入锡槽锡液表面上，在锡槽拉边机速度的外力作用下，完成摊平、抛光、形成一定宽度与厚度的优质平板玻璃基片的工艺。

然而在浮法玻璃生产运行期间，因槽内的温度波动，导致锡液向砖缝内侵入，缝隙内的气体被锡液挤出并顺砖缝向上外溢，通过锡液抵达漂浮在锡液面上的玻璃带板下或板中，形成槽底气泡，一旦玻璃上出现槽底泡，将影响玻璃质量一整个窑期(8到10年)时间，对玻璃产质量造成严重影响。实践证明，槽底泡产生的位置主要为前后两道石墨挡坎区域。

石墨挡坎是浮法玻璃成型过程中镶嵌于锡槽底砖且在正常生产时浸没于熔融金属锡液下、并被成型玻璃板所覆盖的一种用于调节锡液对流、改善浮法玻璃表面质量的装置。

石墨挡坎一般是在建筑锡槽时冷态状态下安装的。在冷态状态下安装，石墨挡坎与槽底砖贴合导致部分砖缝、砖面被石墨挡坎遮挡。在投入生产前的锡槽烤槽过程中被遮挡的槽底砖内、槽底砖与砖间的缝隙、锡槽底砖与石墨块间的缝隙、石墨块内部水分等烘烤不充分、不均匀，气体不易排除干净。这导致浮法玻璃生产运行期间，当槽内温度波动即可能产生槽底泡，严重影响玻璃的产质量。

目前现有技术中主要有2种解决槽底泡问题的方案：

第一，改变锡槽结构。CN211620354U提供了一种浮法玻璃锡槽槽底砖下结构，在槽底砖与槽底钢板之间的缝隙铺设预设厚度的石墨材料，石墨材料的存在排除了砖下多余的空气，阻止了热锡液的下流，阻断了槽底泡的产生。但此方法一方面需在锡槽结构上进行重新设计，需要在产线投产前完成，一经铺设完工，不能更改，不便于生产中调整。另一方面需增加石墨材料和材料铺设的成本投入。

第二、事后处理。CN207793043U一种适用于浮法玻璃生产中锡槽内气泡的消除装置，通过真空泵产生的负压进行排除气泡，从而解决下表开口气泡对浮法玻璃生产质量的影响。但此方法需增加设备投入，且使用中存在故障或跳停等不确定因素，导致不抽负压仍出现槽底泡的风险。

CN206970460U提供了一种用于锡槽的挡坎，在出现槽底泡时，通过在线更换石墨挡坎的方法进行排泡处理。但此方法对操作要求高，需要操作熟练的操作工进行操作，无法保证生产安全。

发明内容

本发明所要解决的主要技术问题为提供一种浮法玻璃锡槽烤槽期间控制槽底泡产生的方法，通过在投产前锡槽烤槽期间热态安装石墨挡坎，在无需更改锡槽结构和另行投入设备的情况下，从源头控制玻璃生产过程中槽底泡的产生。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种浮法玻璃锡槽烤槽期间控制槽底泡产生的方法，锡槽槽底设有凹槽，所述凹槽分为左右两段和中间段，所述中间段的上部向内相向延伸形成限位部，所述石墨块放置槽底时，所述限位部的最下端与石墨块在高度方向上存在间隙，所述方法包括以下步骤：

步骤1：锡槽冷态时将预定数量的石墨块按顺序放入锡槽槽底凹槽，将石墨块底部脱离槽底卡住凹槽限位部，模拟石墨块浮起状态并测量浮起高度，筛选浮起高度一致的石墨块；

步骤2：对石墨块进行预热；

步骤3：向锡槽内加锡液至预设高度，并且槽内锡液温度在A-B范围内时，向凹槽内热态安装石墨块形成石墨挡坎。

在其中一些实施例中，所述石墨块包括底部，以及从底部向上凸起的上部，所述上部的宽度小于底部。

在其中一些实施例中，所述锡槽包括宽段、窄段和连接段，所述放入石墨块的凹槽分别横向设置在宽段与窄段的槽底。

在其中一些实施例中，步骤2中具体的预热方法为：在锡槽烘烤期间，将石墨块放置于锡槽流道旁预热。

在其中一些实施例中，将石墨块放入所述流道旁热量高的区域预热。

在其中一些实施例中，将石墨块分散的摆放在流道旁预热。

在其中一些实施例中，步骤3所述的锡液温度在750℃-950℃范围内。

在其中一些实施例中，步骤3所述的预设高度为锡液浸没槽底砖面。

在其中一些实施例中，步骤3所述热态安装石墨块的具体方法为：根据步骤1所述的顺序，从最中间一块首先安装，将石墨块分别放入左右两段凹槽后，推入所述凹槽的中间段，形成石墨挡坎。

相较于现有技术，本发明的技术方案具有以下有益效果：

1、本发明通过在投产前的锡槽烤槽期间对石墨块进行预热，并且热态安装石墨挡坎，避免石墨挡坎与槽底砖贴合导致气体排除受阻，从而在源头上控制了槽底泡的产生，极大程度的提高了玻璃的生产质量，减少经济损失。

2、本发明在投产前的烤槽期间进行操作，无需对锡槽结构进行重新设计，也无需另外投入设备，节约了经济成本。

3、本发明在投产前的烤槽期间进行操作，无需在生产中冒险更换石墨挡坎，确保了生产安全。

附图

图1为石墨块正视图；

图2为石墨块俯视图；

图3为石墨块放入凹槽左右两段示意图；

图4为石墨块嵌入凹槽中间段槽底时示意图；

图5为石墨块嵌入凹槽中间段浮起时示意图；

图6为锡槽示意图；

图7为实施例1石墨挡坎示意图。

附图标记：1、石墨块；2、锡槽槽底；21、凹槽；211、左边部矩形凹槽；212、燕尾槽；213、右边部矩形凹槽；3、锡槽槽壁；4、锡液；5、玻璃带。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“左”、“右”、“上/下端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是壁挂连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接，可以是机械连接，也可以是电连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通，对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1

参考图1-6，本实施例提供了一种浮法玻璃锡槽烤槽期间控制槽底泡产生的方法，适用于800吨/天的浮法玻璃生产产线。

如图3-6所示，在本实施例中，锡槽槽底2设有用来安装石墨挡坎的凹槽21，为了能够方便省力的将石墨块1安装到凹槽21里形成石墨挡坎，凹槽21被分为左右两段和中间段，在安装石墨挡坎时，先将石墨块1放置在左边部矩形凹槽211或者右边部矩形凹槽213内，然后再推入中间段。中间段的上部向内相向延伸形成限位部形成燕尾形的燕尾槽212，所述石墨块1放置凹槽21槽底时，所述限位部的最下端与石墨块1在高度方向上存在间隙，这样石墨块1在锡液加入后能够具有上浮的空间，并且限位部的存在能够使得石墨块1被限位部限位而不浮走，从而形成一道石墨挡坎。

所述浮法玻璃锡槽烤槽期间控制槽底泡产生的方法包括以下步骤：

步骤1：石墨挡坎的预安装。

为了确保后续热态安装时石墨块1可顺利滑入槽底砖燕尾槽212内，且石墨块1浮起高度一致，符合工艺要求，对石墨挡坎进行预安装。在冷态时，将预定数量的石墨块1按顺序放入锡槽槽底凹槽21，将石墨块1底部脱离槽底2卡住凹槽21限位部，模拟石墨块1浮起状态并测量浮起高度，筛选浮起高度一致的石墨块1。

在本实施例中，石墨挡坎预安装的具体步骤为：首先，将石墨块1放入左边部的矩形凹槽211，然后推入到中间燕尾槽212中，一块接一块将25块石墨块1按顺序放入锡槽槽底2的燕尾槽212内，使得石墨块1在锡槽的宽段沿宽度方向形成一道未浮起的第一道石墨挡坎。

其次，从左至右，一人两手提起石墨块1至卡住燕尾槽212的限位部而不能再提高，模拟石墨块1的浮起状态，测量浮起高度，做好记录，筛选浮起高度一致的满足工艺要求的石墨块，对于不满足工艺要求的石墨块1可以对其进行打磨改造到满足工艺要求，也可以更换。

作为本实施例的简单替代，也可以通过在底部垫木块至石墨块1卡住燕尾槽212的限位部的方式来模拟石墨块1的浮起状态。

为了能够让石墨块1的顺利滑入，在本实施例中，还进一步通过在燕尾槽212内来回推拉和安装时的推入和推出测试了石墨块1在燕尾槽212中滑动的顺畅性，同时对于滑动不顺畅的石墨块1可以对其进行改造打磨。

为了方便热态安装时可以按照冷态安装时的石墨块1安装顺序进行安装，保证热态安装的石墨挡坎与冷态安装的石墨挡坎一致，对石墨块1按照安装顺序进行标号，从左至右做好1到25的编号标记，对于不满足工艺要求经过打磨改造的石墨块1要确保编号标记不被更改，经过更换的石墨块1的编号要保持与更换前一致。

在本实施例中，锡槽包括宽段、窄段和连接段，放入石墨块的凹槽21分别横向设置在宽段与窄段的槽底2。采用同样的预安装方法，将17块石墨块1安装在锡槽窄段的燕尾槽212内，形成未浮起的第二道石墨挡坎。同样的从左至右做好1到17的编号标记。

作为对本实施例的简单替换，石墨块1也可从右边部的矩形凹槽213安装，对锡槽宽段的石墨挡坎的25块石墨块1和锡槽窄段的石墨挡坎的17块石墨块1，从右向左进行编号标记。

步骤2：对石墨块1进行预热。

为了防止因为石墨块1内部水分的原因出现槽底泡，对石墨块1进行预热，以排出石墨块1内部的水分。

在本实施例中，对石墨块1进行预热的具体步骤为：在锡槽烘烤期间，将石墨块1放置于锡槽流道旁热量高的区域，利用流道烘烤散发的热量进行预热，排除石墨块1内部水分。这样在锡槽烘烤的同时利用流道烘烤散发的热量对石墨块1进行烘烤，能够节约工序成本，节约资源，放置在热量高的地方能够提升石墨块1烘烤的效率。

为了能够让石墨块1可以烘烤充分均匀，将石墨块1分散摆放在流道旁预热，并定期更换烘烤位置、翻转烘烤面。

步骤3：热态安装石墨挡坎。

向锡槽内加锡液4至预设高度，并且槽内锡液4温度在A-B范围内时，向凹槽21内热态安装石墨块1形成石墨挡坎。这样能够使得安装石墨挡坎时，石墨块1与锡槽已经烘烤到位，基本不会产生气泡源，即使还存在气泡源，安装时石墨块1处于浮起状态，也能够在投产前继续排出。

在本实施例中，热态安装石墨挡坎的具体步骤为：向锡槽内加锡液4至没过锡槽槽底砖时，并且锡槽槽内的锡液4温度在750℃-950℃的情况下，热态安装石墨挡坎。当锡液4到达750℃-950℃时，锡槽的槽底砖、石墨块1均已基本烘烤到位，基本不会再产生气泡源。并且此时锡的密度(如锡在800℃的密度为6.574g/cm

在本实施例中，为了将石墨块1安装到燕尾槽212时可视化效果好，便于石墨块1对准燕尾槽212推入，锡槽内的锡液面隐约可见槽底砖的燕尾槽212，此时锡液面不会因为太深而无法直接看到燕尾槽212位置，导致安装石墨块时对准燕尾槽212的难度提升。

如图1-2所示，在本实施例中，上述石墨块1包括底部，以及从底部向上凸起的上部，所述上部的宽度小于底部，这样石墨块1在浮起时，石墨块1的底部可以卡住燕尾槽的限位部而使得石墨块不浮走，上部可以凸出槽底砖的砖面从而形成一道石墨挡坎。

在本实施例中，热态安装上述石墨块1形成石墨挡坎的具体操作步骤为：操作工穿戴好劳保用品，将需要安装的上述石墨块1用大副手套或陶瓷纤维毯包着拿到锡槽壁砖3上，与锡槽中心线垂直放置，然后用热态安装石墨挡坎安装装置的卡槽扣在石墨块1上部，用手柄将石墨块1对准锡槽底砖的矩形凹槽211推入锡槽，调整手柄与水平的夹角，稍用力向下压手柄，使石墨块1滑进矩形凹槽211，继续调整手柄与水平的夹角a，同时向下、向锡槽中心线方向对准燕尾槽212缓缓推进去，即安装完成一块。

以此类推，根据预安装时做的顺序标记，在锡槽宽段左边从最中间一块标号为12的石墨块1首先安装，安装在燕尾槽212的中间，然后从标号11依次安装到1。接着转到锡槽宽段的右边，先将标号13的石墨块1安装到中间，再从标号14依次安装到25。全部石墨块1在锡液浮力作用下浮起，底部悬空，卡住燕尾槽212的限位部，上部凸出槽面，形成锡槽宽段的第一道石墨挡坎。

同样的，在锡槽窄段左边从最中间一块标号为8的石墨块1首先安装，安装在燕尾槽212的中间，然后从标号7依次安装到1。接着转到锡槽窄段的右边，先将标号9的石墨块1安装到中间，再从标号10安装到17。全部石墨块1在锡液浮力作用下浮起，底部悬空，卡住燕尾槽212的限位部，上部凸出槽面，形成锡槽窄段的第二道石墨挡坎。

作为本实施例的简单替换，当石墨挡坎的预安装是从右边部的矩形凹槽213安装时，则按照上述思路从锡槽宽段的右边首先依次安装编号12到1的石墨块1，再从锡槽宽段的左边安装13到25的石墨块1。同样的，从锡槽窄段的右边首先依次安装编号8到1的石墨块1，再从锡槽窄段的左边安装编号为9到17的石墨块1。

实施例2

本实施例适用于600吨/天的浮法玻璃生产产线。本实施例与实施例1的主要区别在于，锡槽宽段的第一道石墨挡坎由22块石墨块1组成，锡槽窄段的第二道石墨挡坎由14块石墨块1组成。

在热态安装石墨挡坎时，在锡槽宽段左边从最中间一块标号为11的石墨块1首先安装，安装在燕尾槽212的中间，然后从标号10依次安装到1。接着转到锡槽宽段的右边，先将标号12的石墨块1安装到中间，再从标号13依次安装到22。全部石墨块1在锡液浮力作用下浮起，底部悬空，卡住燕尾槽212的限位部，上部凸出槽面，形成锡槽宽段的第一道石墨挡坎。同样的，在锡槽窄段左边从最中间一块标号为7的石墨块1首先安装，安装在燕尾槽212的中间，然后从标号6依次安装到1。接着转到锡槽窄段的右边，先将标号8的石墨块1安装到中间，再从标号9安装到14。全部石墨块1在锡液浮力作用下浮起，底部悬空，卡住燕尾槽212的限位部，上部凸出槽面，形成锡槽窄段的第二道石墨挡坎。其余地方与实施例1相同，不再赘述。

石墨块的数量可以根据需要进行增加或者减少，不以实施例1和实施例2的数量为限。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的设计构思并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，利用此构思对本发明进行非实质性的改动，均属于侵犯本发明保护范围的行为。