一种动梁式龙门加工中心结构

技术领域

本发明涉及机床技术领域，特别是涉及一种动梁式龙门加工中心结构。

背景技术

动梁式龙门加工中心是一种体积硕大机床设备，动梁式龙门的横梁相比定梁式龙门，其横梁在承载有高重量机构的同时还需要进行移动，同时横梁上的机构也为可移动机构，因此动梁式龙门加工中心均是高重心且重量分布不均的结构，而现有的动梁式龙门加工中心在移动连接结构不合理，受力结构和支承分布设计不完善，使得移动连接结构容易在脆弱支承部位上严重受力，从而导致长期应用很快出现结构失效。

发明内容

本发明的目的是：提供一种结构耐用、稳定，机构设计更为合理的动梁式龙门加工中心结构。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种动梁式龙门加工中心结构，包括底座、横梁、溜板和滑板，所述横梁可移动地安装在所述底座上，所述溜板可移动地安装在所述横梁上，所述滑板活动安装在所述溜板的前侧，所述横梁上设置有至少两个前后地阶梯分布并朝上的支承面，所述支承面上设置有左右延伸的滑轨，所述溜板上设置有分别对应所述支承面并阶梯分布的连接部，所述连接部朝下并设置有滑块，所述支承面上的滑轨和所述连接部上的滑块滑动连接。

作为本发明的优选方案，所述横梁的上部和所述溜板的下部均为阶梯状，所述支承面由前往后并逐阶升高地分布在所述横梁的上部，所述连接部由前往后并逐阶升高地分布在所述溜板的下部。

作为本发明的优选方案，所述横梁的上部设置有第一丝杆和驱动所述第一丝杆的驱动单元，所述第一丝杆平行地位于所述横梁的滑轨之间的阶梯面上，所述溜板的下部设置有与所述第一丝杆连接的第一丝杆螺母。

作为本发明的优选方案，所述底座的左右两侧分别凸起地设置有前后延伸并相互平行的侧脚座，所述横梁的左右两端下侧分别安装在所述侧脚座上并可沿其前后移动。

作为本发明的优选方案，所述横梁的后侧中置地设置有动尾，所述底座上设置有丝杆座，所述丝杆座上设置有前后延伸并与所述横梁中心对应的第二丝杆，以及驱动所述第二丝杆的驱动装置，所述动尾设置有与所述第二丝杆连接的第二丝杆螺母。

作为本发明的优选方案，所述动尾为左右对称且前宽后窄的类三角形或梯形框架结构，所述第二丝杆螺母安装在所述动尾的后端窄端中间，所述动尾的前端连接所述横梁。

作为本发明的优选方案，所述丝杆座左右分别连接所述侧脚座，所述第二丝杆位于丝杆座中间。

作为本发明的优选方案，所述丝杆座为左右对称且前宽后窄的类三角形或梯形框架结构，所述丝杆座的宽端两侧分别连接所述侧脚座，所述丝杆座。

作为本发明的优选方案，所述溜板上设置有动力缸，所述滑板上设置有与所述动力缸的活塞杆连接的耳板。

作为本发明的优选方案，所述动力缸有两个并对称地分布在所述溜板的两侧，所述滑板的两侧分别对称地设置有所述耳板。

本发明实施例一种动梁式龙门加工中心结构与现有技术相比，其有益效果在于：其消除了旧有动梁龙门的结构不足和缺陷，让机构能更平稳高效地长期工作运行，并且有效保持加工精度。

附图说明

图1是本发明实施例的安装结构示意图；

图2是图1另一视角的安装结构示意图；

图中，1、底座；11、侧脚座；2、横梁；21、支承面；22、第一丝杆；3、溜板；31、安装部；32、第一丝杆螺母；33、动力缸；4、滑板；41、耳板；5、动尾；51、第二丝杆螺母；6、丝杆座；61、第二丝杆。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

在本发明的描述中，应当理解的是，除非另有明确的规定和限定，本发明中采用术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

参考图1和2，本发明实施例的一种动梁式龙门加工中心结构，包括底座1、横梁2、溜板3和滑板4，所述横梁2可移动地安装在所述底座1上，所述溜板3可移动地安装在所述横梁2上，所述滑板4活动安装在所述溜板3的前侧，所述横梁2上设置有至少两个前后地阶梯分布并朝上的支承面21，所述支承面21上设置有左右延伸的滑轨，所述溜板3上设置有分别对应所述支承面21并阶梯分布的连接部31，所述连接部31朝下并设置有滑块，所述支承面21上的滑轨和所述连接部31上的滑块滑动连接，所述支承面21上的滑轨正面朝上，所述连接部31的滑块正面朝下，故所述滑轨主要是正面和底面受到所述滑块竖直方向的作用力，即使所述溜板3承受有水平方向的作用力，滑块作用到滑轨上水平方向的作用力也很小，而现有的动梁式龙门是将溜板或相同结构滑动挂接在横梁的侧壁上的滑轨上，即滑轨正面水平朝向溜板同时侧面为承托滑块的受力面，故随时间滑轨自然逐渐向下弯曲甚至脱离横梁，从而影响溜板的移动以及原有加工运行的精度，相比之下，本发明的动梁式龙门加工中心便不会出现这种结构缺陷，支承面21向上承托滑轨和连接部31，溜板3移动更稳定，滑轨更加不会侧向受力而逐渐弯曲。

参考图1，示例性的，所述横梁2的上部和所述溜板3的下部均为阶梯状，所述支承面21由前往后并逐阶升高地分布在所述横梁2的上部，所述连接部31由前往后并逐阶升高地分布在所述溜板3的下部，所述溜板3的前侧安装有滑板4、电机、钻头等大重量的机构，溜板3的底侧的所述连接部31分别对应安装在所述横梁2的支承面21上，故滑板4、电机、钻头等机构可沿所述溜板3的前侧移动并可到达所述底座1上的位置，即所述溜板3的前侧面可具有较高较大的结构面积以方便进行机构的安装，溜板3的结构也更为精简和高效，同时将溜板3的重心降低便于整体结构的移动，若溜板3的后侧用于安装机构，便会使得相关机构自然被横梁2的阶梯结构抬高而远离底座1，而为了便于接近底座1便需要在溜板3后侧延伸有更多的结构用于连接，使结构变得复杂。

参考图1，示例性的，所述横梁2的上部设置有第一丝杆22和驱动所述第一丝杆22的驱动单元，所述第一丝杆22平行地位于所述横梁2的滑轨之间的阶梯面上，所述溜板3的下部设置有与所述第一丝杆22连接的第一丝杆螺母32，所述第一丝杆螺母32自然位于所述连接部31之间的阶梯空位，所述第一丝杆22在伺服电机、步进电机或其它驱动单元带动而转动时通过所述第一丝杆螺母32使溜板3沿所述横梁2的滑轨在横梁2上左右移动，同时第一丝杆22可将溜板2限位在所述横梁2上，优选地支承面21和连接部31分别高低分布各有两个，故位于两者之间的丝杆螺母驱动连接即可同时使相应的滑块和滑轨具有相等的移动而不会有所偏差，优选地，所述支承面21和连接部31分别均有一高一低两个，所述第一丝杆22在两个支承面21之间的位置。

参考图1和2，示例性的，所述底座1的左右两侧分别凸起地设置有前后延伸并相互平行的侧脚座11，所述侧脚座11上沿其延伸地设置有导轨，所述横梁2的左右两端下侧分别通过导轨块安装在所述侧脚座11的导轨上并可沿其前后移动，通过所述侧脚座11将所述横梁2抬高便无需将横梁2设计成龙门形状，而安装在其上的所述溜板3、滑板4等结构和横梁2的重心相应得到降低，从而有效避免横梁2在前后移动时由于高重心而前倾甚至倾倒，避免导轨和导轨块相脱离，从而进一步使整体机构重心分布更合理，而且整体结构更稳定和耐用。

参考图1和2，示例性的，所述横梁2的后侧中置地设置有动尾5，所述底座1上设置有丝杆座6，所述丝杆座6上设置有前后延伸并与所述横梁2中心对应的第二丝杆61，以及驱动所述第二丝杆61的驱动装置，所述动尾5设置有与所述第二丝杆61连接的第二丝杆螺母51，通过伺服电机、步进电机等驱动装置带动所述第二丝杆61转动，所述第二丝杆螺母51即推动所述动尾5和所述横梁2前后移动，从而无需在横梁2的左右两侧分别通过两个丝杆同时进行驱动，避免左右移动不协调，而且所述动尾5可平衡所述溜板3和所述滑板4等机构在横梁2前侧产生的重量，减小活动时前倾不良影响的可能，同时正由于横梁2与所述侧脚座11的连接结构，避免了所述动尾5带动横梁2移动时与所述底座1之间具有较大距离而容易产生较大的翻转力矩，进一步保持机构稳定。

参考图2，示例性的，所述动尾5为左右对称且前宽后窄的类三角形或梯形框架结构，所述第二丝杆螺母51安装在所述动尾5的后端窄端中间，所述动尾5的前端连接所述横梁2的后侧，所述横梁2的中线与所述动尾5的中线一致，动尾5的前端可均匀对横梁2的后侧进行推拉施力更为均匀，进一步确保横梁2前后移动时左右同步协调，动尾5内优选为纵横梁体交错的框架结构以加强结构强度，同时所述第二丝杆螺母51位于动尾5后端可缩短所述第二丝杆61的长度而延长横梁2的前后移动范围，而且动尾5的结构重心更靠后，从而更好地平衡横梁的受力重心。

参考图2，示例性的，所述丝杆座6左右分别连接所述侧脚座11，所述第二丝杆61位于丝杆座6中间，所述丝杆座6用于固定所述第二丝杆61的同时使左右两个侧脚座11得以等距平行相连，避免出现歪斜，同时可让丝杆座6的高度更接近所述横梁2，避免第二丝杆61在丝杆座6上产生上下转动的力矩。

参考图2，示例性的，所述丝杆座6为左右对称且前宽后窄的类三角形或梯形框架结构，所述丝杆座6的宽端两侧分别连接所述侧脚座11，所述丝杆座6内优选为纵横梁体交错的框架结构以加强结构强度，所述第二丝杆61的后端连接在丝杆座6后端可进行后移而减少所述侧脚座11的长度，从而降低不必要的成本。

参考图1和2，示例性的，所述溜板3上设置有动力缸33，所述滑板4上设置有与所述动力缸33的活塞杆连接的耳板41，传统动梁龙门的滑板4仅仅以电机和丝杆带动，而滑板4上的钻头及其驱动装置等众多机构因而相当沉重，故电机带动依然不足，而且长期运行容易出现损坏，因此通过增加液压缸、气压缸等的动力缸33对此进行辅助，同时带动滑板4移动，可有效解决这一缺陷，而且动力缸33重量相对较小，不会对结构增加过多负荷。

参考图1和2，示例性的，所述动力缸33有两个并对称地分布在所述溜板3的两侧，所述滑板4的两侧分别对称地设置有连接所述动力缸33的所述耳板41，两个动力缸33左右同时辅助带动所述滑板4，既进一步分担负载，又让移动更平稳。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。